基于分型线驱动的分型面设计研究

模具设计分型面的选择及设计原则一、分型面的选择分型面的选择也是模具设计的第一步，它受到产品的形状，外观，壁厚，尺寸精度，模穴数等很多因素的影响。

一般的产品拿到手里，大分型面确定我相信大家对这个基本没什么问题。

可对于很多有侧抽芯，或者涉及到枕位，碰穿，插穿时。

这些就有争论了，怎么去选择有时候还真不是个简单的事，因此，咱们这里来聊聊如何去选择分型面。

一般来说分型面的选择都会遵循以下的几个原则：1：符合产品脱模要求分型面也就是为了产品能顺利取出模具的。

因此，分型面的位置应该选在产品断面尺寸最大的部位，这是一条最基本的原则。

2：方位的确定在决定产品在模具里面的方位时，分型面的选择应该尽量防止产品形成侧孔或者侧扣位，应避免采用复杂的模具结构。

3：分型面的形状一般的产品，常常采用一个与注塑机开模运动方向垂直的分型面，特殊情况下才采用其它形状的分型面。

分型面的形状以方便加工和脱模为原则。

像某此弯曲的产品，分型时就得根椐它弯曲的曲率来。

4：确保产品外观和质量分型面不要选择在产品光滑的'外表面。

外观面一般来说是不允许有夹线及其它影响美观的线条出现的;有些有同心度要求的产品，得把有同心度要求的部分全部放到同一侧，这样才能保证其同心度。

5：有利于脱模一般的模具的脱模机构都是在动模的，所以选择分型面时应尽可能的使开模后产品留在动模。

因此对于有些有可能粘住定模的地方，我们往往会加做定模辅助脱模机构。

6：考虑侧向开模距离一般的侧向机械式开模的距离都是比较小的。

因此选择分型面时应把抽芯距长的方向选择在前后模开合的方向上，将短的方向做为侧向分型。

7：锁模力的考虑模具的侧向锁模力相对来说比较小，所以对于投影面积较大的大型产品，应将投影面积大的方向放在前后模开合模方向上，而将侧投影面积较小的作为侧向分型。

8：利于排气当把分型面做为主要排气时，应该把分型面设计在塑料流动的末端，以利于排气。

9：模具零件易于加工选择分型面时，应把模具分割成易于加工的零件，减小机加工难度。

分型面和分模面的异同点
分型面和分模面是模具设计中的两个重要概念，它们有相似之处，但也有明显的不同。

一、相同点：
1.分型面和分模面都是模具设计中的关键面。

它们的主要功能都是为了将塑料件从模具中
取出，并在模具闭合时形成完整的型腔。

2.分型面和分模面都需要根据塑料件的结构和设计要求进行合理选择，以确保模具的制造
和加工简单易行，同时满足塑料件的生产要求。

二、不同点：
1.分型面通常指的是模具的分型线，也就是模具动模和定模之间的接触面。

这个面的选择
会影响模具的加工制造以及塑料件的质量和尺寸。

在选择分型面时，需要考虑如何最有效地将塑料件从模具中取出，同时保证模具的加工和装配简单易行。

2.分模面指的是模具的分模方向，也就是模具的开模方向。

这个面的选择会影响模具的结
构和尺寸，以及塑料件在模具中的脱模方式。

在选择分模面时，需要考虑如何保证塑料件的尺寸和形状精度，以及如何降低模具的制造难度和提高生产效率。

3.分型面的位置通常与塑料件的结构和设计要求有关，而分模面的位置则更多地考虑模具
的结构和加工制造的方便性。

4.分型面的选择通常会影响模具的型腔数量和排列方式，而分模面的选择则更多地影响模
具的结构形式和尺寸大小。

总的来说，分型面和分模面都是模具设计中的重要概念，它们的选择都会影响到模具的制造、加工、使用和塑料件的质量和尺寸。

在实际应用中，需要根据具体情况综合考虑，权衡各种因素，选择最合适的分型面和分模面。

一，分型面的设计分型面的设计和模仁的大小确定。

为了将产品从模具中取出,模具必须分成两个或数个部分,这些分离部分的接触表面通称为分型面分型面在模具中占有非常重要的位子,在设计模具时,首先考虑的就是这套模具分型面怎么做,如果连模具的分型都不知道,哪后须的工作也没法做了.到企业应聘模具设计时,往往要现场动手的就是做分型面,这关过不了,哪被录取的希望基本为零,如分型面做的又快又好,那你的成功率就大了.二.外观件的分型面的选取：1.肉眼观看.2.客户2D图纸指定.3.要保证母模胶位少，公模胶位多.如何利用UG软件选取分型面：1.利用拔模分析选择（粉红色与深兰色交界处或粉红色与绿色交界处）2.利用注塑模向导，自动抽取分型线.三.内置件的分型面的选取：1.要保证母模胶位少，母模尽量不要有机构.2.利用拔模分析分型面通常分为1.水平分型.2.垂直分型.3.倾斜分型(如图)4.台阶型分型面三，模仁和模架的确认。

