船舶舵系镗孔工艺规范

73400 DWT 油轮舵叶镗孔工艺一．舵叶镗孔前具备的条件。

1．舵叶的所有的焊接工作全部结束，并经船东船检认可，冲沙并涂一度防锈底漆后才可以进行镗孔。

二．舵叶的划线与找平。

1．划出舵叶两端面的等分线，两等分线的连线构成的平面即为舵叶的纵中剖面，打上洋冲点，提交船检认可。

2．将舵叶置于胎架上，采用临时支撑固定，在舵叶下部布置四只千斤顶用以调节舵叶的水平位置，提交船检认可（如图一所示）。

3．按图一所示安装激光仪两只，将两只激光仪2在同样适当的高度调节水平，利用千斤顶调节舵叶的水平位置，使得舵叶相应上下端面与舵叶的纵中面的交点分别与相应激光经纬仪2的光点重合，则舵叶水平。

将舵叶焊于胎架平台上，防止移动，且提交船检认可。

4．按图一所示安装激光经纬仪3，调节其高度及左右位置，使得激光经纬仪3与舵叶纵中剖面等高且使激光经纬仪的光点在上下端面上距边缘的距离分别为560mm和2000mm，则激光经纬仪3的光线为舵叶所要加工的中心线，误差不超过0.2mm。

5．划出加工圆及检验圆，并打上洋冲点（如图二所示）。

三．舵叶的镗孔。

1．采用专用镗排进行镗孔，将镗排调整与加工圆同轴即可进行。

2．根据图纸要求分别镗孔，对于上铸钢件的下端面先镗至φ476mm，对于下铸钢件的下端面先镗至φ442.8mm（即下舵销孔）。

拂配余量施工人员自己控制。

3．锥孔镗削前首先镗出阶梯孔，加工尺寸如图三所示。

4．利用镗杆的靠模装置分别将上下锥孔镗至如图四所示尺寸（见“舵结构”（F131-100）和“上铸钢体”（M131-100）、“下铸钢体”（M131-100）。

5．铸钢体加工出油槽和油孔（见“上铸钢体”（M131-100）和“下铸钢体”（M131-100）提交船东及船检认可。

6．制作完成后，内部清除铁屑杂质等并涂防锈油一度。

备注：该工艺已经考虑压入量，拂配余量根据现场加工确定。

测量时应由金加工车间检验员与质管部检验员分别测量，相互比较直到测量尺寸误差不超过0.02mm，然后把尺寸抱船研所计算舵销加工尺寸。

镗孔
镗孔是对锻出，铸出或钻出孔的进一步加工，镗孔可扩大孔径，提高精度，减小表面粗糙度，还可以较好地纠正原来孔轴线的偏斜。

镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。

精镗孔的尺寸精度可达IT8～IT7，表面粗糙度Ra值1.6～0.8μm。

镗孔分为一般镗孔和深孔镗孔，一般镗孔在普通车床就可以，把镗刀固定在车床尾座或者固定在小刀架上都可以。

深孔镗孔需要专用的深孔钻镗床，镗刀要加上镗秆，还要加上液压泵站利用冷却液把铁屑排除。

一、常用镗刀
1.通孔镗刀镗通孔用的普通镗刀，为减小径向切削分力，以减小刀杆弯曲变形，一般主偏角为45°～75°，常取60°～70°.
2.不通孔镗刀镗台阶孔和不通孔用的镗刀，其主偏角大于90°，一般取95~100°，刀头处宽度应小于孔的半径。

