生产现场的目视化管理及现场改善

生产现场的目视化管理及现场改善1. 引言生产现场的目视化管理是一种重要的生产管理工具，它通过将生产现场的各种数据和信息以直观的方式展示出来，帮助管理人员更好地了解生产状态，提高生产效率和质量，促进现场改善。

本文将介绍生产现场的目视化管理的重要性和优势，并提供一些实用的方法和技巧。

2. 生产现场的目视化管理2.1 目视化管理的定义目视化管理是指通过使用可视化工具和技术，将生产现场的数据、指标、问题等信息以图表、图形、标志等形式呈现出来，使管理人员能够一目了然地了解生产情况，并及时做出决策和改进。

2.2 目视化管理的优势目视化管理具有以下优势：•直观性：目视化管理利用图表、图形等可视化方式呈现信息，使管理人员更容易理解和分析生产现场的情况。

•实时性：通过实时收集和呈现数据，管理人员可以及时了解生产现场的状态和变化，做出及时决策。

•透明度：目视化管理使生产现场的信息对所有相关人员可见，提高了信息共享和团队合作意识。

•问题发现：通过目视化管理，管理人员可以更容易地发现生产现场存在的问题，及时进行调整和改进。

•绩效管理：通过对生产指标和绩效数据的可视化展示，可以促使工作人员更加关注绩效目标，并激励其提高绩效。

2.3 目视化管理的关键要素实施目视化管理需要注意以下关键要素：•选择合适的指标：选择与生产目标相关且易于获取的指标，以便能够有效地评估生产状态和改进情况。

•设计清晰的展示方式：选择合适的图表、图形等展示方式，使信息能够直观地传达给管理人员。

•及时准确的数据收集：保证数据的准确性和及时性，以得到真实、可靠的生产信息。

•定期更新和分享数据：目视化信息应当定期更新，并分享给相关人员，以便大家都能了解生产现场的情况。

3. 现场改善的目视化方法和技巧3.1 标志和标识在生产现场引入标志和标识，可以帮助工作人员快速了解设备、区域和工序的信息。

例如，可以使用颜色标示不同设备的状态，使用标识牌标明工序的参数要求等。

工厂目视化管理方案1. 引言在现代工厂管理中,目视化管理已成为一种有效的管理工具。

它通过直观、清晰的形式向员工传达关键信息,提高工作效率和质量。

本方案旨在为工厂实施目视化管理提供指导。

2. 目标- 改善工厂环境,营造整洁有序的工作氛围。

- 提高信息传递效率,确保员工及时获取必要信息。

- 增强员工对工作流程和标准的理解和执行。

- 提升工厂管理水平,优化生产效率。

3. 实施策略- 现场布置在生产车间、走廊等区域设置视觉管理板、指示牌等,清晰标示工作区域、物料存放区、安全出口等。

使用颜色编码、地面标记等方式划分区域,维持整洁有序。

- 作业指导在工作站张贴作业指导书、工艺流程图、检查要点等,方便员工查阅和执行标准作业。

使用图示和图像辅助说明,提高可读性。

- 绩效展示设置生产数据展示区,实时显示生产进度、质量合格率等关键指标。

采用直观的图表或仪表板形式,便于员工监控和改进。

- 安全提示在相关区域张贴安全警示标识、操作注意事项等,提高员工的安全意识。

使用醒目的颜色和图像,增强提示效果。

- 持续改进定期检查和更新目视化管理设施,确保信息准确、清晰。

鼓励员工提出改进建议,不断优化目视化管理方案。

4. 实施步骤- 成立目视化管理小组,制定具体实施计划。

- 开展现场调查,确定需要目视化管理的关键区域和内容。

- 设计并制作目视化管理设施,如指示牌、标识等。

- 实施目视化管理方案,对员工进行必要的培训。

- 持续监控和评估效果,并根据反馈进行改进。

5. 预期效果通过实施目视化管理方案,工厂将获得以下效益:- 工作环境更加整洁有序,提升员工工作积极性。

- 信息传递更加高效,减少沟通障碍和误解。

- 作业标准得到更好的遵循,提高产品质量和一致性。

- 生产效率提高,降低浪费和不良品率。

- 安全意识增强,减少安全事故发生。

目视化管理是一种行之有效的现代管理方式,有助于提高工厂的管理水平和运营绩效。

通过全面实施本方案,将为工厂带来长期的竞争优势。

精益生产现场目视化管理提升改善课件1. 前言随着市场的竞争越来越激烈，企业也要不断地提高效率和质量。

而进行精益生产管理则是实现这一目标的有效途径。

而在生产现场，采取目视化管理则是实现精益生产的重要手段之一。

本课件旨在介绍目视化管理的基本概念、应用场景和实现方式，以及如何利用目视化管理改善生产效率和质量。

2. 目视化管理概述目视化管理是指通过可视化手段，展现生产现场的信息和关键绩效指标，实时监控生产情况，并及时调整和改进，从而提高生产效率和质量。