产品的分模面大致确定以后,接下来就是确定模仁和模架的尺寸了模架尽量采用标准模架和标准配件,这样有利于缩短模具的制造周期和降低成本设计界经常用的模架品牌有:龙记(LKM),富得吧(FUTABA),名利,天祥,重村等当模具比较特殊或客户特别要求时,须对模架得形状,尺寸,材料作更改时,就需重新设计模架,这种情况下,定购模架时就需要向供应商提供详细得图面,并标注上与标准模架得不同之处,当然,这样得模架单价也较贵,供应商一般可以给客户提供架初加工和精加工,一般我们都要求进行粗加工及粗掏模穴即可一.模架和模仁尺寸的确定模架的大小主要取决于产品的大小和结构,对模具而言,在保证足够的强度下,模具设计的越紧凑越好.根据产品的外形(投影面积和高度)和结构(侧向分型和抽芯)来确定模仁的尺寸,确定好模仁的尺寸以后,就可以确定模架的尺寸了以下是模仁和模架尺寸确定的参考图表以上数据,只是作为设计时的一个参考,在设计时还要注意一下几点;1.当产品高度过高时(X>=D时),应适当加大D,加大值=(X-D)/2.2.有时为了冷却水道和固定螺丝的需要,也要对尺寸加以调整.3.当产品结构复杂,须特殊分型或顶出机构,或须加滑块等机构时,也应对模仁和模架尺寸进行修改.应适当加大模架和厚度.2.方铁高度的确定:方铁的高度应保证有足够的顶出行程和5-10MM预留量,以保证产品完全顶出,并且上顶板不会碰到公模板顶部3.模架整体尺寸的确定:模具定好以后,因对模架整体结构进行校核,看模架是否适合，所选定的或客户指定的注塑机的型号,包括外形尺寸,厚度,最大开模行程,及顶出方式和顶出行程等.4.模仁材料的选定;制品为一般的塑胶,如ABS,PP,PC,等,模仁因选用P20,NAK80,718.等预硬钢,如用高光洁度或透明的塑料制品,如PMMA,PS,AS,等因选用420等耐腐蚀不锈钢,含玻纤增强的塑胶,因选用H13,SKD61等热处理钢，当制品材料为PVC或POM和加了阻燃剂时因选用420,2316等不锈钢.具体在"模具用钢材"一节再详细学习。

在注塑模中，分型面的设计直接影响着塑件质量、模具结构和操作的难易程度，是注塑模设计成败的关键因素之一[1]。

随着CAD/CAM技术在模具制造业的广泛应用，模具设计也由传统的二维设计转变为三维设计。

在众多的CAD/CAM软件中，Pro/E采用单一数据库和参数化设计的方法集产品设计、模具设计和数控加工于一体，强大的功能使其成为行业的佼佼者。

在Pro/E模具设计中，利用已有的产品模型，通过建立模具装配模型、设置收缩率、零件厚度和脱模斜度检查、分型面设计、模具体积块分割、模具零件抽取等过程，可以快速完成模具成型零件设计，最后通过专家模架系统（EMX）完成整套模具的设计。

