分模面的设计

模具设计分型面的选择及设计原则一、分型面的选择分型面的选择也是模具设计的第一步，它受到产品的形状，外观，壁厚，尺寸精度，模穴数等很多因素的影响。

一般的产品拿到手里，大分型面确定我相信大家对这个基本没什么问题。

可对于很多有侧抽芯，或者涉及到枕位，碰穿，插穿时。

这些就有争论了，怎么去选择有时候还真不是个简单的事，因此，咱们这里来聊聊如何去选择分型面。

一般来说分型面的选择都会遵循以下的几个原则：1：符合产品脱模要求分型面也就是为了产品能顺利取出模具的。

因此，分型面的位置应该选在产品断面尺寸最大的部位，这是一条最基本的原则。

2：方位的确定在决定产品在模具里面的方位时，分型面的选择应该尽量防止产品形成侧孔或者侧扣位，应避免采用复杂的模具结构。

3：分型面的形状一般的产品，常常采用一个与注塑机开模运动方向垂直的分型面，特殊情况下才采用其它形状的分型面。

分型面的形状以方便加工和脱模为原则。

像某此弯曲的产品，分型时就得根椐它弯曲的曲率来。

4：确保产品外观和质量分型面不要选择在产品光滑的'外表面。

外观面一般来说是不允许有夹线及其它影响美观的线条出现的;有些有同心度要求的产品，得把有同心度要求的部分全部放到同一侧，这样才能保证其同心度。

5：有利于脱模一般的模具的脱模机构都是在动模的，所以选择分型面时应尽可能的使开模后产品留在动模。

因此对于有些有可能粘住定模的地方，我们往往会加做定模辅助脱模机构。

6：考虑侧向开模距离一般的侧向机械式开模的距离都是比较小的。

因此选择分型面时应把抽芯距长的方向选择在前后模开合的方向上，将短的方向做为侧向分型。

7：锁模力的考虑模具的侧向锁模力相对来说比较小，所以对于投影面积较大的大型产品，应将投影面积大的方向放在前后模开合模方向上，而将侧投影面积较小的作为侧向分型。

8：利于排气当把分型面做为主要排气时，应该把分型面设计在塑料流动的末端，以利于排气。

9：模具零件易于加工选择分型面时，应把模具分割成易于加工的零件，减小机加工难度。

一，分型面的设计分型面的设计和模仁的大小确定。

为了将产品从模具中取出,模具必须分成两个或数个部分,这些分离部分的接触表面通称为分型面分型面在模具中占有非常重要的位子,在设计模具时,首先考虑的就是这套模具分型面怎么做,如果连模具的分型都不知道,哪后须的工作也没法做了.到企业应聘模具设计时,往往要现场动手的就是做分型面,这关过不了,哪被录取的希望基本为零,如分型面做的又快又好,那你的成功率就大了.二.外观件的分型面的选取：1.肉眼观看.2.客户2D图纸指定.3.要保证母模胶位少，公模胶位多.如何利用UG软件选取分型面：1.利用拔模分析选择（粉红色与深兰色交界处或粉红色与绿色交界处）2.利用注塑模向导，自动抽取分型线.三.内置件的分型面的选取：1.要保证母模胶位少，母模尽量不要有机构.2.利用拔模分析分型面通常分为1.水平分型.2.垂直分型.3.倾斜分型(如图)4.台阶型分型面三，模仁和模架的确认。

