工程号： 标记数量修改单号签字日期版号总面积m2旧底图登记号编制打字 校对 底图登记号审核共页第页标检 审定日期
1.适用范围 本工艺适用“xxxxxxx”轮舵系的拆装程序和修理技术要求。 2.规范性引用文件 CB/T 3680—95 船用转叶式液压舵机修理技术要求 CB/T 3424—92 船舶舵系舵承修理安装技术要求 CB/T 3425—92 船舶舵系舵杆修理安装技术要求 CB/T 3426—92 船舶舵系舵叶修理安装技术要求 3.工艺内容 3.1 初步了解的该轮舵系工程情况： 该轮舵系是转叶式液压舵机，舵机上有两道径向轴承和一道止推轴承，下舵承是一道带有内、外轴承的多重径向轴承。根据船方反映，舵系工作时偶尔有卡滞现象，有噪音。 3.2 该轮进厂后，应在码头做舵效试验和船舶进坞后进行零负荷转舵试验。记录各工况需要的时间（见附表1），通过听声音、观察摇摆方向及实际完成工况情况查找原因，定出修理部位与方案。 3.3拆卸步骤： 3.3.1拆卸前的准备工作 3.3.1.1由于该轮涉及到的舵系资料船方没有找到，所以无论是拆卸、修理还是回装都要做好数据记录。 3.3.1.2 准备好专用工具和需要更换的备件。做好场地的清洁工作。 3.3.1.3用舵杆专用吊鼻旋紧到舵杆顶部，上方用钢丝绳固定、保护舵杆。 3.3.1.4用专用风动葫芦或专用钢丝绳封舵叶，保护舵叶在拆卸过程中不掉落。 3.3.2 拆卸步骤 3.3.2.1拆卸舵叶底部丝堵，将舵叶舵筒内的存油放入盛油器内，禁止随便放泄在坞内。 3.3.2.2打开舵封板，拆除舵杆下部固定螺栓的止动板。松动螺母。用液压泵，采用液压胀毂的方法，使舵杆与舵叶分离。 3.3.2.3用葫芦、钢丝绳及专用吊具吊住舵叶，并逐渐承受舵叶全部重量。拆下舵叶。 3.3.2.4拆除转叶舵机的附属部件。 3.3.2.5 旋松液压螺母，连接液压泵，采用液压胀毂的方法，使液压舵机与舵杆分离，拆下转叶液压舵机部分。 3.3.2.6把舵杆放至坞底或抽至舵机间（无说明书，现不知向下或向上）。 3.3.3 转叶式液压舵机的修理 3.3.3.1液压舵机在现场或进车间解体、清洁、测量、检查。根据CB/T3680—1995规定超出极限或不满足使用要求的零部件，应予以修复或换新。 3.3.3.2 更换轴承。密封件出现划痕、其它机械损坏或老化微裂等现象的，应换新。 3.3.3.3 根据工作有噪声的问题，着重检查以下几个方面： 3.3.3.3.1 检查转舵机构零件是否发生不应有的摩擦，导致机械噪音； 3.3.3.3.2 检查油泵机组是否传动失中，导致机械噪音； 3.3.3.3.3 检查液压回路原件、接头、法兰、仪表、排气设施等是否密封不严，使系统吸气、存气，导致空气压缩，产生水击声响；
35000DWT散货船舵系拉线镗孔工艺规范 本船编号：YH0709 本工艺以CSQS中国造船质量标准（1998）为依据，并参考沿海船厂之相关工艺文件，结合CCS规范与本船的实际情况编制而成。 1 范围 本工艺规定了船舶舵系拉线镗孔工艺的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程及检验。 本工艺适用于万吨级以上钢质船舶的舵系镗孔。其他钢质船舶亦可参照使用。 2 工艺规范性引用文件 CSQS中国造船质量标准（1998） 3 工艺准备 3.1必须认真阅读并熟悉该船的艉轴系总图，推进轴系统布置图，中间轴座架 图，舵系布置图，主机安装图等及相关工艺技术文件，施工时需带到现场。 3.2拉线镗孔工具准备 a)镗孔专用设备； f ) 拉线架2付半（5只）； b)校中用划针盘及弹性接头；g ) 木角尺一把； c)月牙扳手；h ) 线锤2只，桩头16只； d)刀具；I ) 万用表1只，内经分厘卡； e)钢丝线100米（○0﹒5MM）；j ) 木制洋棒2根等工具。 3.3检查镗孔工装设备完好性。 3.4 依照上舵承座和上下舵销座，制作镗孔架。 3.5 确认上舵承座、工艺法兰及上下舵销座上下端面镗孔所需的校圆线，镗削 圆线及提高校中精度的工艺基准螺丝钉。 4 人员 4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核 取得合格证书，方可上岗操作。 4.2 操作人员和检验人员应熟悉本船工艺规范要求,并严格遵守工艺纪律。 5 工艺要求
