脱硫浆液循环泵修复

AA电厂2×660MW机组脱硫浆液循环泵叶轮修复技术规范一. 项目概况：AA电厂脱硫系统浆液循环泵厂家为石家庄工业泵厂，型号为：DT800-90A。

此项目内容为修复磨损较大的3台浆泵叶轮。

二. 项目范围1.1乙方提供施工所需的设备和工具、安全防护用品。

1.2乙方方提供被修复备件的运输。

1.3叶轮修复、防磨需返厂处理。

按单个报价，结算以实际进行修复的个数进行结算。

1.4此报价包含设备返厂及返回的运输费用。

二.技术要求：2.1 施工环境：（1）无油污、烟气（2）温度≥5℃（3）湿度≤90％2.2 配合面测量，确定防腐耐磨涂层厚度：泵壳与叶轮外缘之间的配合，叶轮与端盖间的配合等；确认损坏部位的状况。

如，尺寸配合间隙小于涂层厚度，则乙方需对泵壳的外圆和叶轮侧面锥孔尺寸进行相应处理。

2.3 设备基体的表面清洁、干燥、粗糙度≥75微米（Sa2.5）。

采用喷砂工艺处理，对于设备表面腐蚀严重、出现起壳部位须先使用人工彻底剔除干净再进行喷砂处理。

2.4对磨损严重部位进行骨架焊接。

对出现穿孔、大面积深层次缺失的部位需要搭接骨架，骨架直径根据所采用防腐耐磨小颗粒防护剂颗粒直径确定。

2.5用专用清洗剂对被修复部位进行反复清洗，至表面无任何油污和杂质。

2.6工艺涂层。

工艺一次涂层（润滑层）：防磨材料。

保证涂层与修复表面充分的接触湿润。

工艺二次涂层（修复层）；防腐耐磨小颗粒防护剂。

配合专用模具对缺失及被腐蚀的表面进行添补，确保涂层紧密结合，厚度在3mm以上，且表面较为光滑平整。

工艺三次涂层（防腐层）；防磨材料。

保证修复表面的光洁度。

2.7用专业仪器对以上施工部位检测，以确保质量。

三、施工资质3、1具有脱硫系统浆液循环泵修复、防磨相应施工资质。

3.2应具有近二年承担过至少3个吸收塔浆液循环泵叶轮修复业绩，并提供相关合同扫描件及有效联系方式。

四.质量保证及付款：4.1质量保证期：乙方的维修质量保证期为自试运验收合格后累计运行18个月,质保期内修复部件的耐磨材料脱落超过1/3等异常，甲方将扣除相应部件的全部合同款。

脱硫浆液循环泵的故障原因分析与处理脱硫浆液循环泵出现的故障情况进行的分析，发现影响脱硫浆液循环泵正常运行的原因较多，主要可以概括为管道及其滤网堵塞、冷却水变小、润滑油渗漏或变质、机械相关部件出现磨损等异常。

通过对故障点进行分析，制定相对的处理措施，提高了脱硫系统的投运率，效果显著。

一、脱硫浆液循环泵的作用脱硫浆液循环泵是脱硫系统的重要组成部分，对锅炉尾气排放起着至关重要的作用，将吸收塔底部浆池内的15%浓度石膏浆液输送至螺旋喷嘴，每台脱硫循环泵对应一层喷嘴，使浆液通过喷嘴后尽可能的雾化与逆向的烟气发生化学反应吸收烟气中的SO2，也使进入吸收塔内部的烟气温度降低，以保护吸收塔内部的防腐材料不被高温烟气损坏。