产品的分模面大致确定以后,接下来就是确定模仁和模架的尺寸了模架尽量采用标准模架和标准配件,这样有利于缩短模具的制造周期和降低成本设计界经常用的模架品牌有:龙记(LKM),富得吧(FUTABA),名利,天祥,重村等当模具比较特殊或客户特别要求时,须对模架得形状,尺寸,材料作更改时,就需重新设计模架,这种情况下,定购模架时就需要向供应商提供详细得图面,并标注上与标准模架得不同之处,当然,这样得模架单价也较贵,供应商一般可以给客户提供架初加工和精加工,一般我们都要求进行粗加工及粗掏模穴即可一.模架和模仁尺寸的确定模架的大小主要取决于产品的大小和结构,对模具而言,在保证足够的强度下,模具设计的越紧凑越好.根据产品的外形(投影面积和高度)和结构(侧向分型和抽芯)来确定模仁的尺寸,确定好模仁的尺寸以后,就可以确定模架的尺寸了以下是模仁和模架尺寸确定的参考图表以上数据,只是作为设计时的一个参考,在设计时还要注意一下几点;1.当产品高度过高时(X>=D时),应适当加大D,加大值=(X-D)/2.2.有时为了冷却水道和固定螺丝的需要,也要对尺寸加以调整.3.当产品结构复杂,须特殊分型或顶出机构,或须加滑块等机构时,也应对模仁和模架尺寸进行修改.应适当加大模架和厚度.2.方铁高度的确定:方铁的高度应保证有足够的顶出行程和5-10MM预留量,以保证产品完全顶出,并且上顶板不会碰到公模板顶部3.模架整体尺寸的确定:模具定好以后,因对模架整体结构进行校核,看模架是否适合，所选定的或客户指定的注塑机的型号,包括外形尺寸,厚度,最大开模行程,及顶出方式和顶出行程等.4.模仁材料的选定;制品为一般的塑胶,如ABS,PP,PC,等,模仁因选用P20,NAK80,718.等预硬钢,如用高光洁度或透明的塑料制品,如PMMA,PS,AS,等因选用420等耐腐蚀不锈钢,含玻纤增强的塑胶,因选用H13,SKD61等热处理钢，当制品材料为PVC或POM和加了阻燃剂时因选用420,2316等不锈钢.具体在"模具用钢材"一节再详细学习。

在注塑模中，分型面的设计直接影响着塑件质量、模具结构和操作的难易程度，是注塑模设计成败的关键因素之一[1]。

随着CAD/CAM技术在模具制造业的广泛应用，模具设计也由传统的二维设计转变为三维设计。

在众多的CAD/CAM软件中，Pro/E采用单一数据库和参数化设计的方法集产品设计、模具设计和数控加工于一体，强大的功能使其成为行业的佼佼者。

在Pro/E模具设计中，利用已有的产品模型，通过建立模具装配模型、设置收缩率、零件厚度和脱模斜度检查、分型面设计、模具体积块分割、模具零件抽取等过程，可以快速完成模具成型零件设计，最后通过专家模架系统（EMX）完成整套模具的设计。

在整个过程中，分型面的设计最为复杂和耗时，是利用Pro/E进行模具设计的关键[2]。

分型面设计的一般原则在注塑模具中，打开模具取出塑料制品的界面称为分型面，它是动、定模在合模状态下的接触面或瓣合式模具的瓣合面。

分型面形状和位置的选择不仅直接关系着模具结构的复杂程度和制造难度，而且直接影响着塑件的质量和生产效率，是模具设计的重要环节。

在确定分型面时应遵循以下原则：(1）应使模具结构尽量简单。

如避免或减少侧向分型，采用异型分型面减少动、定模的修配以降低加工难度等.(2）有利于塑件的顺利脱模。

如开模后尽量使塑件留在动模边以利用注塑机上的顶出机构，避免侧向长距离抽芯以减小模具尺寸等.(3）保证塑件的尺寸精度。

如尽量把有尺寸精度要求的部分设在同一模块上以减小制造和装配误差等.(4）不影响塑件的外观质量。

在分型面处不可避免地出现飞边，因此应避免在外观光滑面上设计分型面.(5）保证型腔的顺利排气。

如分型面尽可能与最后充填满的型腔表壁重合，以利于型腔排气。

在Pro/E模具设计中，分型面是将工件或模具零件分割成模具体积块的分割面，具有更广泛的意义。

它不仅仅局限于对动、定模或侧抽芯滑块的分割，对于模板中的组合件、镶块同样可以采用分型面进行分割。

为保证分型面设计成功和所设计的分型面能对工件进行分割，在设计分型面时必须满足以下两个基本条件[2]：(1)分型面必须与欲分割的工件或模具零件完全相交以期形成分割。