在生产现场，很多信息难以准确地表达和传达，而利用目视化管理，则可以直观地展现生产现场的信息，提高沟通和协调效率。

3. 目视化管理应用场景3.1 生产线管理在流水线生产中，利用目视化管理可以展现生产线的状态和生产情况，包括每个工位的工艺指标、生产计划、生产进度、库存情况等。

通过展示这些关键信息，生产人员可以及时了解生产现场的情况，并及时调整生产进程，以达到最佳生产效率和质量。

3.2 品质管理采用目视化管理来展示产品的质量指标、检验数据、异常情况等能够提高品质管理的效率和准确性。

同时，利用目视化管理展示产品的生产过程和排查异常情况的情况，以便进一步提高产品的质量和工艺。

3.3 设备管理在设备管理方面，利用目视化管理可以及时展示设备的运转情况、维修记录、故障指示等，以及设备的预警信息。

这样可以提高设备的故障诊断和维修效率，保障设备的正常运行，并及时调整和改进设备的使用状态。

4. 目视化管理实现方式4.1 生产数据追踪系统生产数据追踪系统是应用最广泛、最有效的目视化管理实现方式之一。

该系统利用先进的传感器、 RFID 技术、移动终端等设备，实时追踪生产现场的各项数据，并以图表、表格等形式展示给生产人员，方便生产管理。

同时，通过系统内置的数据分析工具，可以对数据进行深入剖析，帮助生产人员及时发现问题、解决问题。

4.2 可视化面板可视化面板是一种直接在生产线上安装的大屏幕，实时展示各项生产数据和生产情况，包括工位信息、生产进度、质量指标等，方便生产人员实时监控生产状况、发现问题，并及时调整和改进。

精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。

精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。

而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。

一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。

有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。

1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。

2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。

3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。

4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。

二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。

通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。

整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。

整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。

清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。

清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。

素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。

2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。

标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。

目视管理与现场改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想保持竞争力，提高生产效率和质量，降低成本，就必须不断地进行现场改善。

而目视管理作为一种有效的管理工具，在现场改善中发挥着重要的作用。

一、目视管理的概念和特点目视管理是一种以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动自主管理、自我控制的管理方式。