二、循环泵故障的原因分析(1)入口滤网堵塞。

由于设备长时间运行,吸收塔防腐衬胶老化造成有部分衬胶脱落，粘附在入口滤网上。

入口滤网为PP滤网，会随着机组长时间运行，出现老化损坏的情况。

吸收塔在维护完成后,由于维护人员未能完全清理完所有的杂物。

吸收塔生成较多的石膏结晶未成及时排走。

(2)泵体的机械密封坏磨损。

机封密封水的压力不足或存在杂质，会对机械密封环造成磨损。

如密封水压力不大于泵的出口压力，对机封冷却和密封，如若存在杂质，浆液会流进机封的动静环里，以致机封磨损。

同理，密封水长期也会加剧机封磨损，甚至损坏。

(3)轴承箱的渗油、温度高、振动大。

轴承箱油封磨损或端盖螺栓断裂等原因造成渗油。

而油封磨损会让外部的机封水或机封漏浆进入到轴承箱内，致油质变差而降低冷却后果。

轴承与轴承箱的间隙过大或过小，泵体叶轮磨损会导致轴承振动大。

(4)进出口管道结垢严重。

长时间停运浆液循环泵时,未能将管道内的浆液冲洗干净，结垢在管壁上，当再次启泵时，由于浆液流量不畅造成管道振动严重。

以上原因是影响我厂脱硫循环泵正常运行较为常见的原因。

其他的原因如浆液浓度过高、减速机的冷却水偏小、进出口大小头破损严重、电机电流偏小等也发生过,也是不容忽视的因素。

泵叶轮磨损的原因及快速修复方法叶轮是泵和搅拌桶里的关键部位之一，由于经常在恶劣的环境下工作，所以叶轮的磨损问题常常使得企业十分头疼。

泵叶轮磨损的原因可分为两类：一类是化学腐蚀。

因为浆液呈酸性，容易和叶轮上的金属材料发生化学反应，形成化学腐蚀。

其次，在叶轮表面形成的电位差导致的电子转移,发生的氧化反应,直接破坏金属。

另一类是物理磨损：由于浆液中带有大量的石灰石和石膏等颗粒物质,在泵的吸入口直接对泵叶轮形成冲击和破坏。

泵叶轮磨损会有什么后果呢?1、电流、出口压力不稳定摆动剧烈;2、泵内有不正常的噪音、金属摩擦声和振动增加;3、出口流量降低;4、泵轴向串动增加，泵壳、轴承温度升高等。

泵叶轮磨损快速修复方法：在泵工作环境中，叶轮的磨损、腐蚀、汽蚀问题较为常见，而采用索雷碳纳米聚合物材料可以根据设备的不同问题出具相应的解决方案。

该技术材料特有的机械性能、耐磨性能、防汽蚀性能、耐腐蚀性能等保护泵壳体及叶轮免受冲刷汽蚀的影响，提高泵的使用寿命，同时提高泵效。

在线修复过程中不会产生高温，很好的保护设备本体不受损伤，且修复过程中不受磨损量及磨损形式的限制。

几个修复泵叶轮磨损的案例介绍：某电力企业脱硫系统浆液循环泵叶轮腐蚀磨损;型号：800TX-TLR。

使用12个月发现入浆口和出浆口叶片磨损严重，盘面有较大损伤。

某脱硫泵(化工渣浆泵)型号：LCB300-300-450;流量：200m³;扬程：20m;转速：980r/min;设计压力：1.0Mpa;设计温度：120°C;材质：Cr30(双向不锈钢)。

泵体流道呈蜂窝状不规则冲刷，深度约：8~10mm。

1 目前现状及对企业经济性的影响湿法烟气脱硫系统装置中的脱硫循环泵被称为“脱硫装置运行的心脏”,输送介质为石膏固相物以及硫酸、盐酸等酸性介质,会造成脱硫循环泵泵壳、叶轮等部位出现严重的气蚀、磨损和腐蚀等现象,影响循环泵的使用寿命及脱硫效率。

