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丙烯酸树脂脱二甲苯的方法丙烯酸树脂是一种常用的合成树脂，广泛应用于涂料、胶粘剂、塑料等领域。
然而，在丙烯酸树脂的生产过程中，常常需要对其进行脱二甲苯处理，以提高产品的质量和性能。
本文将介绍一种常用的丙烯酸树脂脱二甲苯的方法。
我们需要了解丙烯酸树脂中存在二甲苯的原因。
二甲苯是一种常用的反应溶剂，在丙烯酸树脂的合成过程中常常被使用。
然而，由于二甲苯具有挥发性较小的特点，合成后的丙烯酸树脂中常常残留有一定量的二甲苯。
这些残留的二甲苯会影响丙烯酸树脂的性能，降低其质量，因此需要进行脱二甲苯处理。
常用的丙烯酸树脂脱二甲苯的方法主要有以下几种：1. 蒸馏法：这是一种常见的脱二甲苯方法。
首先将含有二甲苯的丙烯酸树脂加热至二甲苯的沸点，使其挥发出来。
然后通过冷凝、分离等步骤，将挥发出的二甲苯收集、回收，从而实现丙烯酸树脂的脱二甲苯。
这种方法具有操作简单、效果明显的特点，但需要耗费较多的能源，并且对设备要求较高。
2. 真空脱气法：这种方法是利用真空环境下的低压吸附作用，将二甲苯从丙烯酸树脂中脱除。
首先将含有二甲苯的丙烯酸树脂置于真空容器中，通过抽取真空，降低环境压力。
在低压环境下，二甲苯分子与丙烯酸树脂分子之间的相互作用力降低，二甲苯从丙烯酸树脂中脱离出来。
这种方法适用于二甲苯含量较低的丙烯酸树脂，对设备要求较高。
3. 溶剂洗涤法：这种方法是利用溶剂对丙烯酸树脂进行洗涤，将其中的二甲苯溶解掉。
首先将含有二甲苯的丙烯酸树脂与适当溶剂混合，使二甲苯溶解于溶剂中。
然后通过过滤、蒸发等步骤，将溶剂中的二甲苯去除，从而实现丙烯酸树脂的脱二甲苯。
这种方法操作简单，适用于二甲苯含量较高的丙烯酸树脂。
需要注意的是，无论采用哪种方法进行丙烯酸树脂的脱二甲苯处理，都需要严格控制操作条件，以避免对丙烯酸树脂的质量和性能产生不良影响。
同时，还需要对脱除的二甲苯进行回收和处理，以减少对环境的污染。
丙烯酸树脂脱二甲苯是一项重要的工艺步骤，对于提高丙烯酸树脂的质量和性能具有重要意义。
丙烯酸树脂生产异常现象技术分析及处理The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020丙烯酸树脂生产异常现象技术分析及处理摘要：丙烯酸树脂涂料在国民生产中具有重要的地位,在树脂的合成过程中因种种原因导致出现异常现象,是各树脂厂家感到棘手的实际问题。
丙烯酸树脂生产中异常现象应急处理方案,对今后我国涂料用丙烯酸树脂的生产及指导意义十分重大和宝贵。
关键词：丙烯酸树脂;配方设计;实际生产;异常现象0前言丙烯酸涂料因具有优异的耐候性、颜色浅、保光保色性好、价格便宜、国内技术日趋成熟、原料(丙烯酸单体)等供应充足等优势,且其用途广泛,越来越被用户接受,因此其数量增加越来越多,品种越来越齐全,应用施工技术也逐渐成熟。
近几年成为发展最迅速的涂料品种之一。
由于丙烯酸涂料的生命力很强,发展趋势和前景非常喜人,因此,涂料行业包括树脂生产企业对该品种也越来越重视,生产厂家越来越多。
但是,要想生产出好的丙烯酸涂料,首先必须保证生产出品质优良、适销对路的涂料用丙烯酸树脂。
认真总结生产中的经验教训,特别是丙烯酸树脂生产中异常现象应急处理方案,对今后我国涂料用丙烯酸树脂的生产及指导意义是十分重大和宝贵的。