它通过形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的目的。

目视管理具有以下几个特点：1、直观性目视管理通过形象直观的视觉信号，如标识、图表、颜色等，让人们能够一目了然地获取信息，迅速了解现场的状况和问题。

2、公开性目视管理强调信息的公开透明，让所有相关人员都能够看到相同的信息，避免了信息的不对称和误解，促进了团队成员之间的沟通和协作。

3、及时性通过实时更新的视觉信号，人们能够及时掌握现场的变化和动态，及时采取措施进行调整和改进。

4、标准化目视管理通常采用标准化的视觉信号和标识，使得不同的人员在不同的时间和地点都能够理解和遵循相同的规则和要求。

二、目视管理在现场改善中的作用1、提高工作效率通过清晰明确的标识和指示，员工能够迅速找到所需的物品和工具，减少了寻找时间和不必要的走动。

同时，标准化的作业流程和操作规范能够帮助员工更快地掌握工作方法，提高工作效率。

2、减少错误和失误醒目易懂的警示标识和操作提示能够有效地提醒员工注意安全和质量问题，避免因疏忽大意而导致的错误和失误。

例如，在设备上标注操作顺序和注意事项，能够防止员工误操作。

3、促进现场的整洁和有序通过划分区域、标识物品存放位置等方式，目视管理能够促使员工养成良好的整理和整顿习惯，保持现场的整洁和有序。

这不仅有利于提高工作效率，还能够减少因物品混乱而导致的生产延误和安全隐患。

4、增强员工的责任心和参与度目视管理将现场的状况直观地展示给员工，让他们能够清楚地看到自己的工作成果和对整体目标的贡献。

现场5S与目视化管理在现代工业生产环境中，现场5S和目视化管理是常用的管理方法。

现场5S是一种管理方法，通过整理、整顿、清扫、标准化、维护的五个步骤，达到提高现场工作效率、改善工作环境的目的。

目视化管理是一种管理方法，通过可视化的方式展示工作过程、质量、效率等信息，使管理者和员工能够直观地了解工作状态，进行及时的决策和改进。

在现场5S管理中，整理是指对现场进行分类、筛选，只保留必要的物品和工具，减少杂乱和浪费。

整顿是指对现场进行布局和整齐，使工作台面、物品摆放等符合标准化的要求。

清扫是指定期对现场进行清洁，保持整洁和美观。

标准化是指建立整理、整顿和清扫等工作的标准和规范，确保每个人都按照标准进行工作。

维护是指对整理、整顿和清扫等工作进行持续和持久的维护，避免恢复以前的杂乱和浪费。

目视化管理是通过可视化的方式展示工作状态和信息，以便管理者和员工能够直观地了解工作情况。

例如，可以通过看板来展示生产进度、质量指标、问题和改进建议等信息。

员工可以根据看板上的信息，及时调整工作计划和流程，解决问题和改进工作方式。

此外，还可以通过标签、颜色等方式标识不同的物品和工具，方便员工快速找到需要的东西。

现场5S和目视化管理的结合可以起到相辅相成的作用。

首先，现场5S提供了创建干净、整洁、安全、高效工作环境的方法和步骤，为目视化管理提供了有序的基础。

只有在整理、整顿和清扫等工作完成后，目视化管理才能展示出清晰的工作状态和信息。

其次，目视化管理可以帮助员工更好地理解和遵守现场5S的要求和标准，减少杂乱和浪费的发生。

例如，通过看板上的信息，员工可以及时发现和解决工作中出现的问题，避免工作台面杂乱和物品丢失的情况。

综上所述，现场5S和目视化管理在工业生产中都是重要的管理方法。

现场5S通过整理、整顿、清扫、标准化、维护的五个步骤，提高工作效率、改善工作环境。

目视化管理通过可视化的方式展示工作状态和信息，帮助管理者和员工直观地了解工作情况，进行及时的决策和改进。

生产车间目视化管理实施方案一、目视化管理的目的目视化管理就是能够使现场所发生的问题一目了然，并能够尽早釆取相应对策的机制或者管理方法。