在整个过程中，分型面的设计最为复杂和耗时，是利用Pro/E进行模具设计的关键[2]。

分型面设计的一般原则在注塑模具中，打开模具取出塑料制品的界面称为分型面，它是动、定模在合模状态下的接触面或瓣合式模具的瓣合面。

分型面形状和位置的选择不仅直接关系着模具结构的复杂程度和制造难度，而且直接影响着塑件的质量和生产效率，是模具设计的重要环节。

在确定分型面时应遵循以下原则：(1）应使模具结构尽量简单。

如避免或减少侧向分型，采用异型分型面减少动、定模的修配以降低加工难度等.(2）有利于塑件的顺利脱模。

如开模后尽量使塑件留在动模边以利用注塑机上的顶出机构，避免侧向长距离抽芯以减小模具尺寸等.(3）保证塑件的尺寸精度。

如尽量把有尺寸精度要求的部分设在同一模块上以减小制造和装配误差等.(4）不影响塑件的外观质量。

在分型面处不可避免地出现飞边，因此应避免在外观光滑面上设计分型面.(5）保证型腔的顺利排气。

如分型面尽可能与最后充填满的型腔表壁重合，以利于型腔排气。

在Pro/E模具设计中，分型面是将工件或模具零件分割成模具体积块的分割面，具有更广泛的意义。

它不仅仅局限于对动、定模或侧抽芯滑块的分割，对于模板中的组合件、镶块同样可以采用分型面进行分割。

为保证分型面设计成功和所设计的分型面能对工件进行分割，在设计分型面时必须满足以下两个基本条件[2]：(1)分型面必须与欲分割的工件或模具零件完全相交以期形成分割。

垂直分型造型线方案讨论一. 可供选择的造型线型号：造型线型号铸型分型面尺寸（mm）416A 600*480416B 650*535417A 700*535417B 750*535造型线的选择既要考虑生产效率，还要考虑出品率和成品率，太古张敢开的玛钢厂选用的是417B垂直分型造型线，边树林推荐416B，两者价格相差5-8万元。

416的可靠性会可能会高一些，合箱精度比417高。

二. 空压机的选择每条线要配备6m3/分钟的空压机，如同时上2条线，应配备3台6m3/分钟的空压机，其中1台作为备用机。

每台空压机均需配一个储气罐，压力为7kg/cm2，每条线的现场还要配一个储气罐，压力为4.5-5.0 kg/cm2。

国内比较知名的品牌是英格索兰和寿力，张敢使用的是河北产的空压机。

根据我们的经验，压缩空气管路不要铺设在管沟内，最好架空，这样做的好处是如果管路漏风，能及时发现。

空压站的配置要有前瞻性，你可能只上2条线，也可能要上10条线。

三. 砂处理系统的配置张敢选用的是常州格瑞-卡斯丁公司生产的砂处理系统：每套铸型的型砂体积：0.75*0.535*0.16=0.064m3铸型密度：1.6t/m3生产率：240型/小时每小时的型砂用量：0.064*1.6*240=24.6t≈25t2条线配置1套砂处理系统故砂处理能力应达到25*2=50t/h每条线需配置一台混砂机，按平均每4分钟混制一碾砂计算，每小时可混制15碾砂，由此可以算出混砂机的容量应达到25÷15=1.67t/碾，松散砂的密度按1.4 t/m3计算：混砂机的容量应达到1.67÷1.4=1.2m3/碾。

四. 生产能力的估算以每型40件；每件0.165kg；出品率62%计算：每型的铁水消耗量为40*0.165÷0.62=10.65kg/型按240型/h的能力计算：每条线一小时的铁水需求量为：10.65*240=2556kg/h按出品率62%计算，每条线一小时可生产扣件：2556*0.62=1585 kg/h五. 浇包的数量和容量的确定每条线需配置3只浇包按240型/h的能力计算：2个铸型浇注时间间隔为：60*60秒÷（240-1）=15秒每只浇包每小时可浇注240÷3=80型如果每包铁水每次浇注8箱：则每包铁水的浇注时间为（8*15=120秒。