下面就从理论和生产实践大量数据中加以总结,从丙烯酸树脂生产中涉及到的树脂液聚合反应机理、工艺配方设计、所用原材料(丙烯酸单体、溶剂、引发剂、助剂等)、生产设备及设计规划、计量仪器、生产操作、中控、质检、包装等多个环节加以剖析,尽可能地从原因上加以分析,提出解决问题的方案和措施,以确保生产中这些问题不再重复发生,避免给生产造成损失。
丙烯酸树脂生产中由于影响因素很多,所以出现问题在所难免。
关键是能否及时正确处理,避免生产中造成损失,保证产品合格。
有些异常现象,如出现树脂黏度偏高或偏低、转化率不够等,只要能够找到原因,通过采取有效措施进行调整,可使指标不合格的产品变为合格,这一类现象属于可逆转的。
2019年03月丙烯酸乳液生产过程危险有害因素分析及安全对策措施马希升（上海建科检验有限公司，上海201108）摘要：化工生产具有易燃、易爆、易中毒、高温、高压等特点，在生产过程中，极易受到人为因素、设备故障以及系统控制问题等方面的影响，进而导致化工生产事故频繁发生，带来了严重的人员伤亡和财产损失。
为了提高化工装置反应过程的安全性，本文对丙烯酸乳液生产聚合反应存在的危险有害因素进行分析，并提出相应的安全对策措施。
关键词：丙烯酸乳液；聚合反应；危险有害因素；安全对策措施近年来，化工生产重大事故时有发生，化工反应过程中涉及的操作较多，如：物料输送、加热、反应、冷却、蒸馏、过滤、干燥等单元操作，往往需要对生产工艺参数进行检查检测、开关阀门及设备切换等操作，操作者往往在重复劳动、疏忽、紧张及紧急情况下，容易操作失误，可能导致严重的后果，本文以苯乙烯、丙烯酸、丙烯酸乙酯等为单体生产丙烯酸乳液的工艺为例对丙烯酸乳液生产过程存在的危险有害因素进行分析，并提出安全对策措施。
1丙烯酸乳液生产工艺简述丙烯酸乳液生产过程主要有单体混合、保温聚合、混合调节等工序:1.1单体混合预乳化釜加入适量的表面活性剂，在常温下搅拌、溶解，再按工艺配比要求加入单体(苯乙烯、丙烯酸、丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸烯丙酯、甲基丙烯酸、亚麻油脂肪酸、顺酐、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸、丙烯酸酯等)和添加剂，在常压下搅拌一定时间，得到稳定的单体乳状液。
1.2保温聚合在聚合釜中加入预乳化液、缓冲剂、引发剂(叔丁基过氧化氢70%水溶液、过氧化氢35%水溶液、过硫酸铵、硫酸亚铁、碘酸钾、连二亚硫酸钠、过硫酸钠等)和去离子水，通蒸汽加热至70～95℃保温一定时间。
1.3混合调节反应结束后将聚合釜内的乳液放入调节罐进行冷却，加入终止剂(对羟基苯甲醚、4-羟基-2,2,6,6-四甲基哌啶氧等)、交联剂、防霉剂和乳化剂等对乳液进行pH 调节、增稠等后序操作得到丙烯酸乳液。
丙烯酸树脂安全生产要点1、物料间的相互反应：丙烯酸（酯）类单体均为常温常压下较活泼单体，遇光、热在常温常压下即可发生缓慢聚合放热，但由于供应商在单体中均加有抑制剂，一般要求贮存于25℃以下凉棚内可保质6个月不受安全生产影响。
丙烯酸（酯）类单体大多为易燃单体，部分单体闪点低，因此要求在贮存和运输中还应注意碰撞、雷击和静电处理，严格要求不能在下雨天或可能出现打雷的情况下卸料。
丙烯酸（酯）类单体相互间的反应常温不加引发剂的情况下均较弱，但随混合时间的加长，相互之间会缓慢反应。