其直接目的是：使生产效率化并降低成本，简化管理者、监督者的管理业务并提高其效率，提高现场管理者、监督者的能力。

其最终目的是：提高管理水平，优化组织结构，提高生产效率，并形成明快顺畅、具有活力的企业特色。

二、目视化管理的概念目视化管理或称为可视化管理、目视化经营，其基本定义为: 一眼即知的管理。

是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理方式。

它是以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动自主管理、自我控制。

三、目视化管理的任务及影响目视化管理的任务是提高SQDCME现场改善的推进机，即安全、质量、交期、成本、士气、环境；S： Safety （安全的保证）Q： Quality （质量的提升）D： Delivery （交货期的遵守、过程周期的缩短）C： Cost （成本的降低）M： Morale （士气的振奋与提高）E： Environment （环境的改善）四、目视化管理的内容（一）看板管理目视化将下列企业文化、办公会精神、生产管理、质量管理、物料管理、人员管理、安全管理、工艺改善、生产技改、提案改善、激励制度等，以看板方式张贴在生产车间，主要作用是把生产车间每个环节紧密地相联，使其得到最高的执行力，提升管理效率，实行数据统计分析、品质监控、准时生产等综合目视化管理，保证生产全过程顺畅及高效率。

（二）人员管理目视化规范员工仪容、仪表，明确各自岗位职责和劳动纪律管理，加强纪律的宣传与检查；制作部门人员动向看板，使用人员动向明确，便于员工目视管理。

（三）物品管理目视化日常工作中，需要对工装夹具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、在制品、完成品等各种各样的物品进行管理。

精益生产中现场改善有何方法在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。

精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。

而现场改善则是精益生产的核心环节之一，通过对生产现场进行持续的改进和优化，可以有效地消除浪费、提高生产效率和产品质量。

那么，精益生产中的现场改善到底有哪些方法呢？一、5S 管理5S 管理是精益生产中现场改善的基础，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。

整理就是区分要与不要的物品，将不要的物品清除出工作现场，只保留必要的物品。

这样可以减少现场的混乱，提高工作效率。

整顿是将整理后留下的必要物品进行分类、定位、标识，使其易于寻找和使用。

通过整顿，可以缩短寻找物品的时间，提高工作效率。

清扫是指清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场的清洁。

清扫不仅可以创造一个良好的工作环境，还可以发现设备的潜在问题。

清洁是将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，保持现场的良好状态。

素养是指培养员工养成良好的工作习惯和遵守规章制度的意识，使5S 管理能够长期有效地实施下去。

通过实施 5S 管理，可以使工作现场变得整洁、有序，提高工作效率，减少浪费，为现场改善打下坚实的基础。

二、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每一个操作步骤、动作、时间、质量标准等进行明确规定，使员工能够按照标准进行操作。