同时,浆液循环泵又是脱硫系统的耗能大户,一台全年不间断运行的700kW浆液泵每年耗电量高达三百多万度,每台循环泵影响厂用电率约为0.20%～0.22%。

所以对循环泵正确的进行维护和维修是发电企业“增收节支”的重要项目。

根据统计循环泵腐蚀磨损后主要出现以下四方面影响。

(1)叶轮、泵壳等部位表面的凹坑、粗糙增大了过流时的阻力。

(2)叶轮和泵壳磨损造成泵口环间隙变大,泵的损失变大。

(3)泵壳泄漏影响现场文明生产,严重时导致设备停运,影响脱硫效率。

(4)当一台循环泵故障停运时,其他循环的组合运行方式发生变化,影响机组的经济性。

蒲洲发电分公司每套脱硫系统配置四台循环泵,其中三台为进口芬兰苏尔寿ZAP801-9900型,2006年投产运行,2010年脱硫增容改造又增加一台国产循环泵。

四台循环泵泵壳、叶轮均为双相合金钢,从目前运行情况来看叶轮、口环、泵壳腐蚀较为严重,两台循环泵泵体已经开始腐蚀泄漏。

对于叶轮、口环等部位的防磨防腐修复工作,2009年通过和湖南北科方兴环保科技有限公司合作已经有效的解决,但是对于泵壳的修复工作当时国内还没有成熟的解决办法,主要原因有以下几点。

(1)我厂循环泵泵壳重达3500kg,拆装运输非常不方便。

循环泵叶轮等小部件可以运输到修理单位进行防磨防腐,但是泵壳必须在现场进行修复,不容易满足防磨防腐所需要的条件。

(2)检修工期不允许。

目前一台循环泵大修时间为7天,但是泵壳返厂检修需要25～30天,对于整个脱硫系统的经济性和环保要求影响很大。

(3)国内一部分电厂脱硫运行时间短,目前还没有出现很严重的腐蚀问题。

或者在泵壳在腐蚀无法修复后,只能采取更换新备件的方法。

155脱硫浆液循环泵是从吸收塔底部抽石灰石浆液通过喷嘴雾化于烟气中的（鼓泡塔则），使烟气达到饱和状态，也使进入吸收塔内部的烟气温度降低到60℃以下，以保护吸收塔内部的玻璃鳞片和玻璃钢等防腐材料不被高温烟气损坏。

吸收塔脱硫浆液循环泵应将吸收塔浆池内的吸收剂及石膏浆液循环送至烟气冷却器喷嘴，泵设计为由耐磨材料制成的离心叶轮泵。

每套FGD装置设3台脱硫浆液循环泵，2运1备。

3台脱硫浆液循环泵共用1根母管，每台泵出入口均设计和安装有电动蝶阀，入口设计安装有可拆卸清洗的滤网，泵出入口均有防止振动传递的膨胀节。

管道和滤网均为碳钢衬丁基橡胶，以增强防腐耐磨能力。

1　进口设备与国产设备对比分析图11、2号机组脱硫浆液循环泵为日本进口设备，设备本身缺陷较少。

其中1号机组脱硫浆液循环泵机封损坏缺陷主要原因是检修人员将机封固定块装反造成；泵体异音也不是泵体本身的缺陷，发生缺陷的原因是入口滤网衬胶脱落，脱落衬胶碎片进入泵体所致。

从统计的缺陷来看，进口循环泵使用情况较好，出现缺陷较少。

3-5号机组为国产浆液循环泵泵，从设备本身分析，主要存在以下几个缺点：轴承振动大、温度高；泵壳密封不严；护板磨损；机械密封 渗漏。

国产设备由于受技术及生产条件限制，总体使用不如进口设备。

需要对设备零部件磨损及腐蚀情况进行深入研究，做到设备使用的全寿命管理，并做好定期检修以保证设备稳定可靠运行。

2　分系统故障及对策2.1　油系统根据不同的润滑方式采取不同的应对措施。

脂润滑可以简化轴承周围结构，而油润滑则比较复杂；脂润滑极限转速是油润滑的65%～80%；脂润滑的冷 却效果比油润滑差，对轴承使用寿命有一定影响。

对策：定期更换油系统密封件，防止油系统出脱硫浆液循环泵故障模式及对策分析林正威（广东国华粤电台山发电有限公司，广东 台山 529228）摘要：随着国家对环保越来越重视，对火电厂脱硫的可靠运行提出更高的要求。

