脱硫系统浆液循环泵运行电流波动原因分析与处理

火电厂脱硫浆液循环泵故障分析及对策火电厂脱硫浆液循环泵是脱硫系统中至关重要的设备，它负责将脱硫浆液从储罐输送到脱硫设备中去，起到循环输送的作用。

在实际运行过程中，脱硫泵常常会出现各种故障，严重影响脱硫系统的正常运行。

深入分析脱硫泵的故障原因并提出对策具有重要的意义。

一、脱硫泵故障原因分析1. 泵体内部磨损由于脱硫液中含有固体颗粒，长时间的输送会使得泵体内部叶轮、泵壳等部件受到磨损，导致泵的流量下降、扬程降低甚至出现泄漏等现象。

2. 叶轮偏心或不平衡脱硫泵长时间运行后，叶轮可能会因为泵体受力不均匀或者传动部件出现问题造成偏心或不平衡，导致泵的振动增大，噪音加大，严重影响泵的正常运行。

3. 密封部件失效泵的密封部件是保证泵能够正常运行的重要组成部分，一旦密封部件失效，就会导致泵的漏水现象，影响泵的性能。

4. 进口阀门故障如果脱硫泵的进口阀门出现故障，就会导致泵的进口阻力增加，影响泵的正常输送作业。

二、脱硫泵故障对策1. 加强日常维护脱硫泵的日常维护十分重要，每天应对泵进行巡检，并对泵的润滑、密封部件、传动部件等进行维护，及时发现问题并加以处理。

2. 定期更换易损件由于脱硫泵长时间运行，易损件如叶轮、泵壳等部件会出现磨损现象，因此需要定期更换这些易损件，确保泵的正常运行。

3. 定期平衡校正定期对脱硫泵的叶轮进行平衡校正，保证叶轮的平衡运行，减少泵的振动和噪音，延长泵的使用寿命。

4. 更新密封部件定期更换脱硫泵的密封件，保证泵的密封性能，减少泵的漏水现象。

5. 加强进口阀门维护脱硫泵进口阀门是影响泵正常输送的重要部件，需要加强对进口阀门的维护，确保阀门的正常运行。

脱硫泵的故障问题是影响脱硫系统运行的重要因素，只有加强脱硫泵的维护和保养工作，及时发现并解决泵的故障问题，才能保证脱硫系统的正常运行和降低维护成本。

通过定期更换易损件、加强泵的日常维护和保养工作、加强泵的运行监测等措施，可以很好地预防脱硫泵故障的发生，提高脱硫系统的运行效率和稳定性。

脱硫系统问题分析及处理方式脱硫效率低1.脱硫效率低的原因分析：（1）设计因素设计是基础，包括L/G、烟气流速、浆液停留时间、氧化空气量、喷淋层设计等。

应该说，目前国内脱硫设计已经非常成熟，而且都是程序化，各家脱硫公司设计大同小异。

（2）烟气因素其次考虑烟气方面，包括烟气量、入口SO2浓度、入口烟尘含量、烟气含氧量、烟气中的其他成分等。

是否超出设计值。

（3）脱硫吸收剂石灰石的纯度、活性等，石灰石中的其他成分，包括SiO2、镁、铝、铁等。

特别是白云石等惰性物质。

（4）运行控制因素运行中吸收塔浆液的控制，起到关键因素。

包括吸收塔PH值控制、吸收塔浆液浓度、吸收塔浆液过饱和度、循环浆液量、Ca/S、氧化风量、废水排放量、杂质等。

（5）水水的因素相对较小，主要是水的来源以及成分。

（7）其他因素包括旁路状态、GGH泄露等。

2.改进措施及运行控制要点从上面的分析看出，影响FGD系统脱硫率的因素很多，这些因素叉相互关联，以下提出了改进FGD系统脱硫效率的一些原则措施，供参考。

（1）FGD系统的设计是关键。

根据具体工程来选定合适的设计和运行参数是每个FGD系统供应商在工程系统设计初期所必须面对的重要课题。

特别是设计煤种的问题。

太高造价大，低了风险大。

特别是目前国内煤炭品质不一，供需矛盾突出，造成很多电厂燃烧煤种严重超出设计值，脱硫系统无法长期稳定运行，同时对脱硫系统造成严重的危害。

（2）控制好锅炉的燃烧和电除尘器的运行，使进入FGD系统的烟气参数在设计范围内。

必须从脱硫的源头着手，方能解决问题。

（3）选择高品位、活性好的石灰石作为吸收剂。

