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设计失效分析DFMEA经典案例剖析

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DFMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis,设计失效模式及后果分析)

DFMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis,设计失效模式及后果分析)

DFMEA出自 MBA智库百科(/)DFMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis,设计失效模式及后果分析)目录[隐藏]• 1 什么是DFMEA• 2 DFMEA基本原则• 3 DFMEA与PFMEA的关系• 4 形式和格式(Forms and Formats)• 5 我们应在何时进行设计失效模式及后果分析？• 6 我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？•7 我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？•8 我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？•9 由谁进行设计失效模式及后果分析？•10 怎样进行设计失效模式及后果分析？•11 怎样进行设计失效模式及后果分析？•12 怎样进行设计失效模式及后果分析？•13 怎样进行设计失效模式及后果分析？•14 DFMEA的案例分析[1]o14.1 实施DFMEA存在的困难o14.2 实施DFMEA的准备工作o14.3 实施DFMEA的流程•15 相关条目•16 参考文献[编辑]什么是DFMEADFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。

因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。

[编辑]DFMEA基本原则DFMEA是在最初生产阶段之前,确定潜在的或已知的故障模式,并提供进一步纠正措施的一种规范化分析方法;通常是通过部件、子系统/部件、系统/组件等一系列步骤来完成的。

最初生产阶段是明确为用户生产产品或提供服务的阶段,该阶段的定义非常重要,在该阶段开始之前对设计的修改和更正都不会引起严重的后果,而之后对设计的任何变更都可能造成产品成本的大幅提高。

DFMEA应当由一个以设计责任工程师为组长的跨职能小组来进行,这个小组的成员不仅应当包括可能对设计产生影响的各个部门的代表,还要包括外部顾客或内部顾客在内。

整车设计失效模式分析-DFMEA

整车设计失效模式分析-DFMEA

(修订)
措施结果
风
R险 P顺 N序
建议措施
责任及目标完成 日期
采取的措施
S
O
D
RPN
数
42
54
54
42 56 56
105
54 54 54 36 36 72 54
60 60 81 72 72 72 72 72 54
81
112 54 81
120
60
80 60 90 90
90
54
72
81 81 36 72 72 72 81 81 81
潜在失效模式及后果分析 （设计FMEA）
项目名称：
车型年度/车
辆：
MPV
设计责任： 关键日期：
核心小组： 过程功能
（
潜在失效模 式
潜在失效后果 S 严 ）重
分 类
度
潜在失效起因/
机理P
频
度
现行设计控制
预防
探测
（
D探 ）测
度
动力性（1、最
最高车速低 顾客抱怨最高
<170Km/h
车速低
7
I
3
2
高车速≥
170Km/h，2、一 加速时间长
高温动力性
降
差
动力系配匹配不
参考样车对比
当
3
启动系统设计不
参考样车对比
合理
3
I
动力系统设计不 当
参考样车对比
3
2
2
标定试验(整
车高温、低温
、高原)
2
高温整车散 热差
参考样车对比
动力系统设计不 当
3
2
车身系统材料选

DFMEA(设计失效模式与效应分析)-20121123

DFMEA(设计失效模式与效应分析)-20121123

※ RPN(風險順序數)：計算並記錄糾正後的RPN值的結果。
14
設計FMEA分析步驟
15
設計FMEA嚴重度評估標準
16
設計FMEA發生率評估標準
17
設計FMEA難檢度評估標準
18
設計FMEA改善對策提出時機
The timing to provide solution / 提出改善對策之時機
以利追蹤
※ Planning Stage(設計階段)：填上依據目前所進行分析標的物所處之開發階段 ※ Design Responsibility (設計責任)：填入負責的設計與開發之工程師全名
※ Prepared By(編制者)：填入負責編制DFMEA的工程師的姓名
※ Part Name/Program(系統、子系統或零部件的名稱及編號)：填入適當的分析級別並
12
設計FMEA分析表說明(Ⅲ)
※ POTENTIAL CAUSE(S) / MECHANISM(S) OF FAILURE(失效的潛在原因或機理) ：填入每一
個失效模式的所有可以想到的失效原因或失效機理。
※ DESIGN CONTROLS(現行設計管制):填入已經完成或承諾要完成的預防措施、設計確認
DFMEA(設計失效模式與效應分析)
Design Failure Mode and Effect Analysis
1
什麽是FMEA ？
※
FMEA是一種系統方法，使用制式表格及問題解決
方法以確認潛在失效模式及其效應，並評估其嚴重度、 發生度、難檢度(探測/偵測)及目前管制方法，從而計算
風險優先指數(RPN)，最後採取進一步改善方法，如此
持續進行，以達防患失效模式及效應發生於未然