脱硫浆液循环泵是电厂脱硫系统的重要组成部分，对于脱硫系统正常投运起着至关重要的作用。

循环浆液泵的检修工艺一概述烟气脱硫循环泵的开发是单级单吸卧式离心渣浆泵，它是在消化吸收国内外同类产品的结构优点及优秀的水力模型基础上专为燃煤锅炉湿法烟气脱硫而开发设计的系列循环泵，本系列适合输送含有固体颗粒的腐蚀性介质，中性或有腐蚀性的液体。

特点如下：●LC烟气脱硫循环泵的开发，它是在消化吸收国内外同类产品的结构优点及优秀的水力模型基础上设计的，●采用轴向调整装置，通过调整控制叶轮壁板与泵体间的间隙，从而能良好地控制轴向力，使泵运转更加可靠。

●泵轴采用加强结构使泵运转更加平衡可靠。

●采用国内首创的单端面机械密封，使泵运转、操作、维护和维修十分容易、方便。

●采用国内首创的特别针对烟气脱硫工况而研制的Cr30、2605N等材料。

结构特点及设计优点吸收塔循环泵是烟气脱硫装置中的大型关键设备，装置对其可靠性及使用寿命有很高要求。

FGD装置消耗的电能有一半以上用于驱动吸收塔循环泵。

因此，循环泵应具有较高的效率。

泵的水力设计、结构设计以及过流部件材料的选择直接关系着泵运行的效率、可靠性和使用寿命。

我们开发的吸收塔循环泵，泵体、泵盖等过流件采用2605N材料，叶轮、耐磨板则采用Cr30A材料。

泵的水力设计，借鉴了法国J·S公司固液两相流泵的设计制造技术，并采用现代化的CAD、CFD技术进行修正。

泵的结构如图所示：LC系列高效烟气脱硫循环泵结构图2.主要性能参数如表：循环泵型号的意义：LC—循环泵系列代号；900—排出口直径（mm）；1150—叶轮外径（mm）。