但若混有引发剂，特别是低温引发剂，反应就较快了，如过氧化甲乙酮、双氧水、偶氮二异丁腈、过硫酸铵等。
2、合成丙烯酸树脂用物料与反应系统外的其它物料间的反应情况：反应系统内的物料在无引发剂的情况下与系统外的物料如水、惰性单体、惰性溶剂，通常不发生反应；与活性稀释剂等会缓慢反应；部分会与聚氨酯反应；部分也会与不饱和树脂缓慢反应。
3、安全工艺信息：作为丙烯酸树脂，其生产的安全性是比较重要的，其操作必须严格按配方工艺操作执行，若发现配方中有疏漏现象应及时向上级报告，不可延误。
由于其生产是在常压下有限的空间内对液体加热进行，因此，其温度与压力的变化至关重要。
丙烯酸单体一旦反应，会自然放热而升温，当温度升至某一温度时，系统内液体沸腾产生蒸汽，气压瞬间增大，若系统卸压不畅通即有爆炸的危险，因此在加热之前一定要仔细检查各阀门，仪表的信息状态是否正确。
现就主要的几点介绍如下：（1）排空阀：包括反应釜、分水器、高位槽，都必须有自己独立的排空阀，除真空投（抽）料外，整个系统均处于常压状态（各压力表指针指“O”状态）。
（2）系统用水特别是反应釜内盘管冷却水，立式冷凝柱、卧式凝冷器出水阀一直应处于开启状态。
（3）温度控制：由于合成丙烯酸树脂既有加热升温反应，又是一个自身放热反应，因此控制好温度不但是树脂质量的保证，也是安全生产的保证。
通常要求在80℃前不宜升温太快，若太快不易控制，升至80℃时应缓慢升至滴加时指定的温度，若温度过高，应降温后再滴加，通过控制升温速度和滴加速度使系统达到一个配方指定的温度平衡状态，温度高反应短暂而剧烈往往不易控制，因而发生爆聚溢锅冲料。
丙烯酸树脂加酒精析出絮状物的原因一、引言丙烯酸树脂是一种常见的合成树脂，具有优良的耐候性和耐化学性能，被广泛应用于油墨、涂料、胶黏剂等领域。
在使用过程中，我们常常会发现丙烯酸树脂在加入酒精后会出现析出絮状物的现象。
这些絮状物会对产品的质量产生影响，因此有必要深入了解丙烯酸树脂加酒精析出絮状物的原因，以便解决相关问题并提高产品质量。
二、丙烯酸树脂的特性1. 丙烯酸树脂的化学结构和性质丙烯酸树脂是由丙烯酸和其它单体经过聚合反应而成，具有较高的玻璃转化温度和分子量。
这些特性赋予了丙烯酸树脂优良的物理性能和化学稳定性。
2. 丙烯酸树脂在工业应用中的重要性由于其优异的性能，丙烯酸树脂被广泛应用于油墨、涂料、胶黏剂等领域，为这些产品赋予了耐候性、耐化学性等优良特性。
三、酒精对丙烯酸树脂的影响1. 酒精的溶剂性质酒精是一种常见的有机溶剂，具有良好的溶解性和挥发性，能够与丙烯酸树脂发生相互作用。
在工业生产和实验中，常常会将酒精用作丙烯酸树脂的溶剂，以调节产品的性能和稠度。
2. 丙烯酸树脂加酒精后的析出絮状物然而，在实际应用中，我们常常会发现丙烯酸树脂加入酒精后会产生析出絮状物的现象。
这些絮状物会降低产品的质量，影响使用效果。
四、析出絮状物的原因分析1. 丙烯酸树脂与酒精的相容性在丙烯酸树脂中，存在一些极性团或者非极性团，这些团在与酒精接触后，很可能会发生相互作用。
这种相互作用可能导致丙烯酸树脂的部分成分发生聚集或结晶，从而在酒精中析出絮状物。
2. 丙烯酸树脂与酒精中杂质的相互作用酒精作为一种通用的有机溶剂，其中往往包含有一定量的水、酸、碱等杂质。
这些杂质可能与丙烯酸树脂的部分成分发生化学反应，导致析出絮状物的形成。