(DFMEA)汽车行业设计失效模式分析

(DFMEA)汽车行业设计失效模式分析

性能下降
随着使用时间的增加，发动机性能可能会逐渐下 降，导致汽车动力不足、加速缓慢等问题。这可 能是由于发动机内部零件磨损、燃油系统堵塞或 点火系统故障等原因引起的。
振动过大
发动机振动过大可能会对车辆的舒适性和稳定性 产生不良影响，同时也会增加零部件的磨损和疲 劳破坏。振动过大的原因可能包括发动机平衡性 差、零部件松动或损坏等。
不断更新表格，以反 映产品设计的更改和 改进。
确保表格内容完整、 准确，为后续分析提 供基础数据。
绘制设计流程图
01 详细绘制产品设计的流程图，包括各个组件的相 互关系和作用。
02 明确各个设计阶段的输入和输出，以便更好地理 解设计的整体流程。
03 分析流程图，找出可能存在的设计缺陷和失效模 式。
优化方法
采用先进的优化算法和仿真技术，对设计方案进行多目标优化。
优化过程
充分考虑制造工艺、材料特性等因素，确保优化方案的可行性。
提高制造质量
制造工艺
采用先进的制造工艺，提高零部件和整车的制造 精度和质量。
质量控制
建立严格的质量控制体系，确保每个环节的制造 质量符合要求。
质量检测
采用多种质量检测手段，如无损检测、功能检测 等，确保产品合格率。
03
基于影响评估，为每个故障模式制定相应的改进措施
和优先级。
03 汽车行业中的设计失效模 式
发动机系统
总结词
发动机系统是汽车的核心部分，其设计失效模式 主要表现在性能下降、过热、振动过大等方面。
过热
发动机过热是常见的失效模式之一，可能导致拉 缸、润滑油变质等严重后果。过热的原因可能包 括冷却系统故障、发动机负荷过大、散热器堵塞 等。
传动系统

设计失效分析DFMEA经典案例剖析

设计失效分析DFMEA经典案例剖析
DFMEA理论与实战 DFMEA理论与实战
——六步搞定DFMEA表格
纲要 一：重大质量问题实例 二：DFMEA的重大作用 DFMEA的重大作用 三：DFMEA基本概念相关 DFMEA基本概念相关 四：DFMEA表格标准格式 DFMEA表格标准格式 五：DFMEA应用与表格制作实战 DFMEA应用与表格制作实战 六：趣例分享 七：豆浆机常见失效点分组讨论并作DFMEA练习 豆浆机常见失效点分组讨论并作DFMEA练习 分组讨论并作DFMEA
DFMEA •Design Failure Mode Effect Analysis： ： 设计失效模式及后果分析 •失效模式 指设计（制造）过程无法达到预定或规 失效模式: 失效模式 指设计（制造） 定的要求所表现出的特征； 坏品、 定的要求所表现出的特征；如：坏品、不良设备状 况等; 况等 •后果 指失效模式对客户 包括下工序 所造成的影响 后果: 包括下工序)所造成的影响 后果 指失效模式对客户(包括下工序 所造成的影响;
•设计之前预先进行风险分析，确保设计水平。 设计之前预先进行风险分析，确保设计水平。
是正文内容部分，这里是正文 内容部分，这里是正文内容部分， 这里是正文内容部分，这 里是正文内容部分，这里是正 文内容部分，这里是正文内 容部分，这里是正文内：重大质量问题实例
一：重大质量问题实例
这里是正文内容部分， 这里是正文内容部分，这里 是正文内容部分，这里是正文 内容部分，这里是正文内容部分， 这里是正文内容部分，这 里是正文内容部分，这里是正 文内容部分，这里是正文内 容部分，这里是正文内 容部分，这里是正文
如果DFMEA得到有效应用与执行： 得到有效应用与执行： 如果 得到有效应用与执行
三：DFMEA基本概念相关 基本概念相关

设计失效分析DFMEA经典案例剖析通用课件

设计失效分析DFMEA经典案例剖析通用课件
扩展应用范围
将DFMEA的应用范围从汽车行业 扩展到其他制造业领域，为更多产 品的可靠性设计和改进提供支持。
引入新技术
随着技术的不断发展，DFMEA 可引入新的工具和方法，提高 分析的效率和准确性。
加强培训与意识提升
通过培训和宣传活动，提高企业员 工对DFMEA的认识和应用能力， 促进其在产品设计和管理中的广泛 应用。
01
确定产品或系统的研究范围，明确分析对象和目标 。
02
考虑产品或系统的生命周期，包括研发、生产、使 用和维修等阶段。
03
确定研究的重点，如关键功能、高风险区域或特定 设计领域。
构建功能、性能、可靠性和安全性清单
01
列出产品或系统的所有功能和性能要求。
02 分析各功能和性能对可靠性、安全性的需求和影 响。
评估失效模式对设备操作准确性和安全性的影响程度。
改进措施
提出针对失效模式的改进措施，如优化按钮设计、改善 显示效果等。
04
案例剖析与启示
案例一剖析与启示
案例名称
某汽车刹车系统设计失效
案例描述
某汽车在行驶过程中突然出现刹车失灵，导致严重事故。经过调查发 现，设计阶段未充分考虑高温环境下刹车油膨胀问题。
提出改进措施和建议，降 低设计失效风险，提高产 品或系统的可靠性、安全 性。
03
经典案例选择与介绍
案例选择标准
案例的典型性
选择具有代表性的案例，能够体现DFMEA分析的基本原则和方 法。
案例的实用性
案例应具有实际应用价值，能够帮助企业解决实际问题。
案例的完整性
案例应包含完整的DFMEA分析过程，包括功能定义、功能分析 、失效模式分析、失效影响分析和改进措施等。

