目视化管理与现场改善

基于目视化管理的现场改善在开卷落料线的应用摘要：随着经济的发展的，企业之间的竞争已经转变为综合实力的竞争，归结到企业自身就是管理水平的竞争，现场管理就是企业最重要的管理方面。

本文在介绍生产现场管理与改善的基本理论和方法的基础上，研究分析了作者所在公司的开卷落料线的现场管理现状与现场管理中存在的一些问题；研究了目视化管理的基本内容和基于目视化管理的现场改善的方法在作者所在公司的开卷落料线现场管理上的具体应用；最后通过现场管理的实施效果，证明了该方法的适用性。

关键词：现场管理现场改善目视化管理开卷落料线1．引言随着世界经济全球化和多元化的快速发展，市场也逐渐由卖方市场向买方市场转变，企业之间的竞争也从单纯的价格竞争转变为综合实力的竞争，而企业的现场管理水平的高低对企业的综合实力水平的高低起着重要的影响。

因此，要提高企业在全球市场中的竞争力，首先必须提高企业的现场管理水平，现场改善就是做好现场管理的基础，是一种低成本、常识性和渐进式的管理改进方式。

现场改善的基本理念就是使用低成本的方法解决生产现场的大部分问题，现场改善可以有效的降低生产成本、提高产品质量、提高生产效率、提高企业竞争力[1]。

对于现场改善的研究一直是国内外相关研究领域的热点方面[2]。

19世纪末，吉尔布雷斯夫妇对生产过程中工人的动作进行了研究，并创立了动作分析理论，其中”基本动作要素分析”和”动作经济原则”等理论方法一直沿用至今[3]。

20世纪40年代，美国通用电器公司的设计工程师麦尔斯首创了”价值工程（ve）”改善方法[4]。

日本学者经过30年的实践总结，在1986年提出了”5s”的管理方法。

20世纪80年代末，为了应付来自日本的竞争，摩托罗拉公司的比尔·史密斯和迈克尔·亨瑞等人提出了”6?%l质量管理”方法。

为了消除”清除瓶颈”、”6?%l”等优化活动限于局部的弊端，1998年，”迈克·鲁斯”和约翰·舒克在他们的著作《价值流图析》中提出了价值流图的分析方法[5]。

生产现场的目视化管理及现场改善1. 引言生产现场的目视化管理是一种重要的生产管理工具，它通过将生产现场的各种数据和信息以直观的方式展示出来，帮助管理人员更好地了解生产状态，提高生产效率和质量，促进现场改善。

本文将介绍生产现场的目视化管理的重要性和优势，并提供一些实用的方法和技巧。

2. 生产现场的目视化管理2.1 目视化管理的定义目视化管理是指通过使用可视化工具和技术，将生产现场的数据、指标、问题等信息以图表、图形、标志等形式呈现出来，使管理人员能够一目了然地了解生产情况，并及时做出决策和改进。