模具分型面的设计原则1.参考工艺要求：模具的分型面必须符合产品的工艺要求。

分析产品的形状特点、结构特点、尺寸精度要求等，确定各个分型面的位置和形状。

2.尽量少的分型面：分型面越少，模具的制造成本越低，生产效率越高。

因此，在设计时应尽量减少分型面的数量，采用合理的设计来实现尽量少的分型面。

3.分型面的尺寸精度要求：分型面的尺寸精度要求直接影响模具的生产成本和加工难度。

因此，应根据实际需要合理确定分型面的尺寸精度要求。

4.考虑模具的制造工艺：在设计分型面时，需要考虑到模具的制造工艺，特别是模具的加工、组装和调试工艺。

尽量避免出现难于加工和调试的分型面，以减少模具的制造周期。

5.尽量采用直线分型面：直线分型面易于加工，可减少模具制造周期和成本。

因此，在设计分型面时，应尽量采用直线分型面，避免采用曲线或复杂的形状。

6.尽量采用平面分型面：平面分型面易于加工和调试，且模具的使用寿命较长。

因此，在设计分型面时，应尽量采用平面分型面，避免采用曲面或复杂的形状。

7.考虑产品的浇注和冷却：在设计分型面时，应考虑产品的浇注和冷却。

合理设计分型面的位置和形状，可使产品的浇注平稳，避免产生气泡或缺陷；同时，也能保证产品的冷却效果良好，使产品达到预期的性能和质量。

8.考虑模具的维护和维修：在设计分型面时，应考虑模具的维护和维修。

合理设计分型面的位置和形状，可使模具的保养和修复更加方便，减少模具的损耗和维修成本。

9.考虑产品的脱模：在设计分型面时，应考虑产品的脱模。

合理设计分型面的位置和形状，可使产品的脱模更加容易，减少脱模力和脱模损伤，提高模具的使用寿命。

总之，模具分型面的设计需要考虑到产品的形态特征和结构特点，参考工艺要求和模具制造工艺，以及产品的浇注、冷却和脱模等因素。

合理设计分型面，可提高模具的生产效率和成形质量，降低模具的制造成本和维护成本。

分型面的设计简介： 5.1概述一般来说，模具分型面是指型芯与型腔的分界面。

在Pro/Engineer中文野火版中分型面是一种曲面特征，可以指定一个或多个参照零件的曲面。

这些曲面可以用来分割工件或体积块,然后抽取体积块成模具元件...5.1概述一般来说，模具分型面是指型芯与型腔的分界面。

在Pro/Engineer中文野火版中分型面是一种曲面特征，可以指定一个或多个参照零件的曲面。

这些曲面可以用来分割工件或体积块,然后抽取体积块成模具元件。

用分型面创建的模具元件不仅包括型芯及型腔，还可以形成滑块、镶件、电极等。

合理的创建分型面是使塑件完好成型的先决条件，所以分型面的设计是Pro/Engineer 中文野火版模具设计中最重要的一环。

要创建一个合理的分型面，首先要有足够的模具设计与制造经验，比如让塑件留在动模，浇口的合理安排，分型面的痕迹不影响塑件的外观，便于制造等，还要熟练的掌握Pro/Engineer 中文野火版中的曲面创建及编辑功能。

5.2分型面规则在创建分型面时，注意所有曲面必须满足以下的规则：分型面必须与工件或模具体积块完全相交；分型面不能自身相交；分型面特征在组件级创建；下面详细介绍分型曲面的创建过程。

5.3分型面工具栏与菜单5.3.1 分型面工具栏如图5-1所示为分型面创建图标。

图5-1 分型面创建图标其中：：创建侧面影像曲线；：创建裙边曲面，在创建裙边曲面时，只有创建了工件并使工件处于显示状态时，此图标才会成彩色显示；：采用常规方法做分型面。

5.3.2 分型面菜单分型面菜单如图5-2所示。

（a）（b）图5-2 分型面菜单说明：创建：创建新的分型面；修改：修改已创建的分型面；重定义：重定义已创建的分型面；删除：删除已创建的分型面；重命名：重新命名已创建的分型面；遮蔽：遮蔽已创建的分型面；撤消遮蔽：显示已遮蔽的分型面；着色：着色显示已创建的分型面。

当模型中不存在分型面时，此时图5-2（b）所示的【分型面】菜单中只有【创建】一个命令可以选择，所以必须首先创建一个分型面，然后才能对其进行多种方式的操作，例如修改分型面、删除分型面、重定义分型面等。

ug分型面法摘要：一、ug 分型面法简介1.ug 分型面法的概念2.ug 分型面法的作用二、ug 分型面法的具体操作1.导入模型2.创建分型面3.调整分型面4.生成浇注系统5.模拟分析三、ug 分型面法的应用领域1.汽车制造2.航空航天3.模具制造4.电子产品四、ug 分型面法的优点1.提高生产效率2.降低生产成本3.优化产品设计4.便于后期维护正文：UG 分型面法是一种在计算机辅助设计（CAD）软件中进行的一种模具设计方法。

它主要用于注塑模具的设计过程中，通过对模型进行分型处理，从而生成浇注系统，以实现塑料产品的批量生产。

该方法以其高效、精确、灵活的优点，在模具制造领域得到了广泛的应用。

首先，我们需要导入模型。

在UG 软件中，可以通过“文件”菜单下的“导入”选项，将所需的模型文件导入到软件中。

接着，创建分型面。

分型面是用来分割模腔的，它能够使熔融的塑料在模腔内充分填充，从而保证产品的质量。

在创建分型面时，需要根据产品的设计要求，选择合适的分型面类型和分型线。

然后，对分型面进行调整。

这一步非常重要，因为分型面的形状和位置直接影响到产品的质量和生产效率。

在调整分型面时，需要注意以下几点：分型面与产品的接触要充分，以确保产品的脱模性能；分型面的角度要合适，以保证塑料的流动方向；分型面的位置要准确，以避免产生短射和翘曲等缺陷。