模具设计分型面的选择及设计原则
模具，是将塑料或金属按照产品设计图纸要求的形状和尺寸加工出来
的工具。

模具的设计和制造是任何塑料或金属制品的有效生产的必要环节，型面的选择和设计原则对模具的质量和成型效果有着重要的影响。

一、模具型面选择
1、了解加工工件材料特性，首先要了解加工工件的材料特性，以便
根据材料的性能、加工精度需求等，决定模具的塑料型面类型。

模具的材
料种类有：定型塑料、半定型塑料、硬质塑料、弹性体塑料、铝热模塑料等。

2、根据产品型号和尺寸，确定型面形状和尺寸；
3、根据成型材料的特性，确定模具型面料的厚度；
4、根据产品成型过程尺寸的变化，确定型面的设计模式；
5、根据成型方式及模具结构，确定腔体的形状；
6、根据负压上模原理，确定模具型口的设计；
7、确定附件的设计，包括定位件、导流件等；
8、根据设计要求，制定模具的总体尺寸和技术要求；
9、根据成型工艺需要，确定模具表面处理方式。

二、模具设计原则
1、重点考虑模具的结构及制作的简单方便性，便于模具的调整和维护；。

模具分型面的设计原则1.参考工艺要求：模具的分型面必须符合产品的工艺要求。

分析产品的形状特点、结构特点、尺寸精度要求等，确定各个分型面的位置和形状。

2.尽量少的分型面：分型面越少，模具的制造成本越低，生产效率越高。

因此，在设计时应尽量减少分型面的数量，采用合理的设计来实现尽量少的分型面。

3.分型面的尺寸精度要求：分型面的尺寸精度要求直接影响模具的生产成本和加工难度。

因此，应根据实际需要合理确定分型面的尺寸精度要求。

4.考虑模具的制造工艺：在设计分型面时，需要考虑到模具的制造工艺，特别是模具的加工、组装和调试工艺。

尽量避免出现难于加工和调试的分型面，以减少模具的制造周期。

5.尽量采用直线分型面：直线分型面易于加工，可减少模具制造周期和成本。

因此，在设计分型面时，应尽量采用直线分型面，避免采用曲线或复杂的形状。

6.尽量采用平面分型面：平面分型面易于加工和调试，且模具的使用寿命较长。

因此，在设计分型面时，应尽量采用平面分型面，避免采用曲面或复杂的形状。

7.考虑产品的浇注和冷却：在设计分型面时，应考虑产品的浇注和冷却。

合理设计分型面的位置和形状，可使产品的浇注平稳，避免产生气泡或缺陷；同时，也能保证产品的冷却效果良好，使产品达到预期的性能和质量。

8.考虑模具的维护和维修：在设计分型面时，应考虑模具的维护和维修。

合理设计分型面的位置和形状，可使模具的保养和修复更加方便，减少模具的损耗和维修成本。

9.考虑产品的脱模：在设计分型面时，应考虑产品的脱模。

合理设计分型面的位置和形状，可使产品的脱模更加容易，减少脱模力和脱模损伤，提高模具的使用寿命。

总之，模具分型面的设计需要考虑到产品的形态特征和结构特点，参考工艺要求和模具制造工艺，以及产品的浇注、冷却和脱模等因素。

合理设计分型面，可提高模具的生产效率和成形质量，降低模具的制造成本和维护成本。

注塑模具分型面的设计原则注塑模具的分型面，这个词一听就让人觉得高大上，实际上就是决定我们能不能顺利取出塑料件的一个关键因素。

咱们今天就来聊聊这个话题，看看在设计分型面时，咱们得注意些什么。

1. 分型面的基本概念1.1 什么是分型面？首先，分型面就是模具的两个部分相接的地方，通俗点说，就是模具合在一起的“门”，这个“门”一开，咱们的产品才能顺利出来。