DFMEA - 产品设计失效模式及后果分析

DFMEA - 产品设计失效模式及后果分析

文件编号作成部门文件作成批核序号No.项目/功能/要求Item/Functions/Requirements潜在的失效模式PotentialFailure Mode潜在的失效后果Potential Effectsof Failure Modeon End Product*严重度数SEV级别Class潜在失效原因/机理PotentialCause/Mechanism ofFailure频度O潜在失效控制/预防Precaution ofPotential Failure控测度数D风险顺序指数RPN建议的措施Rec.负责部门Dep.与其它部件无法组装9产品过长，整体较为单薄，受外力易变形2CAE分析，结构合理化236建议机壳厚度≥2mm研发部供应商与主体内部机身无法组装使用10产品过长，整体较为单薄，受外力易变形2CAE分析，结构合理化240建议设计机壳厚度均匀.增加加强筋.研发部供应商与手柄组立松手柄使用手感差2与后柄配合圆柱及槽位过松1CAE分析，结构合理化24与内部机身无法组立生产作业困难8壳体变形2CAE分析，结构合理化464建议设计考虑内部空间足够位,组装不被干涉研发部生产部本体外观不良（夹线，气纹等）影响外观4模具进料口设计不良4改良模具进料口及MF模流分析232螺丝柱裂使用寿命短6螺丝柱过细及成型不良4优化结构及控制成型条件,进料监控248建议螺丝柱厚度足够,螺丝与孔配合适当研发部供应商本体变形xxxxxx科技有限公司产品名称/型号编制日期最新修订日期版本本体(设计)DFMEA 设计失效模式及后果分析1*严重度数SEV高于或等于5的需要填写后面的建议措施。

设计失效模式及后果分析(DFMEA)

设计失效模式及后果分析(DFMEA)

（设计FMEA）X 系统FEMA编号：A11-3510010AC001 子系统页码：第 1 页共37 页零部件A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FMEA日期：2002.02.14（设计FMEA）X 系统FEMA编号：A11-3510010AC002 子系统页码：第 2 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FMEA日期：2002.02.14潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FEMA编号：A11-3510010AC003 子系统页码：第 3 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FEMA日期：2002.02.14在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FEMA编号：A11-3510010AC003 子系统页码：第 4 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FEMA日期：2002.02.14潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FEMA编号：A11-3510010AC004 子系统页码：第 5 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FEMA日期：2002.02.14（设计FMEA）X 系统FEMA编号：A11-3510010AC004 子系统页码：第 5 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FEMA日期：2002.02.14核心小组：张平、王国强——厂务部/王勇、王小龙、夏根生、王玮、张延云——技质部（设计FMEA）X 系统FEMA编号：A11-3510010AC005 子系统页码：第7 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FEMA日期：2002.02.14（设计FMEA）X 系统FEMA编号：A11-3510010AC005 子系统页码：第8 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FEMA日期：2002.02.14（设计FMEA）X 系统FEMA编号：A11-3510010AC006 子系统页码：第9 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FEMA日期：2002.02.14（设计FMEA）X 系统FEMA编号：A11-3510010AC006 子系统页码：第10 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FEMA日期：2002.02.14潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC006 子系统第11 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002.02.14 FMEA日期：2002.02.14潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC006 子系统第12 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC 子系统第13 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC007 子系统第14 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC007 子系统第15 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC008 子系统第16 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC008 子系统第17 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC008 子系统第18 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC008 子系统第19 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC008 子系统第20 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC009 子系统第21 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC009 子系统第22 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC009 子系统第23 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC009 子系统第24 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC009 子系统第25 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC009 子系统第26 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC009 子系统第27 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC010 子系统第28 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC011 子系统第29 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC012 子系统第30 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC013 子系统第31 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC013 子系统第32 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC013 子系统第33 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC013 子系统第34 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC013 子系统第35 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC014 子系统第36 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC015 子系统第37 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日芜湖华亨汽车部件有限公司A11-3510010AC真空助力器带主缸总成DFMEA顾客名称：上汽奇瑞公司产品名称：真空助力器带主缸总成件号：A11-3510010AC编制部门：技术部门编制人/日期：夏根生/2002.02.14 审核人/日期：王小龙/2002.02.14。