接下来，生成浇注系统。

浇注系统是将熔融塑料引入模腔的通道，它包括主流道、分流道和浇口等部件。

在生成浇注系统时，需要根据产品的尺寸和重量，选择合适的浇注系统类型和尺寸。

此外，还需要对浇注系统进行优化，以减少注射压力和注射时间，提高生产效率。

最后，进行模拟分析。

模拟分析可以预测产品在注射过程中的行为，从而帮助我们发现和解决潜在的问题。

在模拟分析时，需要选择合适的分析类型（如充模、保压、冷却等）和分析参数。

根据模拟分析的结果，我们可以对模具设计进行进一步的优化，以提高产品的质量和生产效率。

收稿日期：２０１８－０１－０３作者简介：丁志勇（１９７２ ），大学本科，工程师，主要从事汽车车身部件的研发㊂Ｅ⁃ｍａｉｌ：ｚｙｄｉｎｇ＠ｊｍｃ ｃｏｍ ｃｎ㊂ＤＯＩ：１０ １９４６６／ｊ ｃｎｋｉ １６７４－１９８６ ２０１８ ０６ ０１６基于分型线选择的保险杠结构优化设计丁志勇，刘倩倩，王永森，万朝华，廖宏辉，李超辉（江铃汽车股份有限公司，江西南昌３３０００８）摘要：阐述保险杠分型线的概念及分类；针对实际试模过程中遇到的前保险杠脱模划伤问题，在综合分析产品结构和成型过程的基础上，对保险杠结构进行优化，修模后得出了符合要求的产品，为今后保险杠的结构和工艺设计提供了参考㊂关键词：汽车保险杠；分型线；拉伤问题；优化设计中图分类号：Ｕ４６３ ３２＋６㊀文献标志码：Ｂ㊀文章编号：１６７４－１９８６（２０１８）０６－０７０－０３ＳｔｒｕｃｔｕｒｅＯｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎＤｅｓｉｇｎｏｆＢｕｍｐｅｒＢａｓｅｄｏｎＳｅｌｅｃｔｉｏｎｏｆＰａｒｔＬｉｎｅｓＤＩＮＧＺｈｉｙｏｎｇ，ＬＩＵＱｉａｎｑｉａｎ，ＷＡＮＧＹｏｎｇｓｅｎ，ＷＡＮＺｈａｏｈｕａ，ＬＩＡＯＨｏｎｇｈｕｉ，ＬＩＣｈａｏｈｕｉ（ＪｉａｎｇｌｉｎｇＭｏｔｏｒｓＣｏ．，Ｌｔｄ．，ＮａｎｃｈａｎｇＪｉａｎｇｘｉ３３０００８，Ｃｈｉｎａ）Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅｃｏｎｃｅｐｔａｎｄｃｌａｓｓｉｆｉｃａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｂｕｍｐｅｒｐａｒｔｉｎｇｌｉｎｅｗｅｒｅｅｘｐｏｕｎｄｅｄ．Ａｉｍｉｎｇａｔｔｈｅｓｃｒａｔｃｈｐｒｏｂｌｅｍｏｆｔｈｅｆｒｏｎｔｂｕｍｐｅｒｉｎｔｈｅａｃｔｕａｌｄｅｍｏｌｄｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓ，ａｃｏｍｐｒｅｈｅｎｓｉｖｅａｎａｌｙｓｉｓｔｏｔｈｅｐｒｏｄｕｃｔｓｔｒｕｃｔｕｒｅａｎｄｆｏｒｍｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓｗａｓｃｏｍｐｌｅｔｅｄ．Ｔｈｅｐｒｏｄｕｃｔｍｅｔｔｈｅｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓａｆｔｅｒｔｈｅｂｕｍｐｅｒｓｔｒｕｃｔｕｒａｌｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎａｎｄｍｏｌｄｒｅｐａｉｒｍｅｎｔ．