现场6S+目视化改善

6S目视化管理6S目视化管理是一种流行于现代企业的管理方法，主要用于提高工作环境的整洁度和效率。

它采用了一系列的标准化、整顿和巡视等方法，并通过可视化管理手段将这些工作内容直观地呈现给员工，以达到规范操作、快速反应和持续改进的效果。

首先，6S目视化管理依赖于标准化操作。

企业通过制定一系列的作业规范，明确员工在工作中该如何进行操作，避免不必要的浪费和错误。

这些作业规范应该被详细地记录下来，并通过可视化方式展示在工作场所，使每个员工都能够轻松查阅。

其次，6S目视化管理通过整顿工作环境，使工作场所变得整洁有序。

整顿包括了清理和分类，使工作场所所有的物品、工具都有固定的位置，并保持整洁。

通过可视化管理手段，如标识、标牌和标线等，可以一目了然地显示工作区域和工具的位置，提高工作效率和质量。

接着，6S目视化管理注重巡视与反馈。

巡视是指定期定时地检查工作环境，确保标准化操作和整洁有序的维持。

通过可视化管理，管理者可以用图表、图表和报告等方式记录巡视结果，并及时向员工反馈。

这种及时反馈可以帮助员工及时发现和解决问题，促进工作流程的持续改进。

最后，6S目视化管理鼓励员工参与持续改进。

通过可视化手段，如提供改进建议箱、工作台报告和团队会议等，员工可以积极参与讨论和贡献改进意见。

这种鼓励员工主动参与和贡献的机制，可以促进团队合作，提高工作效率和团队凝聚力。

综上所述，6S目视化管理通过标准化操作、整顿工作环境、巡视反馈和员工参与持续改进等手段，实现了工作环境整洁、工作效率提高和持续改进。

通过可视化管理手段，员工可以直观地了解工作规范和工作状态，提高工作的准确性和稳定性。

同时，6S目视化管理还鼓励员工参与持续改进，增强团队合作和提高企业竞争力。

6S目视化管理是一种高效且简单易行的管理方法，它被广泛应用于各类企业和组织中，以提高工作环境的整洁度和效率。

它的核心理念是通过引入标准化、整顿和巡视等方法，通过可视化手段将这些工作内容直观地呈现给员工，以便员工更好地理解、执行和改进工作流程。

6S管理与现场改善课程背景：以“整理（Seire）、整顿（Seition）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）”为主要内容的“5S 管理”是企业现场管理绝对之基本，它着重于提升现场管理水平和提高人员的素养，充分整合了企业现场管理中的技术工具，成功地发展成为一种新的企业业绩与竞争力提高的管理模式，因此倍受众多企业的关注。