3.结构特点①循环泵为单级单吸式离心泵,该形式特别适合用于FGD装置吸收塔循环泵输送磨蚀性、腐蚀性浆液。

②叶轮、耐磨板不采用口环密封形式,口环的设置将会被浆液快速磨损,从而导致泵的效率快速下降。

③具有轴向调节功能,叶轮能方便的轴向调节以保证叶轮与前盖板与耐磨板得间隙,从而保证泵的高效运行。

④泵的布置形式为“后拉式”结构.这样可使泵在拆卸叶轮、机械密封和轴等组件时无需拆卸泵的进出口管线。

火电厂脱硫浆液循环泵故障分析及对策火电厂中，燃烧煤炭时会产生大量的二氧化硫气体，为了减少环境污染，需要对二氧化硫进行脱硫处理。

而脱硫过程中产生的脱硫浆液需要通过循环泵进行循环输送，以确保脱硫效果和设备正常运行。

在实际运行中，火电厂脱硫浆液循环泵往往会出现故障，影响到正常的脱硫工作。

本文将对火电厂脱硫浆液循环泵的故障原因进行分析，并提出相应的对策。

火电厂脱硫浆液循环泵故障的主要原因有以下几点：设备老化，使用时间长、设备磨损严重会导致循环泵的叶轮、轴承等部件出现故障。

解决办法是定期对设备进行维护保养，及时更换磨损的部件，延长设备使用寿命。

外界环境恶劣，如高温、腐蚀性介质等对循环泵的运行产生不利影响。

这时需要选用能够适应恶劣环境的特殊材质制造的循环泵，提高设备的抗腐蚀性能。

在操作过程中，人为操作不当、维护保养不到位，也会导致循环泵的故障。

操作人员需要接受专业的培训，掌握循环泵的正确操作方法，定期进行设备的保养及检查。

设备选型不当也是导致脱硫浆液循环泵故障的原因之一。

在选购设备时，需要充分考虑设备的性能参数，如流量、扬程、转速等，确保设备能够满足实际工作需求。

针对以上故障原因，可以采取以下对策：一是加强设备维护保养，定期检查设备的运行状态，发现问题及时处理。

定期更换磨损的部件，保证设备的正常运行。

二是采用耐腐蚀材料制造的循环泵，提高设备的抗腐蚀性能，适应恶劣环境的要求。

三是加强操作人员的培训，确保操作人员能够正确操作设备，避免因人为操作不当导致的故障发生。

火电厂脱硫浆液循环泵故障的分析及对策，需要综合考虑设备的老化、环境因素、操作因素和设备选型等多方面因素。

只有通过定期维护保养、选择合适的设备和加强操作人员的培训，才能有效减少循环泵的故障，提高脱硫工作的效率。

燃煤电厂脱硫浆液循环泵叶轮修复技术协议一、浆液循环泵叶轮相关性能参数：1、叶轮外径：一为φ650、一为φ662。

2、叶轮的材质材料：德国代号为1.4539,接近于国产代号Cr13Ni14Mo3N。

3、叶轮数量：。

二、修复工艺要求浆液循环泵叶轮是1.4539材料铸造，此材料脆性很高不允许焊补修复。

如果焊补修复叶轮可能会造成开裂，而损坏叶轮。

因此按德国KSB泵的技术要求对叶轮进行修复——陶瓷修补法，修复工艺大概如下：1.用专用除锈工具对旧叶轮的表面进行清洁处理，去除表面上的所有酸碱物质及杂物，直到原材料的金属本色完全显现。

同时进行机械外形尺寸检测。

2.叶轮修复前无损探伤，检查叶轮各部位有无裂纹等缺陷，并进行修复处理好，再进行最终无损探伤，检查叶轮是否有新裂纹缺陷，直至缺陷全部消除才可以进行下一道工序。

3.用橡胶包住不需要修补部位的金属表面，以保护其不受到损坏。

4.然后对叶轮需修补部位进行喷沙处理。

5.采用带挥发性清洗剂清洗喷砂过的表面，将其清洗干净并保持清洁度。

6.准备修补材料，先配制细碳化硅粉、树脂、粘合剂等，将它们均匀搅拌几分钟制作成细纹理混合剂，把细纹理混合剂均匀涂在叶轮需修补部位，待其凝固。

7.配制粗碳化硅粉、树脂、粘合剂等，将它们均匀搅拌几分钟制作成粗纹理混合剂，把粗纹理混合剂均匀涂在叶轮需修补部位，待其凝固。

8.把叶轮凝固的修补过部位打磨平整、光滑，将其清洗干净。

9.配制细碳化硅粉、树脂、粘合剂等，将它们均匀搅拌几分钟制作成细纹理混合剂，把细纹理混合剂均匀涂在叶轮修补部位，待其凝固。

10.最后涂上树脂陶瓷保护膜，待其凝固达到强度叶轮修复。

11.检察修复部位完整，叶轮做动静平衡试验。

三、维修标准及质量验收：1.修复后叶轮的导叶线型与原设计一致。

2.修复后叶轮无裂纹、变形现象。

3.检测和修复过程中如出现其他问题，及时通知甲方，双方协商解决。

4.整个修复过程按ISO9001质量体系执行。

四、双方责任1.甲方责任：负责将叶轮从泵体里面拆除并发送到乙方维修点。

浆液循环泵检修规程一、设备概述及参数(一)设备概述吸收塔浆液循环泵安装在吸收塔旁，用于吸收塔内浆液的再循环。

采用单流和单级卧式离心泵，包括泵壳、叶轮、轴、导轴承、出口弯头、底板、进口、密封盒、轴封、基础框架、地脚螺栓、机械密封和所有的管道、阀门及就地仪表和电机。

工作原理是叶轮高速旋转时产生的离心力使流体获得能量，即流体通过叶轮后，压能和动能都能得到提高，从而能够将吸收塔浆液提升到相应层的喷嘴并以一定的压力经过喷嘴喷下和烟气进行化学反应。