（4）保证FGD工艺水水质。

（5）合理使用添加剂。

（6）根据具体情况，调整好FGD各系统的运行控制参数。

特别是PH值、浆液浓度、CL/Mg离子等。

（7）做好FGD系统的运行维护、检修、管理等工作。

除雾器结垢堵塞1.除雾器结垢堵塞的原因分析经过脱硫后的净烟气中含有大量的固体物质，在经过除雾器时多数以浆液的形式被捕捉下来，粘结在除雾器表面上，如果得不到及时的冲洗，会迅速沉积下来，逐渐失去水分而成为石膏垢。

火电厂脱硫浆液循环泵故障分析及对策火电厂脱硫系统中，脱硫浆液循环泵是重要的设备之一，其主要功能是将脱硫浆液从脱硫吸收塔中抽离出来，然后经过过滤、加热等处理，再次送回吸收塔中，循环使用。

但是，在实际操作中，常常出现脱硫浆液循环泵故障的情况，导致生产过程中断甚至停滞，影响了生产效率。

本文结合实际情况，对火电厂脱硫浆液循环泵的故障进行分析，并提出对策。

一、故障原因分析1. 停泵不彻底：在日常操作中，往往不会将脱硫浆液循环泵停掉，而是选择继续运行。

长时间的运转容易造成设备内部的磨损，导致泵内部结构变形，从而引起中途停泵甚至停机。

2. 进水压力过大：这个问题在脱硫浆液流动过程中时常会出现，因为压力过大会导致设备胀大、变形，造成设备内壁着火、耗材消耗量增加等问题。

同时，设备的工作状态也受到很大的影响。

3. 动力机构故障：如电机、减速机等，这些动力机构对设备的运行起到了至关重要的作用。

一旦发生故障，就会造成泵内部的不正常运转，从而导致停机或是泵运行不平稳。

4. 管道堵塞：一些脱硫浆液有大固体颗粒，如果不及时清理，与管道共同运行，很容易形成管道堵塞。

管道堵塞后，脱硫浆液流动速度减缓，循环不畅，会导致泵内压力升高，最终引起泵内部压力过大而停机。

二、应对措施1. 加强轮换制度：轮换制度是一种常用的管理方法，通过轮换，能够保证设备运行时的稳定性和安全性。

在循环泵的运行中，应该加强轮换制度，及时停机检修，并进行清洗、更换耗材，从而避免因设备长期运行而引起的损坏。

2. 检查压力：在操作过程中，应该仔细检查循环泵的压力，根据实际情况及时调整，保证设备的正常运行。

一旦发现进水压力过大的情况，应该及时停机，检查设备，从而避免再次出现该问题。

3. 定期检查动力机构：一个设备的动力机构对设备的正常运行起着重要的作用。

应该定期对动力机构进行检查，以确保其稳定性和安全性。

同时，要及时更换零部件，保证设备的正常运转。

4. 定期清理管道：在运行中，应该定期清理设备管道，及时排除堵塞。

浅谈600MW火力发电厂脱硫浆液循环泵入口膨胀节振动大的原因及治理方法关键词：600MW机组；石膏雨；湿法脱硫；前言：国能内蒙古呼伦贝尔发电有限公司（以下简称内蒙呼贝电厂）2×600MW火电机组于2010年投产，锅炉烟气脱硫装置采用一炉一塔，吸收塔塔内壁为衬胶防腐，采用石灰石—石膏湿法脱硫，按锅炉BMCR工况全烟气量脱硫，脱硫效率≥95％，每台吸收塔布置德国Duechting Pumpen浆液循环泵3台，3台浆液循环泵入口、出口管道管径为DN1200,出口管道有分支管。

三台泵扬程分别为22.5m、24.5m、26.5m，流量为9700m³/h，三台浆液循环泵自投产以来已使用10余年。

吸收塔共布置七台搅拌器，布置方式为上三下四，上面三台搅拌器作用为氧化风充分与浆液混合，下层四台搅拌器为防止吸收塔浆液沉淀。

概述：呼贝电厂共六台浆液循环泵，自投产以来入口膨胀节一直振动，六台泵振动情况不同，2023年2号机C修期间，吸收塔入口滤网经进行升级改造，滤网尺寸为2600*1000*50mm，将原有FRP材质升级为双相不锈钢材质（原有FRP材质均存在滤网碎裂情况）。