2.2 目视化管理的优势目视化管理具有以下优势：•直观性：目视化管理利用图表、图形等可视化方式呈现信息，使管理人员更容易理解和分析生产现场的情况。

•实时性：通过实时收集和呈现数据，管理人员可以及时了解生产现场的状态和变化，做出及时决策。

•透明度：目视化管理使生产现场的信息对所有相关人员可见，提高了信息共享和团队合作意识。

•问题发现：通过目视化管理，管理人员可以更容易地发现生产现场存在的问题，及时进行调整和改进。

•绩效管理：通过对生产指标和绩效数据的可视化展示，可以促使工作人员更加关注绩效目标，并激励其提高绩效。

2.3 目视化管理的关键要素实施目视化管理需要注意以下关键要素：•选择合适的指标：选择与生产目标相关且易于获取的指标，以便能够有效地评估生产状态和改进情况。

•设计清晰的展示方式：选择合适的图表、图形等展示方式，使信息能够直观地传达给管理人员。

•及时准确的数据收集：保证数据的准确性和及时性，以得到真实、可靠的生产信息。

•定期更新和分享数据：目视化信息应当定期更新，并分享给相关人员，以便大家都能了解生产现场的情况。

3. 现场改善的目视化方法和技巧3.1 标志和标识在生产现场引入标志和标识，可以帮助工作人员快速了解设备、区域和工序的信息。

例如，可以使用颜色标示不同设备的状态，使用标识牌标明工序的参数要求等。

精益生产现场目视化管理提升改善课件1. 前言随着市场的竞争越来越激烈，企业也要不断地提高效率和质量。

而进行精益生产管理则是实现这一目标的有效途径。

而在生产现场，采取目视化管理则是实现精益生产的重要手段之一。

本课件旨在介绍目视化管理的基本概念、应用场景和实现方式，以及如何利用目视化管理改善生产效率和质量。

2. 目视化管理概述目视化管理是指通过可视化手段，展现生产现场的信息和关键绩效指标，实时监控生产情况，并及时调整和改进，从而提高生产效率和质量。

在生产现场，很多信息难以准确地表达和传达，而利用目视化管理，则可以直观地展现生产现场的信息，提高沟通和协调效率。

3. 目视化管理应用场景3.1 生产线管理在流水线生产中，利用目视化管理可以展现生产线的状态和生产情况，包括每个工位的工艺指标、生产计划、生产进度、库存情况等。

通过展示这些关键信息，生产人员可以及时了解生产现场的情况，并及时调整生产进程，以达到最佳生产效率和质量。

3.2 品质管理采用目视化管理来展示产品的质量指标、检验数据、异常情况等能够提高品质管理的效率和准确性。

同时，利用目视化管理展示产品的生产过程和排查异常情况的情况，以便进一步提高产品的质量和工艺。

3.3 设备管理在设备管理方面，利用目视化管理可以及时展示设备的运转情况、维修记录、故障指示等，以及设备的预警信息。

这样可以提高设备的故障诊断和维修效率，保障设备的正常运行，并及时调整和改进设备的使用状态。

4. 目视化管理实现方式4.1 生产数据追踪系统生产数据追踪系统是应用最广泛、最有效的目视化管理实现方式之一。

该系统利用先进的传感器、 RFID 技术、移动终端等设备，实时追踪生产现场的各项数据，并以图表、表格等形式展示给生产人员，方便生产管理。

同时，通过系统内置的数据分析工具，可以对数据进行深入剖析，帮助生产人员及时发现问题、解决问题。

4.2 可视化面板可视化面板是一种直接在生产线上安装的大屏幕，实时展示各项生产数据和生产情况，包括工位信息、生产进度、质量指标等，方便生产人员实时监控生产状况、发现问题，并及时调整和改进。

精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。

精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。

而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。

一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。

有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。

1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。

2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。

3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。

4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。

二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。

通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。

整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。

整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。

清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。

清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。

素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。

2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。

标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。

目视管理与现场改善在当今竞争激烈的商业环境中，企业要想保持竞争力，提高生产效率和质量，降低成本，就必须不断优化现场管理。

目视管理作为一种有效的现场管理方法，正逐渐受到越来越多企业的重视。

它通过简单、直观的视觉信号，让员工能够快速、准确地获取信息，从而实现高效的现场改善。

一、目视管理的概念与特点目视管理，顾名思义，就是通过视觉手段进行管理。

它是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理方式。

目视管理具有以下几个显著特点：1、直观性目视管理以视觉信号为基本手段，将复杂的信息以简单、清晰的方式呈现出来，让员工一目了然，无需过多的解释和说明。

2、公开性现场的各种信息都通过目视管理的方式展示出来，使所有员工都能看到，实现信息的共享和透明，促进员工之间的相互监督和协作。

3、及时性通过实时更新的视觉信号，员工能够迅速了解到现场的最新情况，及时发现问题并采取相应的措施，避免问题的扩大和延误。

二、目视管理在现场改善中的作用1、提高工作效率清晰明确的目视标识和指示，能够帮助员工迅速找到所需的物品和工具，减少寻找时间和浪费。

同时，标准化的作业流程和操作规范通过目视化展示，让员工能够快速掌握正确的工作方法，提高工作效率。

2、保障生产质量通过在生产现场设置质量控制图表、检验标准等目视化工具，员工能够直观地了解产品质量的要求和标准，及时发现质量问题，采取措施进行纠正，从而有效地保障产品质量。