DFMEA案例分析

DFMEA案例分析

项目刹车盘停止汽车时需要超过规定的力在没有系统要求的情况下,允许汽车畅通行驶允许力从刹车片向车轴传递
必须向车轴施加规定的阻力矩传递的阻力矩不够功能要求失效模式
一经要求,即停止行车(考虑行驶环境条件,如潮湿)在规定距离和重力下,使行驶在干燥沥青路上的汽车停止
汽车无法停止
汽车停止，但超出规定距离缩短制动盘寿命，削弱汽车控制顾客无法开动车辆DFMEA分析案例
后果汽车控制削弱-不符合法规汽车控制削弱-不符合法规不符合法规系统在无指令情况下启动，汽车移动部分受阻
系统在无指令情况下启动，汽车不能移动
盘式刹车系统椭圆孔直径设计错误
膜片厚度不够
膜片预负载过小膜片阀不传送扭矩压盘轴尺寸过小
由于插接件结构、颜色相同导致错误装配电流过大电机过载烧毁液压管材料不恰当，加工时皱折破裂，制动液流失
防腐保护不充分，引起机械结合点腐蚀
润滑不到位引起机械结合点僵硬
从踏板到刹车片力的传递减少汽车超过XX 公里后停止液压管材料不恰当，加工时皱折破裂，制动液流失
连接器力矩规范不正确，制动液流失
密封设计，引起的主气缸真空锁闭
防腐保护不充分，机械连接断裂
从踏板到刹车片没有力的传递汽车不停止起因
机理失效模式。

dfmea潜在失效模式及后果分析案例

dfmea潜在失效模式及后果分析案例

7
两侧导向筋强度不 足
CAE分析，导向筋 强度合理化 增加加强筋，提 高强度 连接处配合方式 选择合理
8
撞击导致结构破坏
8
连接处密封性差
密封性
手柄密封性 软管与软管连 不满足客户要 接管的密封性 求，影响手柄吸 差 尘效率 9 连接处密封性不足 增加密封件
裸机通过 重要部位断 需通过球 球击测试, 产品无法再使 裂(尤其是机 击测试 功能正常, 用 壳) 无断裂 电池包2000 电池包松脱或 次插拔寿命 电池使用效率 测试后挂靠 低 不牢 通过整机配 电池包撞墙 测试 机壳配合处断 裂
3
105
排除电池包倒扣位， 各暂定一个插拔力范 围。例3-5 kgf 1.参照样机考虑加弹 簧或弹片式减振结构
尺寸链分析计算保证尺 寸精度 尺寸链分析计算保证尺 寸精度 尺寸链分析计算保证尺 寸精度
检测插拔力 1.单边间隙 0.4mm以上 2.参照园林产 品
保证下盖与进 气口橡胶套翻 边配合无间隙 尘桶和下盖橡 胶密封圈尺寸 保证无间隙 分离管密封圈 翻边与尘桶之 间单边0.2mm过 盈 导流锥与橡胶 圈压装0.3mm过 盈 进气口与风机 橡胶套之间配 合单边过盈 过渡配合，IQC 尺寸全检 气阀密封圈喇 叭口做大，有 段直边配合 进气端两颗螺 丝柱保证高度 方向精度 密封圈与通风 盘内孔有单边 0.2mm过盈，检 测旋转力度 面接触部位开 槽加O型圈
8
A
1.塑件壳体加强筋 1.合理布设筋板 布设不合理 2.连接处强度薄 2.零件连接处强度 弱处加固 过于薄弱 1.机壳未做圆滑过 渡，磨损过大 2.电池包倒扣弹簧 疲劳 1.机壳参照园林 产品做圆滑过渡 2.选用成熟的电 池包 1.参照园林产品 机壳限位筋位强度 设计 2. 不够 配合尺寸计算累 积公差 1.参照园林产品 机壳与电池包卡扣 设计 2. 配合不当有干涉 配合尺寸计算累 积公差 机壳与电池包配合 配合尺寸计算累 间隙不当或无弹性 积公差 减震结构

DFMEA设计失效模式及后果分析

DFMEA设计失效模式及后果分析
行减薄或本体局部加厚等防缩处理
设计评审
3
设计评审
中间开口、 开孔或边沿 无尖角、无
尖边缘
中间开口、开孔 或边沿有尖角、
尖边缘
外观不良，易产生飞边，并导致 后期修整困难
6
圆柱、卡扣 座、安装筋 等结构强度
足够
圆柱、卡扣座、 安装筋等结构强 加强筋少、矮，壁厚太薄 度不够，易断裂
6
安装方便
安装困难 效率低、拆卸不方便
8 SC 材料不合格 2
耐高温性 不耐高温性 性能下降、强度下降发粘异臭味 8 SC 材料不合格 2
耐热循环性 能良好
耐热循环性能差 易变形、早期失效
耐振动性性 能良好
耐振动性性能差
易变形、断裂、脱落
振动性耐久 振动性耐久性能
性能良好
差
易断裂、早期失效
耐气候老化 耐气候老化性能
性能良好
差
变色、早期失效
试验验证
3
将窄、细、薄等部位加强
设计评审
3
将要求明确的告知造粒车间
试验验证
4
增加定位点
设计评审
3
将要求明确的告知造粒车间
试验验证
4
设计定位面、槽、柱等结构
设计评审
5
图样评审、数模验证
2
设计评审
2
设计评审
2
在三维数模进行面分析
设计评审
壁厚不能超过本体壁厚的1/3，最大不 3 能超过1/2。必须超过时，须对根部进
6
产品易于涂 装
产品难涂装 外观不良
6
尽量避免嵌 件结构 嵌件数量多
效率低、不安全、易损伤模具或 产品
6
嵌件不脱落 、不转动