二、镗刀的安装
1.刀杆伸出刀架处的长度应尽可能短，以增加刚性，避免因刀杆弯曲变形，而使孔产生锥形误差。

2.刀尖应略高于工件旋转中心，以减小振动和扎刀现象，防止镗刀下部碰坏孔壁，影响加工精度。

3.刀杆要装正，不能歪斜，以防止刀杆碰坏已加工表面。

船舶舵系镗孔工艺简介船舶舵系镗孔工艺是指在船舶制造中，对船舶舵桨的支撑座进行镗孔加工的工艺。

舵桨是船舶的重要部件，起到控制船舶航向的作用，而舵桨的支撑座则是用于支撑和固定舵桨的装置。

舵桨的安装质量和舵桨支撑座的加工质量，直接影响船舶的操纵性和航行安全性。

因此，船舶舵系镗孔工艺的设计和执行非常重要。

工艺流程船舶舵系镗孔工艺的主要流程如下：1.准备工作：在正式进行舵系镗孔前，需要进行相关的准备工作。

首先，要对舵桨支撑座进行检查，确保没有损坏或缺陷。

其次，要准备好所需的工具和设备，包括镗孔工具、测量工具等。

2.确定镗孔位置：根据船舶设计图纸和相关规范，确定舵桨支撑座的镗孔位置。

这需要考虑船舶的结构特点和使用要求，确保舵桨能够正常运行并承受相应的力。

3.加工设备调试：在进行实际的镗孔加工前，需要对加工设备进行调试，确保设备能够正常运行，并进行必要的校准工作。

4.加工操作：根据确定的镗孔位置，使用镗孔工具进行加工操作。

在进行镗孔时，要注意操作的准确性和稳定性，确保镗孔的精度和质量。

5.清洗和检查：在镗孔完成后，需对舵桨支撑座进行清洗，清除加工过程中产生的切屑和污物。

然后，对镗孔进行检查，确保镗孔的尺寸和表面质量符合要求。

6.装配和固定：在镗孔通过检查后，将舵桨安装到舵桨支撑座上，并进行固定，确保舵桨在船舶运行中不会出现松动或脱落的情况。

7.质量检验：完成装配和固定后，需要对舵桨支撑座进行质量检验。

主要检查舵桨的安装偏差、固定牢固度等指标，确保舵桨能够正常运行。

工艺要求船舶舵系镗孔工艺的执行需要满足以下要求：1.精确性：镗孔的位置、尺寸和形状需要严格按照设计要求进行加工，确保舵桨的安装和使用性能。

2.稳定性：加工操作需要稳定可靠，避免产生振动或误差，影响镗孔质量。

3.安全性：在进行镗孔工艺时，需要采取必要的安全措施，防止意外事故的发生。

4.可追溯性：对每一道工序和加工参数进行记录和追溯，确保加工过程的可控性和可追溯性。

舵系安装原则工艺一、概况本船为双桨双舵船舶，舵系中心线位于FR0肋位，左、右舵系分别距舯±3100mm，舵系中心线与轴系中心线空间垂直。

舵叶为悬挂舵，舵叶最大迴转角度±35º，舵机舱内设160kn.m电动拨叉式液压双推舵舵机，上舵承为A200平磨水密式，下舵承为申龙高分子包钢套组合，下舵承与舵颈间浇注环氧，下舵承为开式海水润滑。

舵系安装主要参考图纸：FF5005-230-01 舵系布臵图FF5005-231-01 舵叶FF5005-231-03 舵系零件图FF5005-231-04 舵杆`二、舵叶的制造1) 舵叶铸钢件在与舵叶结构装焊前,应先进行划线后粗加工。

厚度应留约10mm余量（单边）。

粗加工后应划出中心的十字线及铸钢件的中心线,以便舵叶结构安装时定位。

2) 舵叶按照FF5005-231-01 在胎架上装焊，注意铸件与舵叶钢板焊接前应预热至100℃至150℃才能施焊,装焊完毕后进行火工校正,外形尺寸要求可以参考CB/T4000-2005 标准,高度尺寸误差±4mm(极限±6mm)，宽度方向±4mm（极限±6mm）。

舵叶完工后进行气密试验，试验压力为：0.02~0.03MPa。

试压时，通知船东、船检到场。

3) 舵叶经检验合格后再对其进行划线确定舵叶的中心线，并对舵叶铸钢件精加工，精加工后其表面粗糙度要达到3.2，平面度要求：当与舵杆法兰结合时，0.05塞尺不能插入15mm。