3. 工艺操作的影响在实际生产过程中，操作工艺的不当也可能会导致丙烯酸树脂加入酒精后析出絮状物。
如温度、搅拌速度等因素的控制不当，都可能对产品质量产生影响。
五、解决方案和展望1. 优化配方和工艺针对丙烯酸树脂加酒精后析出絮状物的问题，可以通过优化配方和工艺来解决。
丙烯酸树脂生产常见问题解决方案总结01丙烯酸树脂生产简介1、丙烯酸树脂生产机理与工艺过程丙烯酸树脂生产涉及自由基聚合机理、配方及工艺设计、合成用原材料(丙烯酸单体、溶剂、引发剂、助剂等)的控制、生产设备及工艺条件、计量及仪器、生产操作、中控、质检、包装等多个环节。
丙烯酸树脂化学合成反应原理是单体的自由基聚合,包括链的引发、链的增长、链的终止，其反应机理比较复杂。
值得强调的是丙烯酸树脂反应是放热反应（反应初期与后期需要稍微加热，反应中间过程控制好反应自身放热就基本可以维持高聚物合成），醇酸树脂反应是吸热反应（需要持续加热升温脱水反应才得以进行）。
2、丙烯酸树脂生产常见问题介绍若事先能够客观正确地认知丙烯酸树脂生产中的诸多影响因素，及时正确处理存在的问题和隐患，可以有效地避免生产中造成失误或损失，保证产品合格和持续稳定生产。
比如生产中有些异常现象，如丙烯酸树脂固含或黏度的偏高或偏低、气味较大、单体转化率低等，通过采取有效措施进行调整，可使指标不合格的产品变为合格,这一类现象属于可逆转的。
再如丙烯酸树脂色相较深如偏黄相或红相，树脂产品外观发白、发乳、发浑，树脂有流动性差、有凝胶、胶粒等。
这一种情况属于不可逆转的异常现象，很难处理，甚至无法挽救。
尽量避免和杜绝这一问题的出现，对于出现了这类产成品，尤其注意不要流入下游客户，否则后果会变得更为严重。
02丙烯酸树脂生产原材料环节的控制1、丙烯酸树脂的主要原材料简介丙烯酸树脂原料尤其是单体进厂投料前必须认真逐批化验,最好用大厂名牌产品,最忌频繁地更换原料厂家,比如有的单体进口的和国产的价格相差不多,则可优先选用进口的。
如果发现原料有些问题,又急于生产，则必须认真做生产前试验,以确保生产合格,原材料是最关键的环节,一定把住。
1.1、引发剂的品种及要求引发剂是影响自由基聚合最为关键的因素之一，主要分为高、中、低温引发剂，高温引发剂为DCP、过氧化二叔丁基；中温引发剂为TBPB;低温引发剂为BPO、AIBN等。
精心整理涂料树脂工艺过程中的危险特性及有害因素分析张小冬一、树脂合成工艺过程的危险特性聚合反应的危险性来自物料本身、环境因素及人为因素。
根据聚合的实际情况，现将工艺过程的主要危险特性分析如下：（1）溢锅一般出现在酯化前期，聚氨酯含羟基组份的物料在真空脱水阶段因操作失控也能力。
（有胶化迹象时，尚可及时加入解聚剂应急解聚；而逐步加成聚合则是放热反应，且一般是不可逆的。
故聚氨酯固化剂的制造远比缩合聚合型树脂敏感，稍有不慎，即引发胶化事故的发生。
一旦发生胶化，整釜物料报废，并可能在胶凝瞬间导致电机烧毁产生火花，引发火灾事故。
而清理反应釜内胶凝物的过程，毒气易造成对人体伤害。
（3）暴聚常用的溶剂型丙烯酸树脂基本是共聚树脂而不是均聚物，通过不同的单体在溶液状态下通过自由基聚合反应合成。
生产中造成丙烯酸树脂暴聚的主要原因是：①聚合反应中引发剂的过量加入，比例过高，反应速度过快；或引发剂的浓度含量不够均匀，聚合反应温度控制不当，反应热来不及导出，均易发生暴聚。