它来源于日本，并为日本企业迅速崛起、奠定了经济大国地位，发挥巨大作用。

随着5S管理的推进，安全（safety）有效的融入该体系中，形成了6S管理体系。

6S是基于如何提升效率，减少不增值活动而产生的，被不同行业、不同规模、不同性质的企业竞相引进的现代工厂管理制度。

随着世界经济的发展，6S已经成为工厂管理的一股新潮流，它同时也是生产现场管理的基石。

虽然6S管理的思路简单朴素，看似很容易推行，但如果没有经过系统的培训和指导，却很难抓住其中的关键，经常会出现不得要领的现象，无法发挥6S的巨大作用。

本课程从质量、成本、交货期和人、机、料、法等方面为企业提供管理思路﹑帮助生产经理切换管理视角﹑改善管理工具﹑最终提高工作绩效。

达到理论转化为实践，学以致用的培训目的。

课程收益：1. 解读、跟进世界级典范企业6S 管理的成功范例2. 帮您掌握6S 的跟本内涵及基本原理3. 掌握有效6S 推行方法和实施技巧4. 掌握推进6S 管理要点，从管理中获益5. 掌握实施6S 管理工具6. 提高员工素质，激发工作积极性，造就优秀企业文化7. 了解如何利用6S管理手段有效消除现场浪费课程提纲：课程导入：1.学员热身，建立学习团队2.介绍课程内容3.课程导入案例讨论第一部分：6S－卓越现场管理的基础1.工厂中常见的现场管理问题1.1.仪容不整的工作人员1.2.机器设备放置位置不合理1.3.机器设备保养不当1.4.原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放1.5.工夹具、量具放置不规范1.6.通道不明或被占1.7.工作场所脏污1.8.案例：某世界500强工厂的问题2.解决问题的良方－6S管理2.1.6S的定义及要求2.2.实行6S管理能给我们带来什么？2.3.6S的历史2.4.6S与其他管理系统（ISO、TPM、TQM）的关系2.5.6S的关键点及意义2.6.6S不仅仅是打扫卫生第二部分：6S实施方法与工具1.整理的推进重点1.1.整理的涵义和目的1.2.推进整理的要领1.3.红牌作战实战1.4.定点摄影实战1.5.推进整理的步骤2.整顿的推进重点2.1.整顿的涵义和目的2.2.整顿的重要作用2.3.推进整顿的要领2.4.目视管理实战2.5.定置管理实战2.6.推进整顿的步骤3.清扫的推进重点3.1.清扫的涵义和目的3.2.清扫的作用3.3.推行清扫的要领3.4.死角与污染源处理3.5.推进清扫的步骤4.清洁的推进4.1.清洁的涵义及其作用4.2.推进清洁的要领4.3.点检表的使用4.4.推进清洁的步骤5.修养推进的重点5.1.修养的涵义和目的5.2.推进修养的要领5.3.看板管理5.4.推进修养的步骤6.现场安全管理6.1.现场安全之河6.2.现场关全管理的3E原则6.3.基于行为的现场安全管理6.4.案例：ABC模型，如何影响下属的行为改变6.5.现场安全分析手段第三部分：系统化推进6S管理1.如何组建6S实施小组2.如何设立6S推广的阶段性目标和实施重点4.6S目标5.6S实施的几个着眼点6.如何完善6S推广的具体流程7.如何实施评比活动第四部分：现场改善之基本原则与方法1.现场中的七大管理浪费2.丰田式浪费发现法3.如何识别现场中的浪费4.消除浪费的基本原则－ECRS5.案例分析：制造流程的ECRS6.持续改善的基本工作思路：发现问题、分析问题、解决问题7.消除浪费的利器－IE工业工程手法第五部分：现场品质管理与改善1.工作品质定义及全面品质定义2.现场质量管理的要点3.品质保证体系的建立与维持4.生产现场的品质管理5.生产过程的品质控制6.现场品质管理的工具第六部分：现场效率提升与改善1.如何快速转产换模1.1.案例分析：洗发水制造部专线矩阵1.2.快速转产的概念与技术示范1.3.快速转产的工作流程与改善方案1.4.快速换模的各种方法与工具1.5.模具标准化的改善1.6.实战演练：发现快速转产的机会1.7.转产中普遍存在的问题及重点留意事项2.如何提升内部物流效率2.1.工厂布置合理性分析与改善2.2.生产线布置效率分析与改善2.3.如何缩短物流搬运的距离时间2.4.在制品控制——看板管理的应用2.5.实战演练：现场分析3.目视控制在现场效率改善上的应用第七部分：现场工作团队建设1.用规则来管理，用原则来领导2.有效的培育与开发下属因人而异的沟通，打造和谐团队讲师简介：Kevin Li曾先后在广州宝洁有限公司、香港得信咨询有限公司、深圳海格物流等，企业担任生产经理、高级咨询顾问、培训经理等职。

6S目视化现场管理概述在现代工业管理中，6S目视化现场管理是一种重要的管理方法，旨在通过创建整洁、井然有序的工作环境，提高生产效率和员工满意度。

本文将对6S目视化现场管理进行详细介绍，并提供一些实施6S目视化现场管理的步骤和原则。

6S的概念6S是源于日本的一种生产管理系统，包含了以下六个要素：1. 整理（Sort）：将工作区域中的物品分类整理，丢弃不必要的物品。

2. 整顿（Set in order）：将必要的物品整理归纳，定义物品摆放的位置。

3. 清扫（Shine）：定期进行清洁工作，保持工作区域整洁。

4. 标准化（Standardize）：制定工作标准和规范，确保工作在规定的标准下进行。

5. 坚持（Sustain）：养成良好的工作习惯，持续执行6S方法。

6. 参与（Safety）：注重在工作环境中的安全性，确保员工的安全。

目视化现场管理的概念目视化现场管理是6S的一部分，它强调通过视觉化手段将工作流程、工作标准、工作指示等信息直观地展示出来，使员工能够一目了然地了解当前的工作状态和要求。