在舵杆上下端及舵叶的上下端面划出中心线、舵角零位，并做好洋冲标记。

4) 舵叶制作完成后，内腔搪涂环氧沥青漆。

搪涂前，船东要求复检。

三、舵叶法兰螺栓孔的铰（镗）1) 舵叶法兰的螺栓孔，建议在舵叶制造工序完工，并检验合格；法兰平面精加工后，与舵杆法兰组合钻镗。

钻孔前须检查两法兰的接触情况，当两法兰夹紧后，用0.05塞尺不能塞入15mm。

船东要求报验，请协作机械厂到时通知船东。

船舶舵系镗孔工艺探究湖北省武汉市 430060摘要：主要阐述船舶舵系安装过程中的重要检验节点，通过研究设计出合理简洁的安装工艺，为船舶建造的质量和进度提供有力的技术支持。

关键词：舵系；水下工程安装；偏心镗孔；磨损仪安装；结合建造中的船舶舵系统工程安装的特点。

在现场施工中，理论与实践相结合，解决了镗孔精度控制问题和轴舵系统安装困难问题，有针对性地制定了相关工艺措施和相关工装，有效地保证了产品质量，缩短了工期。

一、舵系安装通用工艺说明本工艺通用于目前建造的各类内河、沿海使用的中、小型船舶。

舵系结构为：设有舵销承座的普通平衡舵、设有导流管的普通平衡舵及悬式平衡舵。

舵系数量为：单舵或多叶舵；操舵装置为：手操、液压推舵等型式。

由于各建造船舶产品的舵系结构和特点不同，有本工艺顾及不到的特殊之处，现场工艺技术人员，应根据施工船舶产品特点的个性，制订补充工艺（其中包括工艺布置图、舵系拉线图、舵系镗孔图等）以完善建造船舶的舵系安装工艺，但舵系安装的主要顺序，方法及技术要求均可按本《舵系安装通用工艺》执行。

本工艺舵系中心线的找中采用拉线法确定。

舵系的找中及安装工作，应配合轴系的找中及安装工作平行交叉进行。

二、舵系中心线找中应具备的条件舵系船台焊接工作结束。

上舵承本体（舵杆套筒）或舵托应全部装配完工，船体密性泵水报验合格。

舵系中心位置及尺寸已确定，应符合图纸要求，并经报验合格。

上舵承座面板平行于基线。

距基线的理论尺寸应符合要求，且上舵承座面板应留有镗削余量≥5mm。

下舵承本体，舵销承座内孔，均应留有镗削余量。

轴系中心线已测定。

舵系找中及安装期间，应停止一切振动性作业。

三、安装的主要问题1.镗孔精度的控制。

（1）镗杆挠度的消除。

要保证轴系工程的安装精度首先要严格控制轴系镗孔的精度．而镗杆本身又存在挠度。

为了消除镗杆本身的挠度，考虑在镗杆上增加一个中间轴承。

在轴系拉线、照光前先对所使用的镗杆进行挠度测量，根据所用镗杆的长度和轴承的位置，先在车间布置并进行测量，然后将测量的数据进行统计分析，再根据挠度公式计算钢线的挠度，经综合考虑计算后得到镗杆中间轴承部位的实际挠度．船上装镗杆时按该值调整。