②单体滴加速度太快，或滴加速度不够均恒，引起自动升温，造成链增长过快，大量放热引起暴聚。
③滴加反应物前期温度下降太多，引起诱导期延长，导致未聚合单体大量积聚，到链增长期间引起暴聚。
④原料含杂质量超标。
原料中某些杂质，对聚合有催化作用或能引起不良副反应，其结果会使聚合反应过程变得无法控制。
杂质包括桶装单体因放置时间较久而含自聚物和水，引发剂、溶剂含有水分和铁锈等。
（（（生。
（（易燃液体在投料、搅拌过程中易产生静电，若设备的防静电措施不当，静电荷会积聚放电而产生静电火花。
进入爆炸危险区域的人员若穿化纤织物的衣服或穿戴铁钉的鞋子，相互摩擦也能产生静电火花。
当火花能量超过物质的最小点火能量时会引起火灾，甚至爆炸。
（9）明火生产若违规采用反应釜底直接明火加热或生产现场违章使用明火（如火柴、打火机、吸烟、金属撞击、燃烧废弃物等）、检修动火时（焊接、焊割）未采取安全防火措施，都有可能产生明火。
聚氨酯丙烯酸酯生产中需要注意的问题1、聚氨酯防腐面漆的流挂聚氨酯防腐面漆的流挂一般发生在施工件的垂直面，湿膜在重力作用下向下流动，形成局部或整体的上薄下厚涂层，严重的有不均一的条纹和流痕出现。
原因：①聚氨酯高光油漆本身品质：作为防腐面漆一般都会有厚涂性设计要求，如果涂料本身的抗流性能太差，那么流挂不可避免；②丙烯酸聚氨酯的施工：施工过程中喷涂过厚，或喷涂距离太近；不必要的大量使用聚氨酯稀释剂，导致喷涂黏度偏低。
防治：①面漆本身因素造成，那么就要求丙烯酸聚氨酯涂料生产厂家在配方中选用更加合理有效的防流挂助剂，少用或者不用大密度填料，及时调整稀释剂的挥发速率，根据气候、气温及施工现场的情况配相应的稀释剂。
②施工原因造成的流挂，多次薄喷（干膜厚度一次在20-30μm），控制枪距（不小于30cm）和喷涂压力，争取做到枪距均匀一致；控制正确的丙烯酸聚氨酯磁漆施工黏度。
2．脂肪族聚氨酯磁漆的颗粒漆膜上的凸起物，呈颗粒状分布在整个局部表面。
原因：喷涂聚氨酯面漆的施工环境不清洁，尘埃落于漆面或调好的油漆之中；喷枪没有清理干净；喷漆间内温度过高或丙烯酸聚氨酯稀释剂挥发太快，产生干喷现象；空气流通设计不合理，导致干漆雾落在未干漆面上；聚氨酯涂料黏度过高，导致雾化不良，涂料雾滴过大。
防治：调漆房内定期除尘，涂料桶要盖好盖子；喷漆间内除尘彻底；工件打磨后先吹干净再用不掉纤维的拭尘布擦拭工件表面；喷完油漆使用配套稀料清洗喷枪；使用适合环境温度的稀释剂；调整涂料黏度至合理喷涂黏度。
3．脂肪族聚氨酯面漆缩孔湿膜在流平过程中回缩后成了圆形凹坑，有的露出底材，有些在凹坑中间发现颗粒，常称“鱼眼”。
原因：涂料中混入了油污、蜡或不相容物质；或中涂漆表面处理不洁净，沾到油污、蜡、水、机加工液等物质；喷涂间空气质量太差，有漂浮颗粒落到漆膜表面。
防治：调丙烯酸聚氨酯面漆过程中使用干净的调漆工具；聚氨酯中涂漆打磨完毕后不用脏布带油污的擦布接触中涂面；确保喷漆间清洁，空气中无灰尘、油雾和漆雾等漂浮物。
丙烯酸树脂生产异常现象技术分析及处理摘要：丙烯酸树脂涂料在国民生产中具有重要的地位，在树脂的合成过程中因种种原因导致出现异常现象,是各树脂厂家感到棘手的实际问题。
丙烯酸树脂生产中异常现象应急处理方案,对今后我国涂料用丙烯酸树脂的生产及指导意义十分重大和宝贵。