同时在泵的入口形成负压，使流体能够被不断吸入。

二、检修项目(一)油室及轴承部位应采用煤油清洗，棉纱擦净，最后用腻子或面团粘净。

(二)泵壳叶轮应除垢，除垢擦净，检查有无裂纹磨损并测量密封环处外圆度。

(三)检查橡胶衬里，观察有无裂缝、渗油或磨损情况，严重及时更换。

(四)密封环要检查磨损和不圆度，并查对以往记录是否需更换。

(五)轴承清洗干净后观察铁架和内外圈是否完整，转动时是否有松动或停止现象，并测定游隙，不合格或有缺陷时应予更换。

(六)泵轴擦洗干净后，观察轴封处有无严重磨损，而后测量轴弯曲度及轴承处是否松动。

三、检修步骤、检修工艺及质量标准(一)拆卸1.办理工作票。

电机停电，出入口门关闭。

2.拆开皮带轮防护罩，卸下马达及泵间连接皮带。

3.拧下油室放油堵头，放尽旧油。

4.拆除进出口截门与泵进出口端盖间弯头及其他连接管件，拆除压力表。

5.松开端盖连接螺丝，用顶丝顶起或用铜棒均匀着力敲打取下端盖。

拆卸过程中注意保护结合面，测量旧垫片厚度并做好记录。

对附有橡胶衬里的泵，取下橡胶衬里，固定栽丝检查。

6.用板手或专用工具取下叶轮。

7.松开轴封压兰，取出盘根，移出水封环。

8.松开前后轴承端盖及油标油封，测量垫片厚度，做好记录。

9.以钢棒顶住叶轮侧轴头，轻轻敲出，将轴与轴承一并从对轮侧抽出水封环压盖及前后轴承端盖。

10.用专用工具取下对轮，拿下后轴承端盖及油挡。

11.用专用工具取下轴承锁母及间距套管。

脱硫系统浆液循环泵运行电流波动原因分析及处理摘要：随着科技与经济的不断进步，燃煤电厂的发展是我们国家现在最为关注的方向之一。

就目前而言，脱硫系统浆液循环泵是其中最关键的设备，它对于我国燃煤电厂打的未来发展影响很大，因此，她的安全运行就变得非常重要。

本篇文章将对于某燃煤电厂的脱硫系统浆液循环泵在运行的过程有关电流波动的问题进行全面了分析，找出其经常出现异常的原因，并提出一些解决方案以便继续改进。

关键词：脱硫系统浆液循环泵；电流；滤网；超低排放引言：伴随着科技的不断发展，人们对于燃煤电厂的需求相比以前越来越高，其中脱硫系统浆液循环泵对于其安全稳定起着至关重要的作用。

因此，为了加强系统的安全性，我们就应该对于脱硫系统浆液循环泵的电力波动经常出现异常状况的原因进行分析，从而找出相关改进方案从而解决问题。

一、燃煤电厂的状况本次实验选取的燃煤电厂采用的是湿法石灰石-石膏脱硫（后面简称为FGD）的技术进行发电，电厂中的两台机组分别在2016年10月和12月进行过试运行。

两台机组均按照单元制进行排放，并且配置好带有脱硫系统的浆液循环泵，然后分别命名为3号组和4号组，每组3个分别以A、B、C进行分类（下文中将简称为#3A/B/C和#4A/B/C），两组浆液循环泵的详细数据可以参见下面的表。