船舶舵系镗孔工艺1. 简介船舶舵系镗孔工艺是船舶制造过程中的重要工序之一。

船舶舵系镗孔是为了安装船舶的舵柄，并确保其能够灵活运动。

本文将介绍船舶舵系镗孔工艺的步骤、工具以及注意事项，帮助读者更好地理解船舶舵系镗孔的工艺流程。

2. 工艺步骤船舶舵系镗孔的工艺步骤如下：步骤一：准备工作在进行船舶舵系镗孔之前，需要进行一些准备工作。

首先，要对舵柄进行测量，确定舵柄的安装位置和尺寸。

然后，要准备好所需的工具和材料，包括舵柄、镗刀、测量工具、润滑油等。

步骤二：定位在舵舱内部，需要确定舵柄的安装位置。

根据舵柄的尺寸和要求，使用测量工具在舵舱内进行标记，确定舵柄的准确位置。

步骤三：钻孔使用钻头在舵舱内进行钻孔。

钻孔的直径应与镗刀的直径相匹配，并确保钻孔的深度和位置准确。

步骤四：镗孔使用镗刀进行舵孔的镗削。

镗孔的直径应与舵柄的直径相匹配，并确保镗孔的光滑度和精度。

在镗孔的过程中，需要注意保持镗刀与舵孔的垂直度，避免引起不必要的误差。

步骤五：清理与润滑在完成舵孔的镗削之后，需要对舵孔进行清理和润滑处理。

首先，使用清洁剂清洗舵孔，确保舵孔内部没有残留物。

然后，使用润滑油对舵孔进行润滑，以减小舵柄在运动过程中的摩擦和阻力。

3. 工艺工具船舶舵系镗孔的工艺需要使用一些特定的工具：•钻头：用于进行舵孔的预钻。

•镗刀：用于进行舵孔的镗削。

•测量工具：用于确定舵柄的安装位置和尺寸。

•清洁剂：用于清洗舵孔。

•润滑油：用于对舵孔进行润滑处理。

使用正确的工具并保持其良好状态对于保证工艺的质量和效率至关重要。

4. 注意事项在进行船舶舵系镗孔工艺时，需要注意以下事项：•安全第一：工艺操作过程中，要保证操作人员的安全。

合理使用个人防护装备，避免发生意外伤害。

•精度要求：船舶舵系工艺对镗孔的直径精度和位置精度要求较高。

在操作过程中要确保工艺达到要求的精度。

•润滑处理：舵孔的润滑处理是保证舵柄灵活运动的重要环节。

在润滑处理过程中，要使用适量的润滑油，并确保润滑油能够充分覆盖整个舵孔表面。

船舶现场镗孔工艺研究针对船舶大型难拆卸机构的现场机加工问题，介绍了现场镗孔机构的工作原理，分析了现场的工作环境，重点论述了机加过程中的加工误差产生的原因，找出解决办法，主要从工装工具，调试设备等方法进行处理，有效地提高加工精度，同时提高工作效率。

标签：现场镗孔；镗孔机构；工装工具引言在船舶修理过程中，经常会遇到大型机械结构由于吊运、拆解等问题而无法搬运到机加中心进行加工，需要在现场进行机加工。

但由于现场环境、设备等因素的制约，导致加工的精度较差，无法满足机件的使用要求。

为了解决这个问题，在这里针对制约加工精度的原因进行分析，并提出有效的改进措施。

1 现场镗孔的工作原理现场镗孔的机构通常由动力部分（镗孔机）、控制部分、传动部分（万向连轴节、镗杆）、执行部分（刀具）、辅助部分（支撑架、夹具）等组成，各部分通过组装后工作。

镗孔机的主轴用万向连轴节将镗杆联接，镗杆是装夹刀具的基准，并将运动和动力传递给刀具。

当镗孔机运行时，带动镗杆旋转，从而进行切削运动。

但由于现场施工环境交叉作业情况多，工作环境比较狭窄，无规律的外界冲击振动等原因会导致现场镗孔的加工精度。

通过在工作中对这一现象的不断观察、分析、实践、总结，取得了一些效果，下面进行详细说明。

2 影响加工精度的途径和危害2.1 产生途径2.1.1 工作环境的制约。

现场工作环境多为船舱里面，狭窄的工作环境，无规律的海浪拍击，没有一个稳定的工作环境放置工装定位，导致设备安装后容易发生返松，位置精度难达到要求。

2.1.2 设备的制约。

由于是现场施工，因此设备多采用可移动式的镗床。

在设备的选型上尽可能选择自动化设备，但由于自动化设备多为较大型、定位要求较高，由于工作环境难以满足使用条件，因此，我们在修理的过程中一般选用小型的可移动式镗孔机。

两者相比较，小型镗孔机的加工精度比数控机床的要低。

2.1.3 夹具的误差。

夹具的作用是使工件对于机床和刀具具有一个正确的安装位置，因此，夹具的制造误差对工件的加工精度有好大的影响。

浅谈远洋船舶舵系修理的技术规范和注意要点◎ 江洁龙 中远海运特种运输股份有限公司摘 要：舵系修理工作，需要协调备件公司、机加工厂家、船厂和船级社等相关单位，从毛坯件的采购到机加工，最后到船厂现场安装，每一个步骤只能逐项进行，环环相扣，不能平行开展，希望通过本文介绍，大家能够熟悉舵系修理和检验标准，知道毛坯件订购、机加工和现场安装等注意要点，起到节约费用，节省船期和确保修理质量的目的。