想象一下，如果这个“门”设计得不合适，那出来的产品就像个坏苹果，难看得很，不仅浪费了材料，还得重来，真是让人心疼啊。

1.2 分型面的功能这个“门”可不是说开就开的，它有很多重要的功能。

比如，确保模具的对接精度，防止漏料；还要便于操作，方便工人打开模具取出产品。

要是这“门”设计得好，大家工作起来就轻松多了，真是事半功倍。

2. 分型面设计的原则2.1 简单易行的设计说到设计原则，首先要说的就是“简单”！别把事情搞复杂，设计越简单，出错的概率就越低。

想象一下，你设计个复杂得像迷宫一样的分型面，结果工人进进出出都找不到方向，最后累得像只狗，这可就得不偿失了。

2.2 符合产品的形状再来就是，要根据你要做的产品形状来设计分型面。

比如，如果你的产品是个球形的东西，那你可不能给它设计个方形的分型面，这样不仅取不出来，还得给它找个“新家”！所以，分型面的设计一定要与产品形状“珠联璧合”，才能顺利取出。

2.3 考虑排气和冷却还有一点，千万别忽略了排气和冷却的问题。

塑料在注塑时，气体会被压进去，这可得有个地方让它们“透透气”。

设计合理的排气孔，能有效减少气泡，确保产品的质量。

冷却也是个关键，模具里温度一高，产品就容易变形，大家想要的可不是变形金刚。

3. 分型面的优化技巧3.1 选对材料说到优化，材料的选择也不能小觑。

不同材料对分型面的影响是巨大的，比如，硬度、耐磨性、导热性，这些都得考虑。

要是用错材料，分型面可能很快就磨损了，那可就麻烦了。

3.2 模具结构的调整最后，模具的结构调整也是提升分型面设计的好方法。

分模面打開模具，取出成品的面，稱之為分模面。

分模面為模具設計的第一步。

英文叫parting line(簡稱PL線或PL面）。

一﹑選擇分模面的一般原則﹕1）為了便于開模﹐分模面一般要使成品在開模時留在公模上,避免黏母模﹐但要注意是否會影響到外觀。

2）有利于排氣。

3）有利于防止溢料。

4）有利于加工﹑強度的考量。

二﹑分模面有插破與靠破組成下面有几點注意事項﹕1）能用靠破的情況下不用插破。

2）在用到插破時一定要做斜度。

3）遵循選擇分模面的一般原則。

所需的基本厚度，與維持模仁強度的厚度。

模仁強度主要考量是能承受射出壓力，不致因射出壓力而導致模板變形，進而使產品產生毛邊。

模仁強度設計需考慮到 a.射出壓力 b.產品投影面積 c.產品高度d.產品厚度e.產品外型f.產品投影外型g.模穴總數量。

模仁安全尺寸設計模仁模座的備料我們目前以《模仁模座備料》為參考模穴數與流道配置、模穴之間的安全距離、模穴至模仁邊緣的安全距離安全距離Sa & Sb，能夠抵抗成型時，射出壓力對模仁側壁施加的側向力。

•產品(制件)長+ 2 Sb = 模仁長•產品(制件)寬+ 2 Sa = 模仁寬模仁安全尺寸設定•在進行模具設計時，先要估算模仁的尺寸，再行估算模座(模架)的尺寸。

•估算尺寸的重點，在於如何判斷安全距離。

安全距離的選擇，對模具成本的影響很大！•依產品的大小特征及產品的配制確定模仁大小厚度﹐按模仁寬度必須放置在兩個模腳之間﹐模仁長度盡量不超過回位梢的距離確定模座大小。

模仁安全尺寸參考表模仁厚度與模板厚度參考表從產品(制件)尺寸估算模仁厚度模座選擇考慮的因素要決定模座大小，必須先決定模仁尺寸。

一般而言，產品投影面積（包括模穴）決定後，投影寬度單邊加 25mm ~ 50mm 為模仁建議尺寸；得知模仁大小後，模仁寬度 + 10mm 後母(定)模仁厚度公(動)模仁厚度P .L.母(定)模側安全距離Scavity > 25公(動)模側安全距離Score ：Scavity Score < Scavity x 1.2的寬度大約是模腳間距，依此決定模座的大小。

分型面的选择在模具中，能够取出产品或流道凝料的可分离的接触面，都叫分型面。

一、分型面应选择在塑件的最大截面处（图二）,否则给脱模和加工带来困难（图一）.此点可说是选择的首要原则.图一（ 无法脱模 ） 图二（順利脫模）1、尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行.2、保证产品的外观质量和精度。