设计失效分析DFMEA经典案例剖析完整版.ppt

设计失效分析DFMEA经典案例剖析完整版.ppt

• 20世纪 60年代，美国宇航界首次研究开发 FMEA；
• 1974年，美国海军建立第一个 FMEA 标准；
• 1976年，美国国防部首次采用 FMEA 标准；
• 70年代后期，美国汽车工业开始运用 FMEA；
• 80年代中期，美国汽车工业将 FMEA 运用于生產过程中；
• 90年代，美国汽车工业将 FMEA 纳入 QS9000 标准；在 TQS9000体系中，是4.20统计技术这个要素中的首要审核项 目
•设计之前 是正文内容部分，这里是正文
预先进行风内险容这部分里分是，析正这文里，内是容正确部文分内保，容这部设分，计水平。
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精心整理
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四：DFMEA表格标准格式
精心整理
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四：DFMEA标准格式
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• 09年8月，三合一外审正式提出对九阳的“DFMEA”应用要求
，对我们目前的FMEA状况较为不满；以后可能会作为一个主
要内容进行审核。
精心整理
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三：DFMEA基本概念相关——FMEA的类型
DFMEA PFMEA SFMEA AFMEA PFMEA SFMEA MFMEA
设计失效模式及后果分析 过程失效模式及后果分析 服务失效模式及后果分析 应用失效模式及后果分析 采购失效模式及后果分析 子系统失效模式及后果分析 机器失效模式及后果分析
DFMEA理论与实战
——六步搞定DFMEA表格

设计失效分析DFMEA经典案例剖析

设计失效分析DFMEA经典案例剖析

六：DFMEA应用与表格制作实战第2步 ——找失效点之5－重要程度分级
级别（重要程度） 本栏目可用于对零件、子系统或系统的产品特性分级 （如关键、主要、重要、重点等），它们可能需要附加的 过程控制。 任何需要特殊过程控制的对象应用适当的字母或符号在 设计FMEA表格中的“分级”栏中注明，并应“建议措施” 栏中记录。 每一个在设计FMEA中标明有特殊过程控制要求的对象 在过程FMEA当中也应标明那些特殊的过程控制。 严重度分级： a) 确定级别要根据经验、要小组讨论，大家形成共识. b) 对整车的影响，假设零件（分析）装入整体运行 c) 可依FMEA手册参考制作自己的FMEA中严重度分级， 但要遵守大原则： CC（关键性特性）9－10级 SC(重要特性) 5 － 8级 （5级以上均要措施对策，5级以下可以考虑。）
a)成立小组（一般以3～4 人）可作为多方论证小组 中的子组 b)资料准备： •QFD设计要求 •可靠性、质量目标 •明确产品的使用环境 •类似产品的FMA/FTA资料 •工程标准 特殊特性明细表 c)各系统、子系统、各部门 逻辑影响关系
五、方块图的运用与指导作用：
产品的方块示意图表示了产品部件之间的物理和物流关系。方块图 的结构有不同的方法和形式。 方块图指出了在设计范围内部件和子系统之间的相互关系。这相互 关系包括：信息流、能量、力或流体。目标是理解系统的要求或输入， 输入活动的执行或功能的执行，和可交付性或输出。 图可能是方块用线连接而成，每一个方块与产品的一个主要部件或 过程的一个主要步骤相对应。线表示产品部件是怎样相关的，或相互的 界面。对于方块图，组织须以最好的方法或格式来做。 用于准备 DFMEA 的方块图应有复印件与DFMEA 附在一起。
典型的失效机理可能包括但不限于：屈服、疲 劳、材料不稳定性、蠕变、磨损和腐蚀。

DFMEA设计失效模式及影响分析

DFMEA设计失效模式及影响分析

创建设计清单
总结词
列出产品设计的所有组件和子系统
详细描述
根据设计目标，列出产品设计的所有组件和子系统，包括硬件、软件、机械、电子等部分，为后续分 析提供基础。
确定设计需求
总结词
明确各组件和子系统的功确其功能需求、性能指标和设计约束等，以确保产 品设计的合理性和可靠性。
DFMEA有助于发现潜在的设计缺陷和安全 隐患，从而采取措施避免对用户造成伤害 或损失。
降低产品开发成本
提高客户满意度
在产品设计阶段发现问题并进行改进，可 以避免在生产或测试阶段才发现问题而导 致的成本增加和时间延误。
通过提高产品质量和可靠性，增强客户对 产品的信任和满意度。
DFMEA的步骤和流程
制定改进措施
根据分析结果，制定相应的改进措施，并进 行实施。
分析评估
对每个失效模式进行严重度、频度和探测度 的评估，确定改进措施的优先级。
跟踪与验证
对改进措施进行跟踪和验证，确保问题得到 有效解决。
02 DFMEA的七个分析步骤
确定设计目标
总结词
明确产品的设计目的和预期功能
详细描述
在开始DFMEA分析之前，需要明确产品的设计目标，包括产品的主要功能、性能指标和适用范围等，以确保后 续分析的针对性和有效性。
随着人工智能技术的发展，未来 可能会有更加智能化的DFMEA工 具出现，能够自动识别和分析失 效模式。
与其他工具集成
DFMEA可以与其他设计工具和方 法集成，形成一个完整的设计流 程，提高设计的效率和可靠性。
跨学科应用
DFMEA不仅可以在机械、电子等 领域应用，也可以扩展到其他领 域，如生物医学、软件工程等。
和安全性。
03 失效模式分析