关键词：舵系；毛坯件；机加工；安装1.引言船舶舵系是实现船舶转向、掉头、直航等的重要设备，主要包括舵杆、舵叶和舵销等运动部件，以及舵杆舵承和舵销轴承等固定部件。

舵系是水下设备，坞修时测量检查，平时接触不多，很少修理，如果临时修理，可能无从下手。

笔者近期组织过几艘船舶的舵系修理，在舵系毛坯件订购、机加工、现场安装等方面积累了一些宝贵经验，与大家交流分享。

舵系资料：舵叶形式：半悬挂半平衡舵；舵叶重量：25.16吨；舵叶尺寸：5.6米（宽）*7.8米（高）；舵杆重量：6.332吨；舵杆尺寸：5.785米（长）*0.404米（最大直径）。

2.舵系修理准备工作在舵系修理前，需要知道具体修理的舵系项目，比如舵叶丢失、舵杆折断，还是舵杆/舵叶连接松脱。

可通过水下检查，摸查清楚舵系具体故障，着手进行选厂、申请检验、订购部件、机加工和修理安装等一系列工作。

3.舵系毛坯件订购的注意要点目前国内市场很难找到舵杆、舵销、轴套等毛坯件现货，供货周期一般在1个月左右，宜尽早订购，毛坯件订购的注意要点如下：（1）填写舵系部件申请单，可以通过产品证书、舵系计算书、完工图和退审图等四份图纸，查询相关部件名称、材料和规格尺寸。

（2）如果申请部件为毛坯件，后期要进行机加工，采购时注意预留出加工余量。

由于舵杆和舵销是热处理毛坯件，截面的硬度和韧性不是均匀分布，如果预留尺寸过多，车削量大，力学性能将达不到要求，如果预留尺寸过小，影响机加工，甚至有可能导致毛坯件不能使用进而报废。

舵叶镗孔工艺本规范以CSQS中国造船质量标准（2006）为依据，并参考兄弟船厂之相关工艺文件，结合本公司的实际情况编制而成。

本规范由船舶工程有限公司提出；本规范由技术部归口；本规范主要起草（编制）：标检：审核：本规范由总工程师批准。

一、舵叶镗孔前具备的条件。

舵叶的所有的焊接工作全部结束，并经船东船检认可，冲沙并涂一度防锈底漆后才可以进行镗孔。

二、舵叶的划线与找平。

1.划出舵叶两端面的等分线，两等分线的连线构成的平面即为舵叶的纵中剖面，打上洋冲点，提交船东船检认可。

2.将舵叶置于胎架上，采用临时支撑固定，在舵叶下部布置四只千斤顶用以调节舵叶的水平位置。

3.按图一所示安装激光仪一只，在图示A、B、C、D、E、F处各焊一100的等边角钢，高度约1m，用激光经纬仪分别在6根等边角钢的同样的高度上打一个点（此高度根据现场的需要自行确定），则此6个点的所在平面为水平面，利用千斤顶调节舵叶的水平位置，使得舵叶的纵中面与刚才的水平面平行或重合，则舵叶水平。

用等边角钢按图一中1，2，3 …11所示把舵叶牢牢固定住，防止移动，且提交船东船检认可。

4.用钢丝分别连接AB、CD、EF并用力拉直，此三根线在同一水平面上，测量任意一根钢丝到舵叶纵中剖面的距离δ。

然后，三根钢丝同时上升或下降距离δ，则线EF、CD分别是舵杆承座上端面和舵销承座下端面的水平中心线。

调节激光经纬仪高度及左右位置，使得激光经纬仪与舵叶纵中剖面等高且使激光经纬仪的光点在上下端面上距边缘的距离分别为400mm和1000mm，则可得到与EF、CD 的交点，连接这两个交点的线即为舵叶所要加工的中心线。

5.划出加工圆及检验圆，并打上洋冲点（如图二所示）。

三、舵叶的镗孔。

1.先用直镗排分别在舵杆承座和舵销承座的上下端面镗出一深约30，直径略小于加工圆的直孔（如舵杆承座上端面孔径380，则可以先镗一360的孔），留出一定的余量，此余量可由施工人员自行把握。