此外，对吸收塔下层四台搅拌器进行整体更换，原搅拌器为夏普品牌，传动方式为皮带传动，经改造升级后，将夏普品牌更换为PROQUIP品牌，传动方式也由原有的皮带传动更改为减速机传动，上层搅拌器未进行改造。

经以上两项改造后，机组启动运行，2号机3台浆液循环泵入口膨胀节振动情况更为严重，甚至导致浆液循环泵电流频率下降的情况。

根据实际情况，查阅图纸、多方调研、运行情况等进行综合分析，按照对膨胀节振动影响情况进行总结分析如下。

1、浆液循环泵入口膨胀节位置在“小头”侧（设计原因）1.1经调研绥中电厂、伊敏电厂、大唐锡林浩特电厂、鄂温克电厂、大唐国际锦州电厂、定州电厂，几乎所有浆液循环泵的入口管道膨胀节均安装在“大头”侧。

呼贝电厂浆液循环泵入口管道为1200mm*700mm的大小头，呼贝电厂膨胀节安装位置为“小头”侧，通过分析，浆液泵在运行过程中，介质经过入口管道进入大小头后，浆液循环泵入口管道内径变窄，流速增大、压力下降，进而会造成浆液循环泵大小头小头侧膨胀节的振动增加。

火电厂脱硫浆液循环泵故障分析及对策近年来，环境污染问题日益突出，作为重要的污染源之一，燃煤发电厂面临着越来越大的压力。

为了达到环保要求，燃煤发电厂必须采用脱硫工艺。

而脱硫工艺中的重要设备之一是脱硫循环泵，它负责将浆液送回脱硫塔中继续反应，但是在使用过程中难免会出现故障。

本文将对火电厂脱硫浆液循环泵的故障进行分析，并提出对策。

一、故障现象描述由于脱硫工艺中所使用的浆液中含有石膏，浆液在泵中通过摩擦产生热量，石膏便会在热量的作用下凝固，形成硬块，从而导致泵出口压力降低，最终引起泵运转不起来。