因此，为了减少污染保护环境，我们将燃煤电厂中的两台脱硫系统进行了相关改造，以便可以降低排放。

在此期间，我们对于A/B/C三组设备的喷淋层进行了全面改造，把喷嘴形式原本的螺旋喷嘴改造成了空心锥高效喷嘴。

除此之外，还在内部增设了一层托盘以及一层均流器，并且把除雾器改造成了屋脊式除雾器，效果将会更好。

二、有关问题（一）电流波动严重由图表的内容可以看出，设备的浆液循环泵波动有些异常。

#3和#4两组脱硫系统在近几年开始使用之后，整体而言，其浆液循环泵一直处于稳定运行，没有出现过波动异常较大的现象。

将#3和#4的机组进行全面改造之后，增加了其原有的容量，并额外增设两台浆液循环泵。

浆液循环泵检修方案1. 检修方案背景浆液循环泵是工业生产中常用的设备之一，用于将浆液从一个地方输送到另一个地方，起到循环、输送、搅拌等作用。

然而，由于长期使用、运行不当等原因，浆液循环泵会出现故障或性能下降的情况，这就需要进行检修和维护来确保设备的正常运行。

本文将介绍浆液循环泵检修的步骤和注意事项，以帮助操作人员进行正确和有效的检修工作。

2. 检修步骤2.1 停机与断电在进行检修前，首先需要将浆液循环泵停机并切断供电。

确保设备处于安全停机状态，避免操作过程中发生意外。

2.2 检查泵的外观和密封使用工程师眼识别技术，检查浆液循环泵的外观有无明显的损坏或磨损。

特别需要注意泵的密封部分，确保密封正常，无漏液现象。

2.3 拆卸并清洁泵体使用合适的工具，将泵体拆卸下来，并进行彻底的清洁。

清除泵体内部的积泥、杂质等，可使用清洗剂和清水进行清洗。

2.4 检查轴承和密封件将轴承和密封件取出，仔细检查是否有损坏或磨损的情况。

如果发现问题，需要及时更换。

2.5 检查叶轮和叶盘检查叶轮和叶盘是否有磨损或裂纹。

同时，检查叶片与叶盘之间的间隙是否过大，如果过大需要进行调整。

2.6 上油和润滑检修完毕后，对泵体内部的轴承进行适量润滑，并上油润滑其他活动部件。

确保泵体内各部位工作灵活顺畅。

2.7 安装和调试将清洗干净的泵体重新安装，确保各部件紧固，并连接好管线。

重新启动并调试浆液循环泵，观察其运行情况是否正常。

2.8 记录检修情况检修完成后，要及时记录下检修情况，包括检修时间、具体操作内容和发现的问题等。

这些记录可以为以后的维护提供参考。

3. 注意事项3.1 安全第一在进行浆液循环泵检修时，务必确保自身安全。

佩戴好安全帽、护目镜、防护手套等个人防护用具，并遵循操作规程。

3.2 严格按照操作步骤进行检修按照上述检修步骤进行操作，并注意各个步骤的顺序和细节。

不得随意跳过或省略任何步骤，以免造成设备故障或操作失误。

3.3 注意清洗剂的选择在清洗浆液循环泵时，应选择适用于该设备的清洗剂，并按照使用说明进行正确使用。

关于脱硫系统浆液循环泵的运行方式优化一、目的为保证脱硫系统正常稳定运行，合理调整循环泵运行组合，降低脱硫系统耗电率，特制定本措施。

二、 脱硫浆液循环泵设计参数在脱硫系统FGD 入口SO2浓度处于不同范围内，分别调节浆液循环泵的运行数量和组合方式，根据在线监测系统记录各浆液循环泵运行电流以及脱硫系统进、出口SO2浓度。