目视化现场管理的好处实施目视化现场管理可以带来许多好处，包括： 1. 提高工作效率：通过清晰明确的工作指示，员工可以更快地完成工作任务，减少错误和重复工作。

2. 减少浪费：目视化现场管理可以帮助员工更好地识别和消除浪费，优化工作流程。

3. 提高质量：通过标准化工作流程和及时反馈问题，可以提高产品和服务的质量。

4. 提高员工安全意识：目视化现场管理强调在工作环境中的安全性，促使员工养成良好的安全习惯。

5. 增强团队合作意识：通过共享工作标准和信息，员工可以更好地协作和沟通，增强团队合作意识。

实施目视化现场管理的步骤和原则实施目视化现场管理需要遵循以下步骤和原则： 1. 制定目标：明确想要实现的目标和效果。

2. 识别关键区域：确定需要进行目视化管理的关键区域和流程。

3. 收集信息：收集与工作流程、工作标准和工作指示相关的信息和数据。

公司仓库6S与目视化看板管理方案在现代企业管理中，仓库的有效管理对于保证生产运营的顺利进行至关重要。

而6S管理与目视化看板作为一种先进的管理方式，可以帮助企业实现仓库管理的高效化和精益化。

本文将结合公司的实际情况，探讨并介绍公司仓库6S与目视化看板管理方案。

一、6S管理介绍与实施步骤1. 6S管理概念及目标6S管理是基于日本的精益生产理念而发展起来的一种仓库管理方式。

其核心目标是通过“整顿（Seiri）、整顺（Seiton）、清洁（Seiso）、清扫（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）”六个方面的管理措施，实现仓库的整洁、高效和安全，提高生产效率和产品质量。

2. 实施步骤（1）整顿（Seiri）仓库内进行物品分类和清理，将不必要的物品和杂物清除出去，只保留必要的、经常使用的物品，并对其进行有效分类和标识。

（2）整顺（Seiton）对存放的物品进行规整摆放，按照使用频率和使用顺序进行合理布局，便于快速取用，并进行标识和路径指引，降低取货时间和错误率。

（3）清洁（Seiso）仓库的日常清洁是保持整洁的前提条件。

定期清扫仓库，除去灰尘、杂物和污渍，定期清理库位、货架和货物，确保仓库环境干净整洁。

（4）清扫（Seiketsu）通过持续的清扫和整理，确保仓库的整洁和规范。

建立清扫和整理的标准化操作，并养成良好的清扫习惯，保持仓库的清爽和舒适。

（5）素养（Shitsuke）通过教育和培训，培养仓库工作人员的素质和意识，增强员工自觉遵守管理规范的能力，并建立良好的工作和行为习惯。

（6）安全（Safety）仓库的安全是最重要的，通过建立安全宣传教育、标识、设备维护等措施，确保仓库安全。

同时，制定紧急应急预案和安全操作规程，加强员工的安全意识和能力。

二、目视化看板管理方案介绍与实施步骤1. 目视化看板概念及目标目视化看板管理是通过可视化手段对仓库的运营进行管理，使信息传递更加直观、高效和准确，提高工作效率和运营效果。

6S管理认识及改善措施7S培训公司概述：一提6S，有的人认为过时了，主要有以下几点错误认识：6S管理改善措施(一)6S就是做好现场的清洁工作，不就是以前国有企业搞的文明生产吗？6S的最终目的是提高人的素质，推行手法有多种，而文明生产仅仅是做好清洁工作。

把6S管理当成“大扫除”，是没有真正理解6S管理的意义，混淆了二者之间的关系。

6S管理不仅要做好现场清洁工作，而是要通过全方位持续不断的改善，建立完善的现场管理运行机制，让员工养成良好的工作习惯，营造积极向上、秩序井然的工作氛围。

(二)我们早就做过6S了，我觉得很好了。

6S管理是一个长期的、持续改进的基础工作，不是短期的工作，只有进行时，没有完成时。

所谓做过了，一种可能是认为6S管理是阶段性工作，做完了事；另一种可能是曾经做过，但现在没有坚持或者没有做出成绩，这两种情况都是错误的。

(三)我没见哪个企业的现场比我们好。

这种思想危害很大，没有创新意识，局限于自我封闭的小圈子内，夜郎自大，满足于现状，固步自封。

殊不知，逆水行舟，不进则退，今天有的企业不如你，明天就有可能超过你。

(四)工作太忙，交期紧，没有时间做6S。

这种说法存在两方面问题，一是把6S与生产工作对立起来，认为是工作分外的事，二是没有认识到6S管理本身就是为了节约时间、缩短交期，只有6S做好了才能从根本上解决忙乱的现象。