3、降低成本目视管理可以帮助企业减少库存积压，避免不必要的浪费。

例如，通过设置库存上限和下限的目视标识，能够及时提醒员工进行补货或调整库存，降低库存成本。

4、促进安全管理在工作现场设置安全警示标识、安全操作规程等目视化信息，能够提高员工的安全意识，规范员工的操作行为，减少安全事故的发生。

5、增强员工的参与度目视管理让员工能够清晰地看到自己的工作成果和对团队的贡献，激发员工的积极性和主动性，增强员工的参与感和责任感。

现场5S与目视化管理在现代工业生产环境中，现场5S和目视化管理是常用的管理方法。

现场5S是一种管理方法，通过整理、整顿、清扫、标准化、维护的五个步骤，达到提高现场工作效率、改善工作环境的目的。

目视化管理是一种管理方法，通过可视化的方式展示工作过程、质量、效率等信息，使管理者和员工能够直观地了解工作状态，进行及时的决策和改进。

在现场5S管理中，整理是指对现场进行分类、筛选，只保留必要的物品和工具，减少杂乱和浪费。

整顿是指对现场进行布局和整齐，使工作台面、物品摆放等符合标准化的要求。

清扫是指定期对现场进行清洁，保持整洁和美观。

标准化是指建立整理、整顿和清扫等工作的标准和规范，确保每个人都按照标准进行工作。

维护是指对整理、整顿和清扫等工作进行持续和持久的维护，避免恢复以前的杂乱和浪费。

目视化管理是通过可视化的方式展示工作状态和信息，以便管理者和员工能够直观地了解工作情况。

例如，可以通过看板来展示生产进度、质量指标、问题和改进建议等信息。

员工可以根据看板上的信息，及时调整工作计划和流程，解决问题和改进工作方式。

此外，还可以通过标签、颜色等方式标识不同的物品和工具，方便员工快速找到需要的东西。

现场5S和目视化管理的结合可以起到相辅相成的作用。

首先，现场5S提供了创建干净、整洁、安全、高效工作环境的方法和步骤，为目视化管理提供了有序的基础。

只有在整理、整顿和清扫等工作完成后，目视化管理才能展示出清晰的工作状态和信息。

其次，目视化管理可以帮助员工更好地理解和遵守现场5S的要求和标准，减少杂乱和浪费的发生。

例如，通过看板上的信息，员工可以及时发现和解决工作中出现的问题，避免工作台面杂乱和物品丢失的情况。

综上所述，现场5S和目视化管理在工业生产中都是重要的管理方法。

现场5S通过整理、整顿、清扫、标准化、维护的五个步骤，提高工作效率、改善工作环境。

目视化管理通过可视化的方式展示工作状态和信息，帮助管理者和员工直观地了解工作情况，进行及时的决策和改进。

目视管理与现场改善1. 简介目视管理与现场改善是一种用于提高工作效率和质量的管理方法。

它通过直接目视、观察和改善工作现场，发现问题、解决问题并进行持续改进。

2. 目视管理的原理目视管理的原理是通过直接目视工作现场，发现问题，并及时采取措施进行改善。

它强调直接观察并理解问题的根本原因，而不是仅仅依靠报告和数据分析。

3. 目视管理的优势•及时发现问题：通过目视管理，可以直接观察到问题的发生，并及时采取措施进行解决，避免问题扩大化。

•减少沟通成本：目视管理可以减少不必要的沟通成本，通过直接观察工作现场，可以明确问题和解决方案，减少沟通的误差和延迟。

•提高工作效率：目视管理可以帮助工作人员直接观察和理解工作现场，避免不必要的反复工作和错误，提高工作效率。

•促进团队合作：目视管理强调团队合作和现场改善，鼓励员工之间的合作和协作，提高整个团队的工作效果。

4. 目视管理的步骤4.1 目视工作现场目视管理的第一步是直接目视工作现场，了解工作流程、工作环境和工作情况。

通过目视，可以发现问题、不合理的布局、浪费和资源浪费等。

4.2 分析问题和原因在目视工作现场后，需要分析发现的问题和其根本原因。

问题可能是由于工作流程不合理、标准操作程序不正确或人员培训不足等原因导致。

通过分析，可以找出问题的根本原因，并确定解决方案。

4.3 制定改善计划根据问题和原因的分析，需要制定一个改善计划。

改善计划应包括解决方法、时间表和责任人等。

改善计划应明确、可行并有可衡量的目标。