DFMEA设计潜在失效模式及后果分析

DFMEA设计潜在失效模式及后果分析

7
項目
潛在失 潛在失效
潛在原因／ 8 現行設計控制
建議行動 責任與目標
行動結果
效模式 之效應 功能
失效機制
嚴 重 性
等 級
發 預防性 生 頻 率
探測性
風 難險 檢優 度先
數
完成日期 已採取行動 風
嚴發難險 重生檢優 性度度先
數
9
10
11
12 13
14
15
16
17 18 19
20
21
22
8
FMEA表格
0.010 / 1000
發生度
10 9 8 7 6 5 4 3 2 132
FMEA表格
• 現行設計控制
➢ 現有的設計控制可以預防或驗證出該失效模式 及/或失效原因
➢ 一般可分為下 2 種設計控制
1.
的控制 2.
的控制
預防該失效模式／效 應／原因／機制出現 或減低出現頻次
用分析或測試方式， 可以失效模式／效應 ／原因／機制出現前 偵查出來
➢ 是量度失效的風險指數 ➢ 數值愈高，代表風失效風險愈高 ➢ 應在設計發展過程前盡早完成控制
37
FMEA表格
• 建議行動
➢ RPN排序完成後，應該對排序最高的、 極為重要的項目首先採取行動
➢ 建議先處理高於 100分風險度的項目 ➢ 不論RPN指數為多少，應對一些高嚴重
性(S)的項目多加留意，例如S=9, 10
➢ 應根據公司過住的記錄，自行訂立指標 ➢ 設計小組對 評定準則和分級規則應意見
一致，即使因為個別產品分析作了修改也 應一致
31
發生度(Ｏ)的提議指標
失效發生的可能性
很高： 持續的ห้องสมุดไป่ตู้效 高： 反複發生的失效 中等： 偶然發生的失效

DFMEA 汽车喇叭设计失效分析案例

DFMEA 汽车喇叭设计失效分析案例

喇叭装车环境评审 灰尘试验 ，基本性能测试 To review the installtion condition on vehicle. Dust test, basic function test. 对密封垫材料、公差设计评审 CAD分析、受力分析 Design review to material and tolerance of OCAD analysis, force analysis ring. CAD分析、基本性能测试 CAD analysis, basic function test. 试验验证 Test verification
POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS - DESIGN FMEA -
___ System: 喇叭总成 ___ Subsystem: _X_ Component: Core Team: Milestone: Design Responsibility: FMEA Number:
POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS - DESIGN FMEA ___ System: 喇叭总成 ___ Subsystem: _X_ Component: Core Team: Milestone: Design Responsibility: geng FMEA Number:
Item/Function
Potential Failure Mode
Potential Effect (s) of Failure
S C L E A S V S
O Potential Cause/ Mechanism of Failure C CCurຫໍສະໝຸດ ent ControlsD E