(五)搞6S要花钱。

这是一种急功近利的想法，根源在于没有认识到6S管理能为企业带来意想不到的、长期的经济效益。

实际上，6S管理是执行简单、花钱最少、收效最多的一种有效的管理方法。

(六)熟练的工人是师傅带出来的。

有这种想法，是因为没有树立起实行作业标准化的概念。

如何解决这些问题呢？作业标准化是一个很好的捷径，制定作业标准化文件，新员工来了，首先学习操作标准，按作业指导书就可工作。

(七)6S管理就是检查、考核。

有的管理者认为6S的推进就是检查、考核，这种看法很不全面。

6S管理强调有形的压力和无形的压力相结合，活动与管理相结合，不仅仅靠检查、督促、考核。

生产现场管理主要内容要求及方法6S，目视化：改善现场，降低员工操作失误概率，前置安全生产管理关口1、现场包含“现”与“场”两个因素。

2、“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。

3、“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。

4、“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。

5、对于制造型企业来说，现场就是生产车间。

1、现场的“三忙”现象：忙乱、盲目、迷茫。

忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。

（瞎忙）盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。

迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。

2、现场最关注的是产量：分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力）3、现场的功能：输出产品。

4、现场管理的核心要素：4M1E人员（Man)：数量，岗位，技能，资格等。

机器（Machine)：检查，验收，保养，维护，校准材料（Material)：纳期，品质，成本方法（Method)：生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境（Environment)：5S,安全的作业环境1、当问题（异常）发生时，要先去现场。

2、检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。

3、当场采取暂行处理措施。

4、发掘真正的原因并将它排除。

5、标准化以防止再次发生。

1、后工程是客户o作业的好坏由后工程的评价来定o不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格2、必达生产计划年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证3、彻底排除浪费浪费是指不做也可以的事，没有也可以的物4、作业的标准化有标准作业书，作业基准书，不是标准化o标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。

5、有附加价值的工作管理的目的是谋求更大的附加价值（利润）o现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策6、积极应对变化基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯o先观察------事前收集情报，采取下一步措施o掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等1、现场的质量管理现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则：a、取消此作业b、不要人做c、使作业容易化d、检查e、降低影响2、现场的成本管理降低成本最佳方法，就是剔除过度的资源耗用a、改进质量：工作过程的质量，合理的5Mb、提高生产力以降低成本：不断地改善c、降低库存：流动资金、储藏、搬运、质量隐患、新产品d、缩短生产线：合理的生产线工人e、减少机器停机时间f、减少空间g、现场对总成本降低的作用3、交货期管理者的主要工作之一4、现场实际作业应把握的内容a、生产作业计划的合理性、生产计划与实际困难、计划调整的影响b、人员状况、员工的技能、缺料设备故障引起的停产、不良品对策及处理c、零部件/工装夹具/生产辅料是否齐全、生产是否正常、工作方法可否改善5、现场的基本方法深入一线、信息畅通、了解生产能力、注意员工状态、时间/动作研究6、现场的注意事项异常处理的制度化、现场教育、解释、工作职责明确、公正评价员工1、日常管理的要点a、重视所有管理项目今天抓品质，明天弄设备？b、决定重点管理项目原则：“不给下个工程或客户添异常”，决定重点项目“应该做怎样的程度为止”，管理水平的设定c、管理的习惯化量化及明确一些日常工作，管理习惯化2、日常管理的进行方法P- D- C- A管理循环：如作业管理，目标为生产计划的达成、生产率的提高。

6s目视化管理制度一、引言随着企业管理的不断深入，为了提高生产效率、保障生产质量、改善生产环境，各企业逐渐引入了6S目视化管理制度。

6S是一个源自日本的管理体系，它倡导的是整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全的概念，可以使企业生产环境整洁、整齐、有序，提高生产效率和质量。

在生产车间和办公室中，通过实施6S目视化管理制度，可以让员工更容易理解和贯彻实施6S准则，规划、监控和改进6S实施的有效性。

通过6S目视化管理制度，可以实现设备和材料的精益管理，以及建立员工的责任感和主人翁精神。

因此，建立有效的6S目视化管理制度对企业的生产效率和质量管理至关重要。

二、概述6S目视化管理制度是6S管理理论与目视化管理的结合。

目视化管理是通过在工作站点上贴上一些标签、标识或者指示牌，使员工能够在工作中通过一目了然的方式识别信息、获取知识和完成任务，从而提高工作效率。

而6S管理则是在企业中推行整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全的理念，通过6S管理可以提高生产效率、减少浪费、改善工作环境，提高员工的生产积极性和质量意识。

将6S管理与目视化管理相结合，就是通过在工作站点上通过标识、标签等方式，将6S的准则和要求直观地呈现在员工面前，让员工可以通过一目了然的方式知道自己在工作中应该如何进行、应该注意哪些细节。