4.4 实施改善计划在制定改善计划后，需要将其付诸实践。

实施改善计划时，需要加强沟通和协作，确保相关人员能够理解并按照计划执行。

4.5 持续改进目视管理是一个持续改进的过程。

在实施改善计划后，需要进行评估和监控，以确保改善计划的有效性。

如果发现问题仍然存在或新问题出现，需要重新分析问题和原因，并制定新的改善计划。

5. 目视管理的案例以下是一个目视管理的案例：某公司的生产线出现了频繁的品质问题，导致产品质量下降和客户投诉增加。

目视化管理与现场改善第一章：目视管理概述、定义一、目视管理的理念哲学——促进[走动管理]的效果目的——塑造[一目了然]的工作场所管理者当力行［走动管理］之际，可藉助［目视管理］的工具，以发挥［认知力、感受力、发现力、处理力］等四种能力管理对象——透过看板、标示、实物、灯号、颜色、图表等视觉化工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对现场进行管理、改善活动现场管理六要素： Q(品质) C(成本) S(安全) P(产量) M(士气) D (交期)二、目视管理的定义目视管理是指通过符号、线条、特别是色彩指明事物本来应当呈现的状态，使不管是谁都能很容易就看出正常或是异常的状态。

也称：可视化管理、看得见的管理、一目了然的管理、用眼睛来管理的方法原则：视觉化：标示、标识，进行色彩管理；透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来；界限化：标明正常与异常的定量管理界限，使之一目了然。

要点：要能从远处也能辨认出来；任何人使用都一样方便、一样准确；在想要管理的地方做标示；任何人都容易遵守，也容易更改；易知正常与否，任何人都能看得出来；有助于把作业场所变得明亮、整洁；有助于维持安全、愉快的环境。

三、目视管理的适用范围目视管理的对象必须含盖所有的范围，就生产现场而言，为P(产量)Q(品质) C(成本) D (交期) S(安全) M(士气) ；就现场而言，有两大路线，一为改善体质路线，亦即为增量改善，系设法使作业达到更多的要求。

诸如：更正确的资讯/更简便的手续/更快速的传达另一为合理化路线，亦即为减量改善，系设法使作业达到更少的要求；更短的时间/更小的空间/更低的费用四、目视管理活动的效果及其项目1、提高工作环境的改善从责任区的规化开始，使物品堆放井然有序，通道畅能无阻，到处充满了看板、标示，以塑造一目了然的工作场所，既可提高工作效率、又可减少浪费，主要活动项目如下：（1）场所的地面、通路、墙壁、柱子、屋顶、窗子、架子、柜子、台车、机械等加以着色或编号区分。

◆清洁：彻底排除污染源
-------作业台、椅子
-------货架
-------通道
-------设备
-------生活区
◆清洁:稽查与奖惩实施
◆安全:危险预知与预防
案例：工厂定置化管理实施
案例：JIT对生产布局的要求
案例：某财务办公室的管理模式
案例：洗手间清扫检查表
案例：某企业5S活动奖惩机制
案例：精益现场5S改善项目表
训练：看看有可能出现那些危险点？第四章 5S活动的误区
1、常见的误区
误区一
误区二
误区三
误区四
误区五误区六
误区七
案例：管理与赚钱
案例：人员的素质问题
第五章 5S管理氛围的建立
1、管理是修己安人的一个历程
2、三位一体的素养提升
3、个人态度和团队态度的形成
4、全员参与是实现5S管理目标的关键
5、 5S活动成功和失败的注意要点
6、 5S管理无止境，要不断追求精细、精确和精益案例：员工素养从日常生活习惯培育起
案例：主任罚保安遭报复---- "扶正压邪'
第六章目视化管理
1、目视管理和看板管理
目视管理活动的效果及其项目：
◆提高工作环境的改善
◆提高安全管理的措施
◆提高品质管理的水准
◆提高TPM的水准
◆落实现物管理
◆用看板组织生产的过程
2、目视管理的水准
初级
中级
高级
3、看板的展示
案例：不可倒置的PDCA
案例：不同的地铁设计方案第七章案例分析
1、库房的改善案例
2、制造业5S改善成果案例
3、 5S与目视化管理思考点。