注意要使上端面镗孔直径D减去下端面镗孔直径d的差比上锥孔长度L的值为1：15，即要满足（D-d）/ L=1：15 。

钢质海船主机轴系\舵系工程的工艺及精度控制摘要：本篇主要介绍钢质海船在船台建造周期，主机初定位以及轴舵系主要零部件定位和机加工的工艺控制要点。

关键词：理论中心线、主机轴系定位、镗孔、环氧浇注、焊接、温度、变形1概述船舶主机轴系，舵系定位是在船台阶段轴线确认以后对主机座进行划线定位并钻孔，对尾轴管定位焊接镗孔或环氧树脂浇注安装，对舵系轴承座进行镗孔或环氧树脂浇注的定位工作。

主机轴系定位是一项要求非常严格的工作，容不得半点的马虎，否则将造成船下水主机定位后地脚螺栓无法安装等难以弥补的后果。

假如因为某种原因造成主机、轴系对中后发现主机座或预钻孔定位严重偏差，损失和影响将会是极其惨重的。

近年来，在对本船厂12600DWT、32500 DWT、17 000 DWT等系列船的建造当中，关于主机的定位虽然方法采用得当，几乎没有重大损失，但还是存在一些问题，定位有偏差，最后通过主机与主机座相对位置的调整、利用轴系定位合理偏差，改变环氧垫块高度等方法进行处理。

而在码头的轴系对中过程中，也同样发现了几艘船的中间轴承座位置偏差较大，不得不割出后安实际中间轴的位置重新定位。

为什么会出现类似的问题呢?下面分析了影响定位精度的主要原因以及正确把握精度控制的要点。

2主机定位精度的控制影响船舶主机轴系，舵系定位精度的因素很多，我们不能忽略任何一个质量控制点。

从近年来各船舶定位偏差的原因分析与总结来看，主要包括拉钢丝线方法、照光法等测量工具的使用过程产生的误差、舵系轴承孔镗孔及测量过程产生的误差，尾管环氧浇注定位的精度、轴舵系零件加工的精度、主机座面板预钻孔的精度、环境温度的变化、船体结构装配特别是尾部分段的装配和焊接产生的变形及安装精度等多方面的因素。

2.1 测量工具、方法的正确使用就我们船厂而言主机座定位的主要工具是钢丝、长拉尺、长钢尺、线锤、画针、冲头、手锤、大圆规、线等，别看这些常用工具操作简单，往往偏差就从其中产生。

在主机面板画线用的线锤、冲头、圆规、钢尺的使用要注意诀窍：线不能太粗；冲头要垂直打，且要分两次打；画针与钢尺的角度要注意；圆规的两个脚要垂直画出；主机定位画线完后要通过测量对角线是否相等来进行校验(最大偏差不能大于2mm)等等。

轴舵系镗孔及安装作业指导书轴舵系镗孔及安装作业指导书1.目的本指导书对船舶建造中轴、舵系镗孔及安装的作业要求作出了规定，以确保安装质量符合规范、标准要求，使船舶正常、可靠地运行。

2.范围：本指导书适用于船舶轴、舵系的金加工和机装作业过程。

3.职责3.1船研所对于轴、舵系镗孔及安装提供相关的工艺和准确的技术数据。

3.2质量管理科和检验科对于各轴、舵系镗孔及安装加工件尺寸进行检验和控制并对安装每一道工序实施监控和检验。

3.3金加工工区负责对各加工件进行加工并确保在公差范围内。

3.4机装工区严格按工艺要求进行安装。

4.实施4.1 轴系镗孔及安装4.1.1检查并确认船舶是否符合以下条件a.在主机及轴系工作区域内主甲板上下各建筑结构安装完毕，影响船体总强度的主要焊接装配工作应当结束。

b.与轴系有关的零部件如人字架，主机座，轴承座装焊完毕。

c.机舱及临近部位的双层底，油水柜密性试验结束。

d.船体垫墩，侧支承合理，牢固可靠。

e.船体基线符合规定要求。

f.建议在夜间或阴天进行测定。

g.保持船内安静，停止火工校正等敲击、振动工作，尾管密性试验结束达标。

4.1.2 按轴线照光结果（详见《轴线照光作业指导书》NCS-WP-7.5-10）在尾管轴承处加工的端面上按加工尺寸划出一个加工圆，并打好洋冲孔，表示镗孔后加工的尺寸，同时划出一个比加工圆大20-30mm的同心圆，作为镗孔后检验。