另一种故障现象是由于浆液中含有杂质，在泵内积累，降低泵的抽吸效率，甚至堵塞泵，使泵无法正常运转。

二、故障原因分析1. 浆液中石膏含量过高：石膏在高温高压环境下很容易凝固形成硬块，从而影响泵的正常运转。

2. 浆液中杂质含量过高：杂质在泵内积累会影响泵的抽吸效率，甚至产生堵塞现象。

3. 泵的使用时间长了，内部零部件磨损严重，导致阻力增加而无法正常运转。

三、解决对策1. 浆液中石膏含量过高的解决方法：（1）采取物理、化学等方式降低石膏含量。

（2）增加泵内部冲洗液的供给，减轻泵内高温高压环境。

（1）起重机等机械设备清理泵内杂质。

3. 泵的使用时间较长导致阻力增加的解决方法：更换泵内部零部件，恢复泵的正常使用。

四、结论在火电厂脱硫工艺中，脱硫循环泵是不可或缺的重要设备。

但由于浆液成分的特殊性和泵的长时间运转，使得脱硫循环泵存在一定的故障概率。

针对不同的故障原因，可以采取不同的解决对策。

通过加强设备维护和周期性检查，可以有效降低出现故障的概率，保证脱硫工艺平稳高效地进行。

火电厂脱硫浆液循环泵故障分析及对策火电厂脱硫工艺是为了减少燃煤发电过程中排放的二氧化硫等有害气体而必备的环保工艺。

在脱硫工艺中，脱硫浆液循环泵是一个关键设备，其稳定运行对脱硫系统的正常运行起着至关重要的作用。

脱硫浆液循环泵在长期运行中难免会出现各种故障，影响脱硫系统的正常运行。

本文将对火电厂脱硫浆液循环泵的故障进行分析，并提出相应的对策，以确保脱硫系统的稳定运行。

一、脱硫浆液循环泵的基本原理脱硫浆液循环泵是将脱硫吸收塔中产生的含有氧化钙的浆液从吸收塔底部泵至浆液循环箱，然后通过浆液循环泵再泵回吸收塔的设备。

脱硫浆液循环泵通常是离心泵，其主要部件包括泵壳、叶轮、泵轴、轴承等。

在运行时，浆液通过泵入口进入泵壳，叶轮叶片受到动力机械旋转，将浆液加速并抛离泵出口，形成一个稳定而连续的流动。

在这个过程中，泵轴和轴承起到支撑和传递动力的作用。

1. 泵壳磨损脱硫浆液中含有石灰石颗粒和其他颗粒物质，长期的运行会导致泵壳内壁的磨损，进而导致泵壳的漏水和流量降低。

2. 叶轮磨损由于脱硫浆液中的颗粒物质对叶轮的冲击，会导致叶轮叶片的磨损。

叶轮的磨损会导致泵的效率下降，流量减小，甚至造成严重的堵塞。

3. 泵轴弯曲在运行过程中，泵轴容易因为各种因素而发生弯曲，导致泵的振动增大，轴承负载增大，进而加速轴承的磨损。

4. 轴承故障轴承是泵的主要支撑部件，其故障会导致泵的振动增大，噪音加大，进一步影响泵的正常运行。

5. 泄漏泄漏是离心泵运行中常见的问题，其主要原因是密封结构的损坏或磨损，导致浆液从泄漏处泄漏。

泄漏不仅会造成材料和能源的浪费，还会给环境造成污染。

三、脱硫浆液循环泵故障对策1. 定期维护保养对于脱硫浆液循环泵，定期的维护保养是非常必要的。

定期更换磨损严重的部件，清洗泵壳和叶轮等部件，以保障泵的正常运行。

2. 优化操作在操作过程中，应该合理选择泵的运行参数，避免泵在过载状态下运行，减少泵的振动和磨损。

3. 加强监测加强对脱硫浆液循环泵的监测，定期检查泵的运行状况，保证泵的正常运行。

火电厂脱硫浆液循环泵故障分析及对策火电厂是利用燃煤或油气等燃料进行发电的重要装置，而火电厂中的脱硫设备是为了减少烟气中的硫化物含量，保护环境并符合国家标准的重要设备之一。

在脱硫设备中，脱硫浆液循环泵是一个重要的组成部分，它的工作状态直接影响着脱硫设备的运行效果和维护成本。

对火电厂脱硫浆液循环泵的故障分析及对策进行深入研究，对于维护和提高火电厂脱硫设备的运行效果意义重大。

一、故障现象1、脱硫浆液循环泵频繁报警在火电厂日常运行中，脱硫浆液循环泵频繁出现报警现象，主要表现为水压异常、振动过大、润滑油温度升高等故障报警。

这些报警信号直接影响着脱硫设备的正常运行，加大了维护的难度和成本。

2、脱硫浆液循环泵泵体生锈腐蚀在长期运行中，脱硫浆液循环泵泵体出现了生锈腐蚀情况，影响了泵体的密封性和稳定性，增加了泵的运行阻力，降低了泵的使用寿命。

3、脱硫浆液循环泵出现漏液现象在运行中，脱硫浆液循环泵出现了漏液现象，造成了脱硫浆液泄漏，并增加了对脱硫设备周围环境的污染和安全隐患。

二、故障原因分析1、脱硫浆液循环泵密封件老化由于脱硫浆液循环泵长期运行，密封件老化导致泵体出现漏液现象，可通过更换密封件解决。

2、脱硫浆液循环泵叶轮磨损由于脱硫浆液中含有固体颗粒，长期运行后叶轮磨损严重，导致水压异常和振动过大，可通过更换叶轮解决。

3、脱硫浆液循环泵冷却系统失效脱硫浆液循环泵冷却系统失效导致润滑油温度升高，可通过修复或更换冷却系统解决。

三、故障对策1、加强日常维护对脱硫浆液循环泵的日常维护工作要加强，包括定期检查、清洗、更换易损件等，确保泵的正常运行。

2、提高运行参数监控通过提高脱硫浆液循环泵的运行参数监控精度，及时发现异常信号，减少故障发生的可能性。

3、改进设备设计通过改进脱硫浆液循环泵的密封结构、叶轮材料和冷却系统设计，提高泵的稳定性和使用寿命。

4、完善安全防护措施在脱硫设备中加强对脱硫浆液循环泵的安全防护措施，降低泵故障对环境和人身安全的影响。

脱硫浆液循环泵的故障原因分析与处理脱硫浆液循环泵出现的故障情况进行的分析，发现影响脱硫浆液循环泵正常运行的原因较多，主要可以概括为管道及其滤网堵塞、冷却水变小、润滑油渗漏或变质、机械相关部件出现磨损等异常。