Ｉｔｐｒｏｖｉｄｅｓｃｅｒｔａｉｎｒｅｆｅｒｅｎｃｅｆｏｒｔｈｅｓｔｒｕｃｔｕｒａｌｐｒｏｃｅｓｓｄｅｓｉｇｎｏｆｔｈｅｂｕｍｐｅｒｉｎｔｈｅｆｕｔｕｒｅ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：Ａｕｔｏｍｏｂｉｌｅｂｕｍｐｅｒ；Ｐａｒｔｌｉｎｅ；Ｓｃｒａｔｃｈｐｒｏｂｌｅｍ；Ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎｄｅｓｉｇｎ０㊀引言汽车工业高速发展，市场需求渐趋多样化，车身改款升级速度随之日益加快㊂作为汽车的重要装饰件，保险杠的造型美观性和外观质量也受到越来越多的关注㊂可视面尽量不要出现飞边㊁缩痕㊁熔接线及分模线等明显的缺陷，尽量通过零件结构和成型工艺的优化设计达到减少产品外观缺陷㊁降低注塑成型难度和减少后处理投资的目的㊂因此，在产品设计与开发前期，结合产品特点和模具结构，进行汽车保险杠的结构优化设计具有重要的意义㊂１㊀保险杠分型线概念介绍模具上用于取出塑件和（或）浇注系统冷凝料的可分离的接触表面称为分型面［１］㊂分型面与塑件的接触线称为分型线㊂分型结构设计合理与否，将直接影响着塑件质量㊁模具结构复杂度及模具寿命等㊂其中，不影响塑件外观质量是分型面选择的基本原则之一㊂根据分型线是否外露于零件外观可视面，将它分为外分型线和内分型线㊂外分型模具结构简单，但是分模线外露和由于模具制造工艺导致的飞边等外观质量问题令很多主机厂和顾客不能接受；内分型模具无论是加工误差还是长期使用后产生的飞边都不会影响零件的外观［２］，但是模具相对比较复杂，投资成本较高㊂如图１所示，Ａ面为保险杠的外观可见面，Ｂ面为保险杠与翼子板结构配合的非可见面，ＰＬ１为外分型线，ＰＬ２为内分型线㊂通常，根据外观质量要求和零件结构特征选取适宜的分型面及分型线㊂图１㊀前保险杠侧部横截面２㊀保险杠分型线选择对外观的影响分析２ １㊀案例问题介绍如图２所示，某款汽车前保险杠本体在试模过程中出现产品翻边处区域１及对称区域２与模具成型结构接触拉伤的问题，即使后处理也无法消除外观缺陷㊂质量部门不能接受此问题㊂图２㊀某车型保险杠翻边处拉伤２ ２㊀案例原因分析如图３所示，为了保障保险杠拥有良好的外观，设计前期模具时，产品两端区域３和对称区域４采用内分型，产品内分型倒扣量为６ｍｍ㊂图３㊀某车型保险杠产品开模过程如下：（１）同步顶出过程㊂模具开启，动模板在注塑机作用下垂直分型面向定模反方向运动㊂在外置机械拉钩的作用下，直顶和斜顶同步顶出，零件留在定模㊂如图４所示，在此同步顶出过程中，拉杆带动产品横向运动，使其产生９ｍｍ塑性变形，零件定模倒扣处脱离型腔㊂（２）一次顶出㊂同步顶出后，模具完全开模，产品恢复变形㊂大斜顶在油缸的作用下顶出，脱离翼子板区域的倒扣㊂（３）二次顶出㊂小直顶将产品从大直顶顶出，取下产品㊂如图５所示，在开模过程的第一阶段，产品由位置Ａ变形到位置Ｂ，此变形导致翻边处区域１及对称区域２鼓起㊂鼓起部位在与定模型腔分离的过程中发生摩擦，进而产生拉伤问题㊂图４㊀同步顶出过程图５㊀保险杠塑性变形整体图２ ３㊀案例问题解决方案减少保险杠内分型脱模拉伤问题可从以下几个方面入手：２ ３ １㊀减少倒扣量内分型倒扣量越多，拉块拉动保险杠变形量越大，下侧翻边鼓起量也越大，拉伤情况越严重㊂在保证分模线不外漏和满足其他精致工艺标准的情况下，减少倒扣量可避免出现拉伤问题㊂２ ３ ２㊀弱化拉伤处翻边下侧翻边，即大斜顶与大直顶分割位置，建议不要做太宽㊂一方面翻边越宽，刚度越大，产品不易被拉变形，倒扣不易被拉出；另一方面，翻边越宽，变形时鼓起面积越大，开模时越易拉伤㊂一般翻边需要作皮纹处理的，建议做到３０ｍｍ以内，如果是喷漆，翻边可以适当宽一些㊂图６为减小易拉伤区域翻边强度示例㊂图６㊀弱化翻边区域示例２ ３ ３㊀部分改为外分型外分型模具在开模瞬间首先实现保险杠与定模的分离，即不需要通过保险杠的塑性变形来实现定模的顺利开启［３］㊂如图７所示：ＰＬ３为产品主体内分型线，将离翻边有一定距离处的Ｃ段改为外分型线ＰＬ４㊂由于ＰＬ４部分没有倒扣的存在，在ＰＬ３部分被横向拉动时，零件变形量很小，故不会产生拉伤问题㊂图７㊀分型线变化２ ４㊀问题解决效果上述几种方法在前期保险杠结构设计和模具设计时均是避免开模拉伤的有效方法㊂但在试模阶段，本着对模具改动最小的原则，结合此产品的特点，采取了在拉伤处翻边区域增加锯齿状结构的方法，有效解决了问题㊂锯齿状结构将拉伤区域的变形量分散，有效避免了零件与定模型腔的接触摩擦㊂图８所示为变更后零件，改良状态被质量部门接受㊂图８㊀拉伤区域改良状态３㊀总结依据保险杠分型线选择的不同，零件外观质量和生产问题会有所差异㊂内分型线模具可以避免外分型分模线外露问题，但同时也潜在零件变形拉伤问题㊂在产品设计初期，产品结构设计师应该懂得成型加工的知识，对模具结构有所了解，着力提升产品开发力度㊂在成型工艺设计前期，模具厂应充分考虑主机厂的精致工艺标准，从成型方面对产品结构及时提出优化设计的建议，尽量减少产品成型阶段质量问题的产生㊂参考文献：［１］齐晓杰．塑料成型工艺与模具设计［Ｍ］．北京：机械工业出版社，２０１５：５１．［２］孙为．内藏式分型线汽车外饰件模具的基本结构［Ｊ］．模具工业，２００６，３２（９）：６２－６５．ＳＵＮＷ．ＢａｓｉｃＳｔｒｕｃｔｕｒｅｏｆＭｏｕｌｄｗｉｔｈＨｉｄｄｅｎＰａｒｔｉｎｇＬｉｎｅｆｏｒＡｕｔｏｍｏｔｉｖｅＴｒｉｍＣｏｍｐｏｎｅｎｔ［Ｊ］．Ｄｉｅ＆ＭｏｕｌｄＩｎｄｕｓｔｒｙ，２００６，３２（９）：６２－６５．［３］盛俊华，王晓．内分型线保险杠的模具设计［Ｃ］／／２００８中国汽车工程学会年会论文集．天津，２００８：７３６－７４１．‘汽车零部件“征稿启事㊀㊀‘汽车零部件“（ＡｕｔｏｍｏｂｉｌｅＰａｒｔｓ）是由国家科技部主管，中国科学技术信息研究所㊁中国汽车零部件工业公司主办，机械工业汽车零部件产品质量监督检测中心承办的以汽车零部件技术发展为内容的技术性科技期刊，是中国汽车工程学会电器技术分会的会刊㊂每月２８号出版，国内统一刊号ＣＮ１１－５６６１／ＴＨ，国际刊号ＩＳＳＮ１６７４－１９８６，面向全国公开发行㊂刊物的主要栏目：聚焦决策者㊁研究与开发㊁检测与维修㊁动态与综述㊁技术新视野㊁市场与信息等㊂征集具有先进性㊁指导性㊁实用性㊁创新性㊁规范性和可读性的科技论文，要求逻辑性关系明确，脉络清晰㊁结构严谨㊁前提完备㊁演算正确㊁符号规范㊁语句通顺㊁图表清晰㊁推断合理㊁自成系统㊂文责由作者自负，在尊重作者文意的基础上，编辑部有权对稿件进行删改和节录发表㊂在‘汽车零部件“杂志上发表的文章，被中国核心期刊（遴选）数据库㊁万方数据数字化期刊群㊁中文科技期刊数据库㊁中国学术期刊网络出版总库㊁ＣＮＫＩ系列数据库及超星期刊域出版平台全文收录㊂作品一经采用，即视为同意将其网络传播权及电子发行的权利授予本刊㊂如作者不同意文章编入上述数据库，请在来稿时声明，本刊将做适当处理㊂投稿网址：ｗｗｗ．ｑｃｌｂｊｚｚ．ｃｏｍ编辑部电话：（０２０）３２３８５３１７（来源：‘汽车零部件“编辑部）。