由上述可见：脱硫系统FGD 入口SO2浓度处于不同范围内，脱硫效率均呈现出微降、上升趋势，这是由于SO2浓度上升的同时浆液流量维持不变，导致钙硫比下降，从而引起脱硫效率下降，所着硫份浓度上升，烟气量增加，调整提高吸收塔浆液循环泵喷淋层覆盖面积率及增强吸收塔浆液钙硫比，使得浆液与烟气反应更加充分，最终增加了脱硫系统的效果，从而实现节能降耗。

以#1、#3、#4、#5或#1、#2、#4、#5浆液循环泵运行，脱硫效率最佳且平稳，以#2、#4、#5浆液循环泵运行时脱硫效率较低，无法满足环保排放要求。

12345硫份浓度40004500480050005200脱硫效率99.599.699.4999.599.534000450048005000520099.599.699.4999.599.530100020003000400050006000入口硫份不同硫份效率硫份浓度脱硫效率指数(脱硫效率)三、调整措施1、吸收塔PH值控制在5.3-6.0之间运行。

2、脱硫二氧化硫排放浓度控制范围：25-30mg/Nm³，正常运行控制在25 mg/Nm³左右。

3、吸收塔浆液密度维持在1120-1140kg/Nm³之间，浆液氯离子含量在20000ppm以内，吸收塔液位在11m至11.5之间运行。

4、机组负荷160MW-175MW时，吸收塔原烟气SO2浓度在3300-3800 mg/Nm³之间变化，浆液循环泵运行#1、#2、#3、#4或#1、#4、#5运行，吸收塔PH值5.8左右。

XX电厂浆液循环泵故障高原因分析及解决措施【摘要】：针对FGD系统浆液循环泵联轴器及减速机齿轮频繁损坏的情况，从运行控制方面对其进行分析确定原因，并提出改进措施。

【关键词】联轴器减速机损坏前言XX电厂为4×300MW亚临界火电机组，采用的是石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺。

近年来，随着国家对环保越来越重视，对火力发XX电厂脱硫运行的可靠性提出了更高的要求。

而浆液循环泵做为实现脱硫工艺的重要设备，对脱硫系统的正常投运起着至关重要的作用。

因此，如何针对浆液循环泵的频发故障进行分析，并制定出行之有效的针对性对策，将直接关系着机组的安全、稳定运行。

1、设备概况XX电厂脱硫为一炉一塔模式，每座吸收塔浆液循环系统设置5层喷淋装置，分别对应5台浆液循环泵。

其中各台浆液循环泵的出力、喷淋装置的布置方式等均有所差异。

具体如下表：表1 浆液循环泵主要参数2、存在的问题自2011年初技改结束投运至2013年5月XX电厂脱硫4座吸收塔，20台浆液循环泵，先后共出现了数十次联轴器或减速机损坏的事故。

单台设备寿命的平均周期甚至不足半年，这不仅增加了检修压力，而且在FGD入口二氧化硫浓度接近或超过设计值时，脱硫效率难以保证，因上述设备故障经常导致烟囱超标排放。

严重威胁着XX电厂各FGD系统的安全运行。

3、原因分析（1）喷淋层返回浆液在泵体内沉积XX电厂脱硫#1、#2浆液循环泵所对应的喷淋层有部分喷嘴为向上布置，若#1、#2循泵停运，则上层喷淋装置落下的浆液会沿其喷嘴进入泵壳内并产生沉积。

这样一来当再次启动#1、#2循泵时，由于泵壳内有沉积浆液，会导致启动阻力的增加，从而产生过高的扭矩，最终缩短了减速机齿轮及联轴器的使用寿命。

（2）浆液循环泵启停过于频繁XX电厂使用的燃煤多为中高硫煤，煤质硫分含量波动较大，加上早晚机组负荷调整等原因，造成各吸收塔入口原烟气二氧化硫经常大范围的变化。

这要求各FGD系统，实时的不断调整浆液循环泵的运行数量，不可避免的增加了浆液循环泵的定启次数。