标准化作业可以消除操作过程中的变异，提高生产效率和产品质量。

制定标准化作业的过程中，需要对生产过程进行详细的观察和分析，找出最佳的操作方法和流程，并将其形成标准文件。

同时，要对员工进行培训，确保员工能够理解和掌握标准化作业的要求。

在实施标准化作业的过程中，要不断地对标准进行检查和修订，以适应生产条件的变化和改进的需要。

三、目视管理目视管理是通过各种视觉信号，如颜色、标识、图表等，将生产现场的信息直观地展示给员工，使员工能够快速地了解生产状况和问题。

目视管理与现场改善1. 简介目视管理与现场改善是一种用于提高工作效率和质量的管理方法。

它通过直接目视、观察和改善工作现场，发现问题、解决问题并进行持续改进。

2. 目视管理的原理目视管理的原理是通过直接目视工作现场，发现问题，并及时采取措施进行改善。

它强调直接观察并理解问题的根本原因，而不是仅仅依靠报告和数据分析。

3. 目视管理的优势•及时发现问题：通过目视管理，可以直接观察到问题的发生，并及时采取措施进行解决，避免问题扩大化。

•减少沟通成本：目视管理可以减少不必要的沟通成本，通过直接观察工作现场，可以明确问题和解决方案，减少沟通的误差和延迟。

•提高工作效率：目视管理可以帮助工作人员直接观察和理解工作现场，避免不必要的反复工作和错误，提高工作效率。

•促进团队合作：目视管理强调团队合作和现场改善，鼓励员工之间的合作和协作，提高整个团队的工作效果。

4. 目视管理的步骤4.1 目视工作现场目视管理的第一步是直接目视工作现场，了解工作流程、工作环境和工作情况。

通过目视，可以发现问题、不合理的布局、浪费和资源浪费等。

4.2 分析问题和原因在目视工作现场后，需要分析发现的问题和其根本原因。

问题可能是由于工作流程不合理、标准操作程序不正确或人员培训不足等原因导致。

通过分析，可以找出问题的根本原因，并确定解决方案。

4.3 制定改善计划根据问题和原因的分析，需要制定一个改善计划。

改善计划应包括解决方法、时间表和责任人等。

改善计划应明确、可行并有可衡量的目标。

4.4 实施改善计划在制定改善计划后，需要将其付诸实践。

实施改善计划时，需要加强沟通和协作，确保相关人员能够理解并按照计划执行。

4.5 持续改进目视管理是一个持续改进的过程。

在实施改善计划后，需要进行评估和监控，以确保改善计划的有效性。

如果发现问题仍然存在或新问题出现，需要重新分析问题和原因，并制定新的改善计划。

5. 目视管理的案例以下是一个目视管理的案例：某公司的生产线出现了频繁的品质问题，导致产品质量下降和客户投诉增加。

目视化管理与现场改善第一章：目视管理概述、定义一、目视管理的理念哲学——促进[走动管理]的效果目的——塑造[一目了然]的工作场所管理者当力行［走动管理］之际，可藉助［目视管理］的工具，以发挥［认知力、感受力、发现力、处理力］等四种能力管理对象——透过看板、标示、实物、灯号、颜色、图表等视觉化工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对现场进行管理、改善活动现场管理六要素： Q(品质) C(成本) S(安全) P(产量) M(士气) D (交期)二、目视管理的定义目视管理是指通过符号、线条、特别是色彩指明事物本来应当呈现的状态，使不管是谁都能很容易就看出正常或是异常的状态。

也称：可视化管理、看得见的管理、一目了然的管理、用眼睛来管理的方法原则：视觉化：标示、标识，进行色彩管理；透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来；界限化：标明正常与异常的定量管理界限，使之一目了然。

要点：要能从远处也能辨认出来；任何人使用都一样方便、一样准确；在想要管理的地方做标示；任何人都容易遵守，也容易更改；易知正常与否，任何人都能看得出来；有助于把作业场所变得明亮、整洁；有助于维持安全、愉快的环境。

三、目视管理的适用范围目视管理的对象必须含盖所有的范围，就生产现场而言，为P(产量)Q(品质) C(成本) D (交期) S(安全) M(士气) ；就现场而言，有两大路线，一为改善体质路线，亦即为增量改善，系设法使作业达到更多的要求。

诸如：更正确的资讯/更简便的手续/更快速的传达另一为合理化路线，亦即为减量改善，系设法使作业达到更少的要求；更短的时间/更小的空间/更低的费用四、目视管理活动的效果及其项目1、提高工作环境的改善从责任区的规化开始，使物品堆放井然有序，通道畅能无阻，到处充满了看板、标示，以塑造一目了然的工作场所，既可提高工作效率、又可减少浪费，主要活动项目如下：（1）场所的地面、通路、墙壁、柱子、屋顶、窗子、架子、柜子、台车、机械等加以着色或编号区分。