设计失效分析DFMEA经典案例剖析

设计失效分析DFMEA经典案例剖析
抢占市场份额
优质的产品是企业赢得市场 份额的关键因素之一。通过 DFMEA分析优化产品设计， 可以提高产品的竞争力，帮
助企业抢占市场份额。
增加企业收益
提高产品质量、降低生产成 本和增强市场竞争力都可以 为企业带来更多的收益。
07
总结与展望
DFMEA应用现状及挑战
01
应用现状
02 广泛应用于产品设计阶段，以预防潜在的设计缺 陷。
根据风险等级划分结果，优先处 理高风险失效模式，制定相应的 改进措施。
02
改进措施实施与验 证
实施改进措施后，对产品进行重 新评估，确保改进措施的有效性。
03Βιβλιοθήκη 持续改进在产品生命周期中持续进行 DFMEA分析，不断优化产品设 计，提高产品质量和可靠性。
03
经典案例一：汽车零部件设计 失效分析
案例背景介绍
改进措施实施及效果验证
改进措施
针对识别出的失效模式和原因，采取了相应的改进措施，如优化散热设计、改进电源管理模块、修复软件编码错误和 内存泄漏等。
效果验证
在实施改进措施后，对设备进行了重新测试和验证。结果显示，电池温度明显降低，屏幕闪烁问题得到解决，应用程 序运行稳定且不再崩溃。
经验教训
该案例表明，在设计阶段充分考虑潜在失效模式和影响至关重要。通过DFMEA等方法进行预防性分析， 可以及早发现并解决潜在问题，提高产品的可靠性和安全性。同时，持续改进和优化设计也是提升产品 质量和用户满意度的关键所在。
探测度评估
评估现有控制措施在多大程度上能够探测到失效模式的发生。
风险优先数计算
计算风险优先数（RPN）
将严重度、频度、探测度的评估结果相乘，得到每种失效模式的风险优先数。
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SC(重要特性) 5－8级
（5级以上均要措施对策，5级以下可以考虑。）
五：DFMEA应用与表格制作实战第3步
——失效原因及发生的可能性（频度O）
所谓潜在失效原因是指一个设计薄弱部分的迹象，其作用结果就是失 效模式。在尽可能广的范围内，列出每个失效模式的所有可以想到的失效 起因和/或机理。尽可能简明扼要、完整地将起因/机理列出来，使得对相 应的起因能采取适当的纠正措施。 典型的失效起因可能包括但不限于下列情况：规定的材料不对、设计 寿命估计不当、应力过大、润滑不足、维修保养说明不当、环境保护不够、 计算错误。 典型的失效机理可能包括但不限于：屈服、疲劳、材料不稳定性、蠕 变、磨损和腐蚀。
1. 类似零部件或子系统的维修档案及维修服务经验？ 2. 零部件是否为以前使用的的零部件或子系统、还是与其相似？ 3. 相对先前水平的零部件或子系统所作的变化有多显着？ 4. 零部件是否与原来的有根本不同？ 5. 零部件是否是全新的？ 6. 零部件的用途有无变化？ 7. 有哪些环境改变？ 8. 针对该用途，是否作了工程分析来估计其预期的可比较的频度数？ • 应运用一致的频度分级规则，以保证连续性。所谓的“设计寿命的可能失效率”是根据零部件、子系统或 系统在设计的寿命过程中预计发生的失效（故障）数确定的。频度数的取值与失效率范围有关，但关不反应 实际出现的可能性。
1
什么叫失效？
五：DFMEA应用与表格制作实战第2步
——找失效点之2－失效模式
失效的定义 在失效分析中，首先要明确产品的失效是什么，否则产品的数据分析和可靠度评估结果将不 一样，一般而言，失效是指：
a)在规定条件下（环境、操作、时间）不能完成既定功能。 b)在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的 上下限之间。 c)产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。
•只可能在特定的运行环境条件下（如热、冷、干燥、灰尘等）
以及特定的使用条件下（如超过平均里程、不平的路段、仅
2
在城市行驶等）发生的潜在失效模式也应当考虑。
•（考虑这个例子中的失效模式描述是否妥当？）
五：DFMEA应用与表格制作实战第2步
——找失效点之3－失效后果
•就是失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样。 • 要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客可 能是内部的顾客，也能是外部最终的顾客。要清楚地说明该功能是否会 影响到安全性或与法规不符。失效的后果必须依据分析的具体系统、子 系统或零部件来说明。还应记住不同级别系统、子系统和零件之间还存 在着系统层次上的关系。比如，一个零件的断裂可能引起总成的振动， 从而导致系统间歇性的运行。这种间歇性的运动会引起性能下降，最终 导致顾客的不满。因此就需要集体的智能尽可能预见失效的后果。 3 • 典型的失效后果可能是但不限于下列情况：噪声、工作不正常、不良 外观、不稳定、间歇性工作、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等。 •（本例中描述妥当与否讨论？）
首要审核项目 • 09年8月，三合一外审正式提出对九阳的“DFMEA”应用要求，对我们目前的FMEA状况较为不满；以后
可能会作为一个主要内容进行审核。
三：DFMEA基本概念相关——FMEA的类型
DFMEA PFMEA SFMEA AFMEA PFMEA SFMEA MFMEA
设计失效模式及后果分析 过程失效模式及后果分析 服务失效模式及后果分析 应用失效模式及后果分析 采购失效模式及后果分析 子系统失效模式及后果分析 机器失效模式及后果分析
五：DFMEA应用与表格制作实战第2步 ——找失效点之5－重要程度分级
级别（重要程度）
✓ 本栏目可用于对零件、子系统或系统的产品特性分级（如关键、
主要、重要、重点等），它们可能需要附加的过程控制。
✓ 任何需要特殊过程控制的对象应用适当的字母或符号在设计
FMEA表格中的“分级”栏中注明，并应“建议措施”栏中记录。