通过对故障点进行分析，制定相对的处理措施，提高了脱硫系统的投运率，效果显著。

一、脱硫浆液循环泵的作用脱硫浆液循环泵是脱硫系统的重要组成部分，对锅炉尾气排放起着至关重要的作用，将吸收塔底部浆池内的15%浓度石膏浆液输送至螺旋喷嘴，每台脱硫循环泵对应一层喷嘴，使浆液通过喷嘴后尽可能的雾化与逆向的烟气发生化学反应吸收烟气中的SO2，也使进入吸收塔内部的烟气温度降低，以保护吸收塔内部的防腐材料不被高温烟气损坏。

二、循环泵故障的原因分析(1)入口滤网堵塞。

由于设备长时间运行,吸收塔防腐衬胶老化造成有部分衬胶脱落，粘附在入口滤网上。

入口滤网为PP滤网，会随着机组长时间运行，出现老化损坏的情况。

吸收塔在维护完成后,由于维护人员未能完全清理完所有的杂物。

吸收塔生成较多的石膏结晶未成及时排走。

(2)泵体的机械密封坏磨损。

机封密封水的压力不足或存在杂质，会对机械密封环造成磨损。

如密封水压力不大于泵的出口压力，对机封冷却和密封，如若存在杂质，浆液会流进机封的动静环里，以致机封磨损。

同理，密封水长期也会加剧机封磨损，甚至损坏。

(3)轴承箱的渗油、温度高、振动大。

轴承箱油封磨损或端盖螺栓断裂等原因造成渗油。

而油封磨损会让外部的机封水或机封漏浆进入到轴承箱内，致油质变差而降低冷却后果。

轴承与轴承箱的间隙过大或过小，泵体叶轮磨损会导致轴承振动大。

(4)进出口管道结垢严重。

长时间停运浆液循环泵时,未能将管道内的浆液冲洗干净，结垢在管壁上，当再次启泵时，由于浆液流量不畅造成管道振动严重。

以上原因是影响我厂脱硫循环泵正常运行较为常见的原因。

其他的原因如浆液浓度过高、减速机的冷却水偏小、进出口大小头破损严重、电机电流偏小等也发生过,也是不容忽视的因素。

火电厂脱硫浆液循环泵故障分析及对策近年来，为了保护环境，我国大力推广烟气脱硫工艺。

而在烟气脱硫的过程中，循环泵在传送和循环脱硫浆液中扮演了重要角色。

然而，由于循环泵在长时间的运行过程中，也会发生各种故障。

那么，对于火电厂脱硫浆液循环泵的故障分析及对策有哪些呢？一、故障分析1. 壳体过热当循环泵在长期高强度的负荷运转下，增大了循环泵的功率，散热不好或是油路堵塞则会出现过热现象，导致安全阀喷油、泄压阀动力不足。

2. 气蚀在脱硫泵的进口部分会产生无数高速旋转的气泡，由于高速和压力的作用，这些气泡会与金属表面不断的碰撞和爆炸，长时间的气蚀现象将使泵体、叶轮、磨损板等等硬质质料表面失去自保护能力而惹起气蚀，严重会导致泵体损坏。

3. 水力空化由于管线遇到阻尼管道、阀门、弯管等场合，将形成负压区域，导致泵体局部发生空化，产生液流断面变化，造成泵体、叶轮、轴套及密封件严重磨损，泵的初始性能得不到充分展现。

二、解决方案1. 管路优化设计在火电厂脱硫浆液循环泵的管路和阀门设计中，要避免弯管的过多使用、管道直线段的长短合理搭配和使用合适的阀门类别等，从而减少水力空化的现象，增强了运行的稳定性。

采用合理的设计方案，比如降低泵的吸口速度，使空化现象得到缓解，泵的耐蚀性、耐磨性大幅度提升，同时也避免了气蚀的问题。

3. 应用科技手段在应用科技手段上，通过加装减震、减噪器件，调整泵的运行参数、有效地降低泵的运行温度，提高运行效率、确保泵的安全稳定运行，阻止脱硫浆液循环泵的故障发生。

总之，对于火电厂脱硫浆液循环泵的故障分析及对策，我们可以采用管路优化设计、泵体优化设计和应用科技手段等办法来提高循环泵的稳定性和可靠性，从而达到更好的环保效果。