汽修车间精益目视化管理暨改善提案培训心得体会汽修车间精益目视化管理暨改善提案培训一期心得体会为进一步提升全员精益改善意识，提高现场目视化管理水平，让更多的问题和浪费暴露出来，持续提升全员识别浪费、消除浪费的能力，加快形成具有鲁碧特色的持续竞争优势。

在#月##日-##日，本人有幸参与了汽修车间举办的精益目视化管理暨改善提案培训。

此次培训由高级精益讲师张先宏进行授课。

在培训过程中，张先宏教授通过幽默、活泼、生动的授课，对改善提案的推进、实施进行了全面而细致的阐述，对目视化管理的方法、技法、推进、标准进行了生动形象的讲解。

通过张先宏讲师的权威讲解，使我在思想上深刻的认识到精益管理这种思想和方法的核心实质所在，即：减少浪费、降低成本、提高效率、持续改善、提升满意度。

精益管理不同于如绩效管理、目标管理，精细管理等其它的管理理论和方式。

它以识别管理中的浪费并持续地减少浪费为核心思想，通过一系列的方法和工具来定义管理中的问题，测量浪费，分析浪费产生的时间、区域、过程和原因，进而获得系统的减少浪费的方法，并使改进措施标准化来实现管理效率的提高。

并且，在张先宏讲师的授课中学习到了精益生产的核心：一是工具（改善的工具），二是方法（管理的方法）。

需要注意的是方法与工具应用的四项基本原则：#.结合改善项目实际，选择合适的方法与工具，按需采用，为我所用；#.要注意各个工具范畴不一样，但他们之间具有关联性和交叉性；#.每个改善项目的工具用用不宜太多，#-#个为精；#.分析工具主要是发现问题，管理工具有的侧重解决问题，有的着力持续改善。

基本方法之PDCA循环法：PDCA循环，又称戴明环，对管理的影响具有划时代意义。

是最基础，最重要的管理方法。

PDCA 是Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查）、Action（处理）的首字母，PDCA循环就是按照这样的顺序进行质量管理，并且循环不止地进行下去的科学程序。

特点：#.可使思想方法和工作步骤更加条理化、系统化、图像化和科学化；#.大环套小环，小环保大环，互相促进，推动大循环；#.PDCA循环是爬楼梯上升式的循环，每转动一周，质量就提高一步；#.PDCA循环是综合性循环，#个阶段是对应的，他们之间不是截然分开的。

生产现场实施目视化管理的重要性对于制造型企业来说，生产现场是企业生根立本的关键，只有做好生产现场的管理工作，企业的受益才能得到保障。

6S现场管理咨询公司提出目视化管理对生产现场的环境和生产现场员工的工作效率能起到较强的作用。

生产现场目视化管理一、目视化管理实施的效果生产现场做好了目视化管理之后会有以下这些效果：1.有形效果：（1）不良产品的数量降低；（2）人均劳动生产率提高，质量成本降低，索赔件数减少；另外，在压缩库存、减少工伤事故等方面也有明显改善效果。

2.无形效果：（1）企业的形象方面：目视化管理能够打造明亮的现场，树立企业良好的形象，获取顾客好感，间接带来订单和好评。

（2）企业的文化方面：建立先进的与国际接轨的革新文化；形成有活性的企业文化。

（3）其它方面：企业实施目视化管理后，全员意识的彻底得到改变；上下内部沟通通畅，有效地消除了隔阂；增强了员工自主管理的责任感；改善效果使员工的成就感和满足感得到释放；全体员工的技能水平明显提高；作为一种营销手段能稳定客户订单。