这里是正文内容部分，这里 是正文内容部分，这里是正
文 内容部分，这里是正文内容 部分，这里是正文内容部分，
这 里是正文内容部分，这里是
正 文内容部分，这里是正文内
容部分，这里是正文内 容部分，这里是正文
四：DFMEA表格标准格式
四：DFMEA标准格式
这里是正文内容部分， 这里是正文内容部分，这里 是正文内容部分，这里是正
三：DFMEA基本概念相关
三：DFMEA基本概念相关－FMEA 的开发与发展
• 20世纪 60年代，美国宇航界首次研究开发 FMEA； • 1974年，美国海军建立第一个 FMEA 标准； • 1976年，美国国防部首次采用 FMEA 标准； • 70年代后期，美国汽车工业开始运用 FMEA； • 80年代中期，美国汽车工业将 FMEA 运用于生產过程中； • 90年代，美国汽车工业将 FMEA 纳入 QS9000 标准；在 TQS9000体系中，是4.20统计技术这个要素中的
三：DFMEA基本概念相关——定义
•FMEA 是一种用来确认风险的分析方法，它包含： •确认潜在的失效模式并评价其產生的效应； •确认失效模式对客户所產生的影响； •确认潜在的產品/过程失效原因； •确认现有控制產品/过程失效的方法； •确定排除或降低失效改善方案； •设计之前预先进行风险分析，确保设计水平。 这里是正文内容部分，
三：DFMEA基本概念相关——定义
DFMEA
•Design Failure Mode Effect Analysis： 设计失效模式及后果分析
•失效模式: 指设计（制造）过程无法达到预定或规定的要求所表现出的特征；如：坏品、 不良设备状况等; •后果: 指失效模式对客户(包括下工序)所造成的影响;
* 检测失效的能力？
Detection
* 风险优先指数？
Risk Priority Number (RPN)
* 改善方案？
Recommended action
3.推行DFMEA的理由
•FMEA是一种用来评估系统、设计、过程或服务等所有可能会发生的故障的方法，所以，推行它的 理由往往有：
•产品责任法的要求－－－谁对产品的缺陷而造成的损害负责？ •ISO/TS 16949 等质量体系的要求 •提高产品或服务的质量、可靠性和安全性 •提高企业的形象和竞争力 •减少产品的开发时间和成本 •协助对新的生产和组装过程进行分析 •确定和预防故障 •加强通过团队合作解决问题的文化 •形成企业内持续改进文化的有力工具
五：DFMEA应用与表格制作实战第2步 ——找失效点之4－严重度
•严重度是潜在失效模式发生时对下序零件、子系统、系 统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。严重度仅适 用于后果。要减少失效的严重度级别数值，只能通过修 改设计来实现，严重度的评估分为1到10级，详见下页。
4
五：DFMEA应用与表格制作实战第2步 ——DFMEA严重度（S）评价准则
五：DFMEA应用与表格制作实战第2步 ——找失效点之2－失效模式
•是指系统、子系统或零部件有可能未达到设计意图的形式。 它可能引起更高一级子系统、系统的潜在失效，也可能是它 低一级的零部件潜在失效的影响后果。
•对一个特定项目及其功能，列出每个潜在失效模式。前提是 这种失效可能发生，但不是一定发生。可以将以往运行不良 的研究、问题报告以及小组的集思广益的评审作为出发点。
2．制作DFMEA
1. 明确功能（预期功能） 考虑非预期功能,失效模式是针对功能而言: Ⅰ型失效模式：不能完成规定的功能 Ⅱ型失效模式：产生了非预期的、有害的 考虑后果：站在用户将来使用产品的立场:
2.严重度分级： a) 确定级别要根据经验、要小组讨论，大家形成共识. b) 对整车的影响，假设零件（分析）装入整 体运行 c) 可依FMEA手册参考制作自己的FMEA中严重度分级，
设计失效分析DFMEA 经典案例剖析
纲要 一：重大质量问题实例 二：DFMEA的重大作用 三：DFMEA基本概念相关 四：DFMEA表格标准格式 五：DFMEA应用与表格制作实战 六：趣例分享 七：豆浆机常见失效点分组讨论并作DFMEA练习
一：重大质量问题实例
一：重大质量问题实例
这里是正文内容部分， 这里是正文内容部分，这里 是正文内容部分，这里是正
五：DFMEA应用与表格制作实战第3步 ——失效原因及可能性（频度O）
五：DFMEA应用与表格制作实战第3步 ——失效原因及可能性（频度O）
五：DFMEA应用与表格制作实战第4步 ——现行控制及探测度
现行设计控制 列出预防措施，设计确认/验证（DV）或其它活动，这些活动将保证该设计对于所考虑的失效模式和/或机理来 说是恰当的。现行的控制方法指的是那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些方法（比如道路试验、设计 评审、失效与安全（减压阀）、计算研究、台架/试验室试验、可行性评审，样件试验和使用试验等）。 有三种设计控制方法可考虑，它们是： ✓（1）防止起因/机理或失效模式/后果的出现，或减少它们出现率； ✓（2）查出起因/机理并导致找到纠正措施； ✓（3）查明失效模式 如有可能应优先运用第（1）种控制方法，然后再使用第（2）种，最后是第（3）种控制方法。如果把它们所 用作为设计意图的一部分，则最初的失效频次等级将受到第（1）种控制方法的影响。如果样件和车型代表设计意 图，则最初的探测度数有将取决于第（2）、（3）种现行控制方法。
✓ 每一个在设计FMEA中标明有特殊过程控制要求的对象在过程
FMEA当中也应标明那些特殊的过程控制。
严重度分级：
a) 确定级别要根据经验、要小组讨论，大家形成共识.
b) 对整车的影响，假设零件（分析）装入整体运行
c) 可依FMEA手册参考制作自己的FMEA中严重度分级，但要遵
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守大原则： CC（关键性特性）9－10级
文 内容部分，这里是正文内容 部分，这里是正文内容部分，
这 里是正文内容部分，这里是
正 文内容部分，这里是正文内