4.1.3塞入镗杆，按加工圆洋冲定位镗杆支承轴承，两支承轴承位置应尽量靠近，以减少让刀。

4.1.4镗杆支承轴承定好后，在镗杆刀架上夹上划针，对照加工圆洋冲点，进行镗杆校中，同轴度误差应≤0.10mm。

4.1.5安装连接镗孔机械，进行镗孔，先进行粗镗，待切削余量较小时再进行精镗，为克服让刀造成的切削不均匀，通常采用双刀安装成180度夹角进行切削，以减少镗杆的弹性变形，常用的切削参数见下表：4.1.6轴承孔镗削完毕，经质管科认可后，装上平面刀架，对轴承座平面进行刮平，要求端面与轴孔垂直度误差小于0.10mm/m。

舵系安装工艺规范1范围本规范规定了舵系安装的施工前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。

本规范适用于大型钢质海船的半悬挂舵系的安装，其他类型的舵系安装，可参照使用。

2术语和定义2.1挂舵臂指支撑半悬挂舵臂状构件。

2.2半悬挂舵指舵的上半部，支撑于挂舵臂处的舵钮（销）上，下半部悬挂的舵。

2.3舵叶指舵上产生舵压力的主体部分。

2.4舵钮指挂舵臂等后缘供装舵销用的突出部分。

2.5舵销指用以将舵连接在挂舵臂上的销轴或螺栓。

一般制成锥状体，按其部位和作用不同，分别称为上舵销和下舵销。

2.6舵杆连接法兰指舵杆下端与舵杆垂直，用于和舵叶相连接的安装面。

2.7舵杆指连接舵叶和舵机或舵柄，传递转舵钮距的转动杆件。

2.8上舵承指位于舵头处用来支撑舵的重量，及其所受到的径向和轴向力的舵承。

2.9上舵承基座支撑上舵承的构件。

2.10舵系中心线指舵杆中心线及其延长线。

2.11轴系中心线指按装螺旋桨的轴系中心线及其延长线。

3舵系安装的准备3.1图纸a)舵系布置图；b)舵杆；c)上、下舵钮衬套；d)上舵承座；e)上舵承；f)舵杆上螺栓及螺母；g)舵柄安装图、舵机安装图；h)其他。

3.2场地清除船舶艉部安装舵叶处周围的杂物垃圾，在液压小车轨道附近，凡妨碍液压小车运作的脚手架应拆除，工作场所附近应有足够的照明，除了有固定的照明设备外，还应装有足够的可移动的照明设备。

4人员4.1安装人员和检验人员，应具备专业知识，并经过专业培训，考核合格后方可上岗。

4.2安装人员和检验人员，应预先阅读与本系统有关的图纸，若有问题，应预先向有关部门提出，求得解决。

4.3安装人员和检验人员，应熟悉本规范要求，严格遵守工艺纪律和安全操作规程。

5工艺要求5.1舵系统安装应在船体尾部结构装焊工作、火工工作、密性试验完毕后进行。

5.2应掌握舵杆及舵叶完工后的实际尺寸，以作施工依据。

（可利用质检部门的验收报告）。

5.3舵系中心线拉线应与轴系中心线拉线同时进行，应在船体不受阳光曝晒的情况下施工。

一、镗削专用设备A、专用齿轮箱1、全套设备的组成2、镗削前的准备工作3、齿轮箱镗排的安装4、降低振动的措施B、专用镗排“马轮排”C、艉柱轴壳镗削程序及要求D、艉柱轴壳镗削技术要求按测定轴系理论中心线对所划的加工园线，对艉柱轴毂孔，人字架轴壳孔以及尾隔舱壁内圆及端面进行镗削加工，是轴系安装时保证实际轴系位置与理论轴心线相一致，是一项重要的环节。