二、目视化管理的主要作用1.迅速快捷地传递信息通过对现场的目视化管理改善，使得信息可以瞬间传递。

目视化管理的作用，用很简单的一句话表示：就是迅速快捷地传递信息。

2.形象直观地将潜在的问题和浪费现象都显现出来目视化管理依据人们的生理特征与日常习性，充分利用标识牌，符号颜色等方式来发出视觉信号，鲜明准确地刺激人的神经末梢，快速地传递信息，形象直观地将潜在的问题和浪费现象都显现出来。

不管是新进的员工，还是新的操作手，都可以与其他老员工一样，一看就知道、就懂、就明白，知道问题在哪里。

这是一个在管理上，具有非常独特作用的好办法。

3.特别强调的是客观、公正、透明化有利于统一的识别，可以提高士气，让全体员工上下一心去完成工作。

要做的理由，工作的内容或担当者，工作场所，时间的限制，把握的程度，具体的方法，这些都是管理中的5W1H。

4.促进企业文化的建立和形成目视化管理，通过对员工的合理化建议的展示，优秀事迹和对先进的表彰，公开讨论栏，关怀温情专栏，企业宗旨方向，远景规划等各种健康向上的内容，能使所有员工形成一种非常强烈的凝聚力和向心力，使得企业向着好的方向不断发展。

本资料由弗布克原创，版权归属弗布克，不可用于任何商业用途，仅可用于个人学习、交流等非商业性用途！4．3 质量改善工具与方法在质量管理中，目视管理、防错法和5S 活动是进行质量改善的有效的工具或方法，班组人员应了解这些工具或方法，以便灵活运用。

4．3．1 目视管理目视管理，是利用形象直观的信息来显示出现场生产活动的一种科学方法。

班组人员了解目视管理并将其用于现场质量管理中，可营造一目了然的状态，也便于迅速而容易地采取措施，防止错误发生。

1．目视管理工具目视管理，其表层意思是一眼即知的管理，需要借助一定的工具和手段才能达到这样的效果，目视管理具体工具及其作用如图4-36所示。

图4-36 目视管理工具及其作用2．目视管理内容班组管理的对象，包括物品、信息和日常工作，目视管理就是以这些对象为2．标签用于生产过程中发生异常时发出信号，包括异常信号灯、运转指示灯等3．信号灯4．操作流程图用于描述作业顺序和操作要点的简明指示书，用于指导生产作业用来标示工具、合格与不合格品等物品的名称、放置场所、数量和其他特性等结合实物或照片，表示生产现场出现的某种不良现象或某种不良行为后果 5．反面教材6．警示线在仓库或其它物品放置处画彩色漆线，用来表示最大或最小库存量用于公示、宣传质量目标和任务目标以及达成情况等信息7．告示板8．看板用于显示生产进度和生产质量状况等生产管理信息用线条画出各类物品的存放区域，便于物品按区域存放1．区域线内容，采用适当的方法进行管理。

其具体内容如表4-8所示。

表4-8 目视管理内容对象目视内容方法示例图片物品管理物品的放置场所采用有颜色的区域线加以区分，使物品整齐有序，避免相互混乱例用蓝色区域线标示桌上物品放置区域物品的名称、数量用标签进行分类标识，避免物品误用，便于领取例用标签标明套筒头的名称、型号和数量物品库存管理采用警示线标识物品最大和最小存量，保证物品及时供应例红色实心线标识料架最小库存量生产作业管理生产操作用操作流程图提示正确操作流程和方式用错误操作反面教材或提醒板防止作业人员出错和遗漏生产进度、作业规范用看板全面反映生产计划、现场管理规范和作业要求等生产质量异常用信号灯或其他标识及时反映质量异常例如气体检测报警仪用红色信号灯报警质量管理质量目标和方针通过公告板宣传质量目标和质量方针质量合格标准通过不合格品和合格品实物或图片显示合格的判定标准产品质量状况通过管理看板发布产品质量状况信息，并用图表进行表示例如通过管理看板显示不合格品的统计信息，或通过不合格品统计图进行展示4．3．2 防错法防错法又叫防呆法，是指在质量缺陷明显的前提下，防止因操作人员不注意而导致错误的方法。