分型面的选择在模具中，能够取出产品或流道凝料的可分离的接触面，都叫分型面。

一、分型面应选择在塑件的最大截面处（图二）,否则给脱模和加工带来困难（图一）.此点可说是选择的首要原则.图一（ 无法脱模 ） 图二（順利脫模）1、尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行.2、保证产品的外观质量和精度。

3、分型面应该有利于塑件脱模。

4、分型面的选择和设计应该有利于加工制造。

<1>主分型面为平面的情况,分型面设计时要考虑方便于磨床加工。

<2>主分型面为复杂曲面,分型面设计时要考虑方便于NC 加工，避免EDM 加工。

二、分型面在不同情况下的设计要求:<2.1>主要分型面为平面的情况： 主要分型面与开模方向垂直时，分型面可直接拉伸而成。

（见图一）* 对于这种分型面用自动分模时常会在一些转角位有一些微小的起伏（高度方向几个丝的变化），对制作Fit 模有一定的影响,应注意用平面替换,以利于磨床磨出。

三、主要分型面为斜面的情况：图一主要分型面与开模方向不垂直时，分型面沿斜面延伸一段后在分型面两端做平位，以利于加工定位及Fit 模。

（见图二）延伸段长度：大模L=20~30mm,小模L=10mm 即可。

* 斜面比较陡时可在模仁四个角位做原身管位定位（也可考虑用圆型分型面管位块），合模时起定位和防滑作用。

四、主要分型面为单曲面的情况：应顺着曲面方向延伸一段后在分型面两端做平位，以利于加工定位及Fit 模。

（见图三）延伸段长度：大模L=20~30mm,小模L=10mm 即可。

* 曲面比较陡时可在模肉四个角位做原身管位定位，合模时起定位和防滑作用。

五、主要分型面为复合曲面的情况：分型面设计要以相对简单光顺为处理原则，复杂曲面的分型面设计时要方便于NC 加工，尽可能避免EDM 加台图二图三顺势延伸做平或者插破来防滑六.弧型（曲面）分型面当选用的分模面具有单一曲面(如柱面)特性时，如图2.2，要求按图2.2a 的型式即按曲面的曲率方向伸展一定距离建构分模面。

目录10分型面 (2)10.1分型面定义 (2)10.2分型面设计原则 (2)10.3动定模分型面设计规范 (7)10.4滑块分型面设计规范 (10)10.5插穿分型面设计规范 (11)10.6镶件分型面设计规范 (12)10分型面10.1分型面定义为完整快捷的取出产品及其附属品（流道、溢料、工艺筋等），而设计的封胶面、分模面（滑块、镶件等）10.2分型面设计原则10.2.1有利于塑料产品的脱模脱模方向确定的原则（1）客户有定义开模方向的按客户要求：一般客户都会定义产品一个开模方向如（图77）图77（2）简化定模结构，A面的脱模方向为主脱模方向。

如（图78）图78（3）A面脱模没有问题的，尽可能简化模具机构，通常以B面主要结构的脱模方向作为主脱模方向，如BOOS柱或者加强筋的轴线方向。

如（图79）满足产品设计外观夹线设计要求（1）分型面太尖，影响产品外观质量。

如（图80）A.分型面沿水平拉伸，滑块产生尖钢B分型面倾斜角度拉伸，避免滑块产生尖锐图80(2)分型面设计的时候要特别考虑到有利于保证产品锐边线轮廓度，应沿胶位拉出一段距离后在平着拉。

如（图81）A.分型面沿水平方向拉伸（不合理） B .分型面沿产品曲面拉伸一段在平拉（合理）C.分型面沿水平方向拉伸一段在平拉（合理） D .分型面沿产品曲面拉伸一段在平拉（合理）图81（3 ）保证纹理区域界定：如图82（红色线条标示为皮纹面）如图83图8310.2.3有利于简化模具分型面,简化模具加工，减少模具配合面。

图84A.分型面按常规设计配合面较多B.换种方式简化分型面要求侧面的插穿角度比较大时采用C分型面沿制品形状走，比较复杂D把一部分分型线抬高，分型面简化，但出夹线图8410.2.4有利于模具零件强度：（1）通过适当的更改抽芯方式和形状来避免模具尖钢。

如图85A.滑块抽芯B斜顶抽芯滑块斜顶A.拉伸方向和筋位平行B.拉伸方向和筋位倾斜角度图86图8710.2.5有利于模具零件的加工，小的插穿位设计在保证封胶（一般4-15MM)以外都可以设计工艺R角，尽量设计可以NC直接加工出来。