（本工艺按本厂现有设备制定）一、镗前专用设备：专用齿轮箱：我厂设置的专用齿轮箱经几年来实际使用，在固定船台镗削时，有拆装方便，运行稳定，能保证一定的精度及光洁度，通用性强，能加工一定范围内的各种孔径及长度尺寸的轴孔。

全套设备由齿轮箱、三立柱升降台架、升降千斤顶、平底板（铸铁）镗排、刀架（平面刀架）、轴系（可调节轴承壳及铜轴衬）若干件等组成。

轴系镗孔专用齿轮箱主要数据表一基本结构示意图及齿轮箱变速手柄位置为图1—图2二、镗削前准备工作a、合理选用镗削工具，镗排的轴承及走刀机械必须经检查、清洁及修正配合间隙，保持良好的吻合面。

b、根据找中的各档尺寸复核尾轴管毛胚加工余量。

三、齿轮箱镗排的安装整个镗排装置的刚性由镗排、支架、轴承架、支承轴承、轴承间距、镗排轴承之间的间隙等因素决定，在安装时须周密考虑，轴承架和焊接在船体或隔舱壁的支架刚性与它们本身截面积大小和形状有关，须按具体工艺而定。

四、降低振动的措施：镗排的振动是造成镗削精度不高的重要因素，而镗排的振动，原因比较复杂，一般常见的：1、支承轴承间隙过大，支承轴承刚性不足，当发现上述情况时要及时停车修复轴承间隙，或加强支承轴承支撑力（该项工作做完后须复核检验图）。

2、镗排的切削量过大或镗刀几何角度不准，应及时校正镗刀的几何角度和镗刀的安装高度，并注意推力轴承受力方向与工具进给方向相适当，使镗排在加工过程中始终处于受推力的状态。

专用镗排“马轮”排。

为了适应镗削较大的轴孔，设制的“马轮”排，结构简单，便于装拆和运送，能保证一定的加工精度，其结构如图3艉柱轴壳镗削程序及要求专用工具检查：场内检查支承轴承间隙，镗排光洁度，齿轮箱进给灵活及配齐一定数量的轴承、刀架和刀具。

镗工工艺守则镗工工艺守则镗工工艺守则1工件和工具的安装1.1在装夹镗刀杆及刀盘时，要将主轴锥孔和工具锥柄擦干净，卸下时，自动顶出或用斜铁，不准重敲。

装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀装置调整好。

1.2安装镗具（或镗模）和精度较高的工件时，必须先擦净基准面，如有磕碰划伤，应进行修整，找正后进行压紧。

1.3找正拉表的运动方向应力求和加工运动方式保持一致即加工时是以工作台走刀，则应以移动工作台拉表；以镗杆走刀，应以镗杆移动拉表。

1.4在拉表找正端面时，对要求垂直精度高的零件，主轴应在和工作状态相同的位置抡表，进行找正和检查。

严禁用磁力表座吸在主轴上抡表。

卡表用的表杆，必须具有足够的刚性。

1.5在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠近主轴箱安装。

1.6装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。

1.7在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件装夹位置，以保证各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出。

2工艺与操作2.1镗孔前，应将回转台及床头箱位置锁紧。

2.3在镗(扩)铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角后才能扩孔、铰孔，当刀具进入孔深约3时，应退出刀具，检查孔径和表面粗糙度是否符合工艺要求。

2.4镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。

2.5组合件进行精镗时，应在加工前检查和精镗有关的结合定位情况，如结合不良或定位不准，应及时向车间主任反映,由车间主任找检验或工艺人员处理,或直接找检验或工艺人员处理。

2.6在精镗孔时，应先检查各孔相关尺寸和余量，如有问题，应及时向车间主任反映,由车间主任找检验或工艺人员处理,或直接找检验或工艺人员处理2..7铰孔进刀时必须均匀，不和忽到忽大忽小，一般采用机动进刀量为：0.25-4/r。

使用导柱铰刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止咬死；使用浮动铰刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动灵活，镗杆和镗套之间润滑要充足，镗套磨损要及时更换。