◆清洁：彻底排除污染源
-------作业台、椅子
-------货架
-------通道
-------设备
-------生活区
◆清洁:稽查与奖惩实施
◆安全:危险预知与预防
案例：工厂定置化管理实施
案例：JIT对生产布局的要求
案例：某财务办公室的管理模式
案例：洗手间清扫检查表
案例：某企业5S活动奖惩机制
案例：精益现场5S改善项目表
训练：看看有可能出现那些危险点？第四章 5S活动的误区
1、常见的误区
误区一
误区二
误区三
误区四
误区五误区六
误区七
案例：管理与赚钱
案例：人员的素质问题
第五章 5S管理氛围的建立
1、管理是修己安人的一个历程
2、三位一体的素养提升
3、个人态度和团队态度的形成
4、全员参与是实现5S管理目标的关键
5、 5S活动成功和失败的注意要点
6、 5S管理无止境，要不断追求精细、精确和精益案例：员工素养从日常生活习惯培育起
案例：主任罚保安遭报复---- "扶正压邪'
第六章目视化管理
1、目视管理和看板管理
目视管理活动的效果及其项目：
◆提高工作环境的改善
◆提高安全管理的措施
◆提高品质管理的水准
◆提高TPM的水准
◆落实现物管理
◆用看板组织生产的过程
2、目视管理的水准
初级
中级
高级
3、看板的展示
案例：不可倒置的PDCA
案例：不同的地铁设计方案第七章案例分析
1、库房的改善案例
2、制造业5S改善成果案例
3、 5S与目视化管理思考点。

生产现场管理主要内容要求及方法生产现场管理主要内容要求及方法6S，目视化：改善现场，降低员工操作失误概率，前置安全生产管理关口1、现场包含“现”与“场”两个因素。

2、“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。

3、“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。

4、“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。

5、对于制造型企业来说，现场就是生产车间。

1、现场的“三忙”现象：忙乱、盲目、迷茫。

忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。

（瞎忙）盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。

迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。

2、现场最关注的是产量：分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力）3、现场的功能：输出产品。

4、现场管理的核心要素：4M1E人员（Man)：数量，岗位，技能，资格等。

机器（Machine)：检查，验收，保养，维护，校准材料（Material)：纳期，品质，成本方法（Method)：生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境（Environment)：5S,安全的作业环境1、当问题（异常）发生时，要先去现场。

2、检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。

3、当场采取暂行处理措施。

4、发掘真正的原因并将它排除。

5、标准化以防止再次发生。

1、后工程是客户o作业的好坏由后工程的评价来定o不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格2、必达生产计划年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证3、彻底排除浪费浪费是指不做也可以的事，没有也可以的物4、作业的标准化有标准作业书，作业基准书，不是标准化o标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。

5、有附加价值的工作管理的目的是谋求更大的附加价值（利润）o现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策6、积极应对变化基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯o先观察------事前收集情报，采取下一步措施o掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等1、现场的质量管理现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则：a、取消此作业b、不要人做c、使作业容易化d、检查e、降低影响2、现场的成本管理降低成本最佳方法，就是剔除过度的资源耗用a、改进质量：工作过程的质量，合理的5Mb、提高生产力以降低成本：不断地改善c、降低库存：流动资金、储藏、搬运、质量隐患、新产品d、缩短生产线：合理的生产线工人e、减少机器停机时间f、减少空间g、现场对总成本降低的作用3、交货期管理者的主要工作之一4、现场实际作业应把握的内容a、生产作业计划的合理性、生产计划与实际困难、计划调整的影响b、人员状况、员工的技能、缺料设备故障引起的停产、不良品对策及处理c、零部件/工装夹具/生产辅料是否齐全、生产是否正常、工作方法可否改善5、现场的基本方法深入一线、信息畅通、了解生产能力、注意员工状态、时间/动作研究6、现场的注意事项异常处理的制度化、现场教育、解释、工作职责明确、公正评价员工1、日常管理的要点a、重视所有管理项目今天抓品质，明天弄设备？b、决定重点管理项目原则：“不给下个工程或客户添异常”，决定重点项目“应该做怎样的程度为止”，管理水平的设定c、管理的习惯化量化及明确一些日常工作，管理习惯化2、日常管理的进行方法P- D- C- A管理循环：如作业管理，目标为生产计划的达成、生产率的提高。