这种方式不仅提高了员工的工作效率，同时也可以帮助员工更好地理解和贯彻6S准则，从而更好地推动6S管理的实施。

本文将详细阐述6S目视化管理制度的内容和实施步骤，以期能够帮助企业更好地推行和落实6S目视化管理制度。

三、6S目视化管理制度内容1.整理（Sort）目视化标识：在工作站点上，可以设置标签或者标识，标明物品的种类、用途和摆放位置，避免混乱和错乱。

实施步骤：清理工作区域，去除不必要的材料和工具，为需要使用的物品找到合适的位置，并通过标识和标签将其固定在固定的位置上。

2.整顿（Set in order）目视化标识：在工作站点上，可以设置指示牌或者标识，说明工具的摆放位置和使用方法，提醒员工正确使用工具，并保持工作台面整洁。

review【改善方法】焊接一个支架，利用支撑管定位。

【效果】达到定点、定容、定量原则，安全摆放，避免了质量问题，便于拿取，现场也很美观。

reviewreview【现状】砼管没有定位，容易滚动，摆放不整齐，存在一定的质量问题。

reviewreviewreviewreviewreviewreviewreviewreviewreviewreview【改善方法及效果】根据工具特点，将木板挖空成其形状，reviewreviewreviewreview【现状】焊丝盒、焊丝架用完后到处乱扔，影响现场环境。

review【现状】气体管道阀门繁多，因阀门缺乏状态标识，操作者容易出现误操作，造成安全事故。

reviewreview利用目视管理可以使操作简单方便，通过定置标识、定位标识、状态标识等方法使作业快速有效，减少定位、调整、寻找、确认的时间。

利用目视管理可以减少出错机会，通过上述方法，方便员工和干部遵守、实施、比较、判断、调整和监督，减少因偷懒、疏忽和侥幸带来的出错机会。

reviewreviewreviewreviewreviewreview【改善方法及效果】在立车周围增加圆弧形挡板，可以通过调整挡板的高度来加工不同的工件，挡住铁屑到处乱飞，大大的提高了工作效率，消除了安全隐患。

review从源头控制污染、缩小污染范围和及时清理污染是污染源改善的三种具体方法。

只有三者有机结合，才能有效防治现场污染，从根本上维持清洁、有序的生产环境。

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6S目视化管理培训6S目视化管理是一种提高工作场所效率，优化工作流程的方法。

这种管理方法强调整理工作现场、整顿工作流程、清洁工作环境、清理物品杂乱、标准化工作方法和保持纪律等方面的改善。

目视化管理是将整个工作场所的状态一目了然地展示出来，使每个人都能清晰地了解自己的工作内容和目标，并以此为基础展开工作。

6S目视化管理的核心思想是通过视觉呈现来提高员工的参与度和责任心。

在6S目视化管理中，工作场所的各项信息都会以图表、标志、指示牌等形式进行展示，使员工能够更加直观地了解自己的工作内容和工作进度。

通过这种方式，员工能够更加清晰地了解自己的工作目标和工作进度，并可以及时进行调整和改进。

在6S目视化管理中，每个工作区域都会被分配一个标示牌，上面标注工作名称、工作目标、工作进度等信息，以供员工查阅。

这样一来，员工可以通过查看标示牌来了解自己工作的内容和进度，并且可以与同事进行对比，以此鼓励自身的努力和进步。

此外，6S目视化管理还强调对工作现场进行整理、整顿和清洁。

通过整理工作现场，可以使工作更加有序，减少因为杂乱而造成的浪费和错误。

通过整顿工作流程，可以将工作的各个环节有机地连接起来，提高工作效率。

通过清洁工作环境，可以改善员工的工作体验，提高工作动力。

综上所述，6S目视化管理是一种通过视觉呈现来提高工作效率的管理方法。

通过将工作状态展示在员工面前，让员工能够清晰地了解自己的工作内容和目标，并对自身工作进行调整和改进。

通过整理工作现场、整顿工作流程、清洁工作环境等方式，可以使整个工作场所更加有序，提高工作效率。

因此，在实施6S目视化管理时，可以通过标示牌、图表、指示牌等方式来展示工作状态，以促进员工的参与和责任心。

在6S目视化管理中，视觉化是一种重要的工具和方法，它可以帮助员工更好地理解和掌握工作目标，提高工作效率和质量，减少错误和浪费。

视觉化管理通过图表、标示牌、指示牌等方式，将信息进行可视化展示，使得员工可以一目了然地了解工作内容和进度，从而可以及时进行调整和改进。