关键词：丙烯酸树脂；配方设计;实际生产；异常现象0前言丙烯酸涂料因具有优异的耐候性、颜色浅、保光保色性好、价格便宜、国内技术日趋成熟、原料（丙烯酸单体）等供应充足等优势，且其用途广泛，越来越被用户接受，因此其数量增加越来越多，品种越来越齐全,应用施工技术也逐渐成熟.近几年成为发展最迅速的涂料品种之一.由于丙烯酸涂料的生命力很强，发展趋势和前景非常喜人，因此，涂料行业包括树脂生产企业对该品种也越来越重视,生产厂家越来越多。
但是,要想生产出好的丙烯酸涂料，首先必须保证生产出品质优良、适销对路的涂料用丙烯酸树脂。
认真总结生产中的经验教训,特别是丙烯酸树脂生产中异常现象应急处理方案,对今后我国涂料用丙烯酸树脂的生产及指导意义是十分重大和宝贵的。
下面就从理论和生产实践大量数据中加以总结，从丙烯酸树脂生产中涉及到的树脂液聚合反应机理、工艺配方设计、所用原材料(丙烯酸单体、溶剂、引发剂、助剂等）、生产设备及设计规划、计量仪器、生产操作、中控、质检、包装等多个环节加以剖析，尽可能地从原因上加以分析，提出解决问题的方案和措施,以确保生产中这些问题不再重复发生，避免给生产造成损失。
丙烯酸树脂生产中由于影响因素很多，所以出现问题在所难免.关键是能否及时正确处理,避免生产中造成损失,保证产品合格.有些异常现象，如出现树脂黏度偏高或偏低、转化率不够等,只要能够找到原因，通过采取有效措施进行调整，可使指标不合格的产品变为合格,这一类现象属于可逆转的.第二种情况却很难处理,甚至无法挽救,属于不可逆转的异常现象。
如树脂生产出来色相不是水白透明而是黄色，甚至有时呈红相,或者颜色很深，树脂外观出现发乳发浑等。
涂料用丙烯酸树脂的生产是通过聚合方法获得的高分子聚合反应的聚合物,其化学反应原理是单体的自由基聚合，包括链的引发、链的增长、链的终止。
其反应理论较为复杂。
下面就从几个大的方面加以分析。
1原材料的影响溶液聚合中,其原材料对聚合反应工艺,影响十分敏感，因此对原材料要求很高.1。
1引发剂影响较为显著的一种。
目前国内生产丙烯酸树脂最常用的引发剂是BPO(过氧化二苯甲酰）,使用就注意以下几个方面：(1）最好用一等品，含量应≥98。
2%，且活性氧和含氯量都达标。
使用不合格的BPO易造成生产出的丙烯酸树脂外观发浑、发乳,转化率低,而这些不合格的树脂很难改造.(2）BPO储放时间过长（半年以上）,用此引发剂生产的树脂往往会使颜色变黄,达不到水白透明的外观要求。
所以BPO最好现买现用,并按要求正确储存和使用。
(3）用国产的引发剂TBPB(过氧化苯甲酸叔丁酯)生产汽车涂料用高固体分低黏度的树脂,很难生产出水白透明的树脂，其用量越多颜色越黄。
而国外的叔戊基过氧化物既可以生产出颜色水白透明的树脂，且树脂的黏度也比国产的TBPB低得多.这种用国产的TBPB生产的淡黄或深黄的树脂也是无法改制的。
(4)价格较便宜的BPO,往往用二甲苯或甲苯溶剂无法完全溶解,造成补加引发剂这道工序很难进行，这样在实际生产中就无法使用。
（5)BPO含水率以20%为最佳,含水率偏高,生产出树脂黏度偏高。
(6）如生产条件允许，选用阿克苏的BPO，生产出树脂效果很好。
1。
2丙烯酸单体（1）由于丙烯酸单体活性较高(含有双键),不宜高温下储存,如丙烯酸丁酯、苯乙烯、甲基丙烯酸等,在高温下储存时间较长,单体的双键易自聚,轻微的会产生颗粒、絮状物,严重的单体会凝胶。
如使用已少量聚合的上述丙烯酸单体，生产出的丙烯酸树脂外观变差，有少量白色软质小颗粒，很难过滤,影响制漆。