3、分型面应该有利于塑件脱模。

4、分型面的选择和设计应该有利于加工制造。

<1>主分型面为平面的情况,分型面设计时要考虑方便于磨床加工。

<2>主分型面为复杂曲面,分型面设计时要考虑方便于NC 加工，避免EDM 加工。

二、分型面在不同情况下的设计要求:<2.1>主要分型面为平面的情况： 主要分型面与开模方向垂直时，分型面可直接拉伸而成。

（见图一）* 对于这种分型面用自动分模时常会在一些转角位有一些微小的起伏（高度方向几个丝的变化），对制作Fit 模有一定的影响,应注意用平面替换,以利于磨床磨出。

三、主要分型面为斜面的情况：图一主要分型面与开模方向不垂直时，分型面沿斜面延伸一段后在分型面两端做平位，以利于加工定位及Fit 模。

（见图二）延伸段长度：大模L=20~30mm,小模L=10mm 即可。

* 斜面比较陡时可在模仁四个角位做原身管位定位（也可考虑用圆型分型面管位块），合模时起定位和防滑作用。

四、主要分型面为单曲面的情况：应顺着曲面方向延伸一段后在分型面两端做平位，以利于加工定位及Fit 模。

（见图三）延伸段长度：大模L=20~30mm,小模L=10mm 即可。

* 曲面比较陡时可在模肉四个角位做原身管位定位，合模时起定位和防滑作用。

五、主要分型面为复合曲面的情况：分型面设计要以相对简单光顺为处理原则，复杂曲面的分型面设计时要方便于NC 加工，尽可能避免EDM 加台图二图三顺势延伸做平或者插破来防滑六.弧型（曲面）分型面当选用的分模面具有单一曲面(如柱面)特性时，如图2.2，要求按图2.2a 的型式即按曲面的曲率方向伸展一定距离建构分模面。

模具分型面模具术语。

一般来说，模具都有两大部分组成：动模和定模(或者公模和母模)，分型面是指两者在闭和状态时能接触的部分，也是将工件或模具零件分割成模具体积块的分割面，具有更广泛的意义。

分型面的设计直接影响着产品质量、模具结构和操作的难易程度，是模具设计成败的关键因素之一。

确定分型面时应遵循以下原则：(1)应使模具结构尽量简单。

如避免或减少侧向分型，采用异型分型面减少动、定模的修配以降低加工难度等。

(2)有利于塑件的顺利脱模。

如开模后尽量使塑件留在动模边以利用注塑机上的顶出机构，避免侧向长距离抽芯以减小模具尺寸等。

(3)保证产品的尺寸精度。

如尽量把有尺寸精度要求的部分设在同一模块上以减小制造和装配误差等。

(4)不影响产品的外观质量。

在分型面处不可避免地出现飞边，因此应避免在外观光滑面上设计分型面。

(5)保证型腔的顺利排气。

如分型面尽可能与最后充填满的型腔表壁重合，以利于型腔排气。

5-1-3 模具型腔分型面的确定本节重点：分型面确定本节难点：分型面确定原则分型面是指注射模具中用以取出塑件或浇注系统凝料的可分离的接触表面，是决定模具结构形式的一个重要因素。

分型面的类型、形状及位置与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，不仅关系到模具结构的复杂程度，而且也关系到塑件的成型质量。

一分型面的形式及标示方法有的注射模只有一个分型面，而有的注射模有多个分型面。

当注射模具有两个或两个以上的分型面时，常将脱模时取出塑件的分型面称为主分型面，其它分型面称为辅助分型面。

分型面的形式如图5-1-4所示。

图5-1-4a为平直分型面；图5-1-4b为倾斜分型面；图5-1-4c为阶梯分型面；图5-1-4d为曲面分型面；图5-1-4e为瓣合分型面，也称垂直分型面。

图5-1-4分型面的形式在模具的装配图上，分型面的标示一般采用如下方法。

当模具分型时，若分型面两边的模板都移动，用“←|→”表示；若其中一方不动，另一方移动，用“|→”表示，箭头指向移动的方向；当有多个分型面时，应按先后次序，标出“A”、“B”，“C”等。