措施:丙烯酸单体应在冷库里储存，其温度应控制在15℃左右。
目前，大多数厂家不具备冷库，此时应注意以下几点:①丙烯酸单体储罐不应太大，一次储量不应太多。
②单体储罐应设罩棚,且在夏天要通降温水,水温越低越好。
③保证单体使用周期越短越好,尤其注意夏季,以免单体受热聚合变质，胶化发生。
④投料前对丙烯酸单体应该每批检查,单体是否有聚合情况发生。
一是目测,看看单体外观是否透明;二看单体黏度是否正常，是否有变稠情况发生，是否有小颗粒或絮状物出现,也可用甲醇测试。
如发现上述异常情况,应禁止投料,采取有效措施,确保原料合格。
（2)常用的丙烯酸或甲基丙烯酸，在冬天或气温较低时通常会结晶,无法加料使用.所以投料前应放在暖库中化开，暖库温度不应高于35℃。
因为上述两种丙烯酸单体在高温下易成胶,影响聚合反应生成树脂的质量,所以化料时一定不要使用沸水或热蒸汽。
(3)投料时如发现有的丙烯酸单体（包括苯乙烯等）颜色深、发黄，则不应投料，否则生产出的树脂颜色易变深或发黄。
此时，应进行生产前试验，以确保树脂外观、颜色合格。
上述情况在大生产中最易发生，应引起重视。
(4）丙烯酸单体中,为防止储存聚合,一般都要加阻聚剂,但注意不应加高温阻聚剂,如对苯二酚,这样容易使树脂颜色变深。
此外,还影响聚合反应速度和影响转化率,增大树脂黏度(反应过程中反应掉一部分引发剂).（5）溶剂是丙烯酸树脂溶液聚合反应的载体，因此，确保溶剂的合格是非常重要的。
如溶剂的含水率偏大,投入溶剂后，在混合单体滴加反应前,应保证有足够的时间，在回流搅拌下，对溶剂进行脱水，直至把水脱净为止。
丙烯酸聚合反应工艺规定：即使在溶剂合格的情况下,也必须保证溶剂在回流搅拌30min后，允许滴加丙烯酸混合单体，其目的是确保溶剂中不能含有水，同时也为确保溶剂的蒸气能充满整个反应釜中,防止树脂氧化，确保合成树脂颜色水白透明。
溶剂的颜色发黄或含量不合格，很难保证生产出合格树脂，因此不允许投料。
（6）所用助剂（如E—10叔碳酸缩水甘油酯)、链调节剂V-276、A-12或助剂氯化聚丙烯等也应严格控制质量,确保合格,否则都会影响树脂的外观、颜色和转化率等技术指标和质量.2树脂配方设计存在问题对树脂质量的影响(1)树脂配方设计中单体的优化组合，其中苯乙烯含量不能过大.根据多年的生产经验总结,热塑性丙烯酸树脂中苯乙烯单体含量占整个树脂应〈23％;如≥23％,树脂的转化率就很难达到要求,反应后期，即使补加4次、5次引发剂,效果也不明显(转化率无法保证〉98％）.这个问题很有实际意义.不少生产厂家，为了降低树脂的生产成本,有时还为了增加树脂及涂膜光泽,生产时拼命加大苯乙烯用量，因为苯乙烯单体比一般相近似Tg的甲基丙烯酸甲酯便宜很多,设计配方时往往忽略了单体的优化组合,特别是单体的反应竞聚率等这些影响反应的关键因素。
苯乙烯越多，尽管制漆后涂膜光泽越高，但耐候性越差，所以苯乙烯用量必须严格限制。
(2）配方设计中引发剂用量也应合理。
为了制造60%固含汽车涂料用羟基丙烯酸树脂,希望树脂黏度低,配方设计中如果采用较多的引发剂BPO，黏度是降下来了，但树脂后期脱水十分困难,造成树脂发乳,达不到汽车涂料用树脂要求。
为了满足汽车涂料树脂的技术要求，可采取加一半DCP(过氧化二异丙苯)，这种引发剂本身不含有水,这种用复合引发剂的办法既可满足降低树脂黏度的要求,又可使树脂外观达到水白透明。
引发剂BPO用量不可过大，一般不应>4。