第5章压铸模分型面设计压铸模分型面设计是指在压铸模具设计中，为了方便模具开合和工件的取出，需要确定模具的分型面。

合理的分型面设计可以提高模具的使用寿命和生产效率，保证工件的质量。

本章将重点介绍压铸模分型面设计的原则和方法。

首先，压铸模分型面设计应符合以下原则：1.分型面应在工件较大的侧面，以便于工件容易取出。

一般来说，工件的表面较宽、长或面积较大的一侧作为分型面更合适。

2.分型面应尽量与工件的外形接近，减少加工量，提高生产效率。

3.分型面应具有足够的强度和刚度，以承受开合模具时的压力和挤压力。

4.分型面应尽量平滑，避免出现过多的锐角和凹凸不平的情况。

5.分型面应尽量避免位于工件的重要零部件上，避免对工件的质量造成影响。

接下来，介绍几种常见的压铸分型面设计方法：1.倒角法：将工件的角部倒圆，使其成为模具的分型面。

这种方法适用于工件角部比较尖锐的情况，可以减少材料的切割量，提高模具的使用寿命。

2.拉伸法：将工件的一部分拉长，成为模具的分型面。

这种方法适用于工件长度较长的情况，可以减少模具的长度，降低模具的成本。

3.分模法：将复杂形状的工件分成多个部分，每个部分都有一个相对简单的分型面。

通过组合这些分型面，可以得到整个工件的分型面。

4.滑板法：在模具上设置一个可移动的滑板，通过滑动滑板来完成工件的分型。

这种方法适用于工件较大的情况，可以减少模具的体积，提高模具的生产效率。

综上所述，压铸模分型面设计是压铸模具设计中非常重要的一环。

合理的分型面设计可以提高模具的使用寿命和生产效率，保证工件的质量。

通过倒角法、拉伸法、分模法和滑板法等不同的设计方法，可以根据工件的形状和尺寸选择适合的分型面设计方案。

在设计过程中，还需要考虑分型面的强度、刚度和平滑度等因素，以确保模具的稳定性和准确性。

1。

符合塑件脱模：为使塑件能从模具内取出，分型面的位置应设在塑件断面最大尺寸的部位。

2. 分型面的数目和形状：通常只采用一个与开模运动方向相垂直的分型面。

确定分形面应以模具制造及脱模方便为原则。

3. 型腔的选择：尽量防止形成侧孔和侧凹，以避免采用较复杂的模具结构。

4。

确保表面质量：分型面尽量不要选择塑件光滑的外表面，避免影响塑件的外观质量；将塑件要求同轴度的部分放在分型面的同一侧。

以确保塑件的同轴度;要考虑减小造成塑件大、小端的尺寸差异要求等。

5. 有利于塑件脱模：由于模具的脱模机构通常设置在动模一侧，故尽可能使开模后塑件留在动模一侧.6。

考虑侧向轴拔距.一般机械式分型抽芯机构的侧向轴拔距都较小，因此选择分型面的时应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上，即将短轴拔距作为侧向分型或抽芯。

并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。

7。

锁紧模具的要求:侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上，而将投影面积小较小的方向作为侧向分型面.8. 有利于排气。

当分型面作为主要排气渠道时,应将分型面设计在塑料的流动末端,以利于排气。

9. 模具零件易于加工。

具体类型的选择：薄壁壳体塑件成型收缩紧紧包住型芯，故将型芯设在动模边，凹模设在定模边，开模后塑件留于动模，以利脱模.垫圈类塑件，壁较厚而内孔较小，塑件成形收缩对型芯包紧力较小，若型腔设于定模，很可能塑件粘在定模上，模具势必考虑采用动、定模双脱模,因此采用型腔设在动模内，可采用推管或推杆脱模。

塑件外形较简单，但内部有较多的孔时，塑件成形收缩后必留于型芯上。

型腔设在定模内,动模也采用推件板就可以完成脱模，且模具结构简单。

塑件的孔对称，故型芯也对称设置，如果要迫使塑件留在动模内，可将型腔和大部分型芯设在动模内，采用推管脱模。

塑件的孔对称,故型芯也对称设置，如果要迫使塑件留在动模内,可将型腔和大部分型芯设在动模内，采用推管脱模。