2%（占整个配方），否则会影响树脂的颜色、透明度和耐水性,尤其是树脂制漆后的耐水性和耐紫外线性.（3)设计高固体分、低黏度汽车涂料用树脂时，若只降低树脂黏度，不能单独采取增加引发剂的办法,还必须采取综合有效措施,如加E—10（叔碳酸缩水甘油酯），可大大降低树脂的黏度,是制造高固体分低黏度树脂的必由之路。
此外，也要适当提高树脂合成反应温度,一般以150～160℃为宜。
此外，最好能加一些特别单体(如德国产降低黏度的新的丙烯酸单体）,引发剂也要选择.为选用可在高温下反应的叔戊基过氧化物,而不能只靠拼命增加引发剂用量的办法来实现上述目的.否则就会降低树脂的黏度的同时牺牲了树脂的其他性能。
(4）设备设计应合理。
反应釜在树脂生产时，要保证有足够的冷凝回流蒸汽冷凝器面积,一般情况下,10m3反应釜应配冷凝面积应大于80m2,否则冷凝效果不好,造成原料消耗大,固体分偏高，转化率不准，收率低,反应不完全.（5）降温水的温度和流量也会影响降温效果.如满足不了降温要求，会造成跑料、收率低、反应不完全，因此，必须保证降温效果要好，保证树脂的聚合反应顺利正常进行。
(6)由于工艺操作不当，造成滴加混合单体时，釜内有冲料情况发生,是由于丙烯酸树脂生产反应是溶液聚合反应,该反应是一种放热反应.反应滴加混合单体之所以强调要均匀、中等速度，就是为了使反应均匀，物料热交换好。
因此滴加混合单体必须有最佳滴加速度要求,一般固体分在50%,均在3h左右滴加完，而高固体分（70％）应在4.5~6h滴加完为宜。
这是大量生产积累的经验数据。
如果不严格按照操作规程的滴加时间和速度来控制，如滴加混合单体的速度过快，又加上反应釜夹套中蒸汽给的热量过大，则会造成反应液急剧升温，反应热过多、过大、过快，如果来不及冷却，就势必会造成急剧涨锅冲料现象发生。
此时,应采取紧急措施：立即关闭蒸汽,打开夹套排气阀，开大量降温水进行急剧降温，迅速停止搅拌，停止滴加混合单体，此时操作者一定要注意人身安全,千万不能烫着,注意防止可燃物引起火灾发生。
另外一个原因是有时滴加混合单体时温度偏低，当滴加速度过快,升温过猛,釜内物料积累到一定程度时,反应剧烈，释放热量骤然增加,此时根本来不及正常散热、冷却。
此时也应该采取上述应急措施，直到不冲料再开搅拌,关闭降温水,缓慢升温，缓慢滴加混合单体,直至正常为止。
出现上述两种情况,一定要措施得当.(7）一釜生产多品种,洗锅不干净，也会造成树脂发浑、发乳.当热塑性和热固性两种丙烯酸树脂混合生产时,由于树脂分子量差异过大，树脂的结构不同，相容性差，加上洗釜不干净,不彻底(包括管路，过滤器等），往往由于树脂混溶性不好,造成树脂出现发乳、发浑现象，出现这种情况，树脂无法挽救。
热固性和热塑性丙烯酸树脂必须分开生产,做到专釜专用。
(8)有时生产出的树脂有轻微发乳、发浑现象，要通过小试抽样进行检查，如果发现树脂中含有水珠,则应该是工艺操作过程中脱水未净造成,必须耐心仔细地将树脂重新进行脱水，观察苯水分离器脱水情况,直至将水脱净为止。
此时树脂可以达到水白透明。
所以,生产投料前必须严格检查原材料、单体是否合格，溶剂中不能含有水，如果合成树脂后发现含水量较大,就很难处理，特别是高黏度树脂,甚至无法挽救。
（9）中控时发现树脂黏度、转化率不合格(偏低时),应仔细地检查原因:是否反应时间不够、反应过程中回流效果不好、引发剂加量不够或未加。