5.1 镗孔的圆度、圆柱度公差符合CSQS中国造船质量标准（1998），见表1。 表1 镗孔圆度、圆柱度公差值 单位为毫米 孔径 D 公差标准范围 ≤120 ≤0.015 ＞120～180 ≤0.020 ＞180～260 ≤0.025 ＞260～360 ≤0.030 ＞360～500 ≤0.035 ＞500～700 ≤0.040 ＞700～900 ≤0.050 ＞900～1100 ≤0.060 ＞1100～1300 ≤0.070 ＞1300～1500 ≤0.080 5.2 5.3 5.4 5.5 6 工艺过程 6.1镗杆安装时，应按上舵承座及工艺法兰、上舵销座上端面与下舵销座下端 面上的校圆线和工艺基准螺钉为校中依据，用内径千分尺调整镗杆与工艺基准间的距离，使镗杆与舵系中心重合,误差不大于0.02mm。镗杆与舵系中心重合见图1
舵系安装工艺规程 一．说明 本船舵系是由双舵销式半悬挂舵、扫帚式舵杆、舵柄（进口组合件）、上下舵钮、舵承及舵承座（两者均为成品进口组合件）、液压舵机（进口组合件）等组成。 二．主要参考图纸 1．舵系布置图DNS507-230-16001 2．舵杆加工图DNS507-231-16002-01 3．舵叶结构图DNS507-231-16001 4．舵系附件DNS507-231-16005 5．舵承座布置图DNS507-231-16007 6．挂舵臂铸件图（加工图）DNS507-114-16002-2 7．舵机安装图DNS507-231-16008 8. 舵叶上部铸件加工图DNS507-231-16003-01 9. 舵叶下部铸件加工图DNS507-231-16004-01 10. 上舵钮衬套加工图DNS507-231-16009 11. 下舵钮衬套加工图DNS507-231-16010 12．轴系布置图DNS507-425-16001-00三．基准点的确定（见图一） 1．上基准点：舵机室0#肋位与船体舯线的交点处（用临时槽钢支架及可拆式十字线板）设点，支架的高度距舵机室甲板约1200mm. 2．下基准点：轴系尾基点下端0#肋位与船舯线的垂直交点处，用可拆式十字线板固定。
图一：舵系基准点确定 四．第一次拉线检查（与轴系照光同时进行） 1．舵线与轴线的相对偏移不大于±6mm。 2．舵线至艉管后端面的垂直距离的理论成品尺寸5600 mm。 3．根据拉线检查的数据核算上、下舵钮的机加工余量。 4．在舵机室甲板以舵系中心为基准划圆线φ900 mm及检查圆线φ940 mm，各线均打硬记。 5．舵承座的安装可按照“舵承座布置图DNS507-231-16007”要求进行。 6．按图二所示位置零对零制作舵承座、上、下舵钮孔的机加工用基准点，要求偏差＜0.02mm。
目录 1.舵设备的基本参数------------------------------------------------------＜3＞ 2.舵柄内孔锥体与舵杆锥体的匹配检验------------------------------＜4＞ 3. 舵系的拉线---------------------------------------------------------------＜5＞ 4. 舵系镗孔------------------------------------------------------------------＜5＞ 5. 舵杆的吊装及舵机的吊装---------------------------------------------＜6＞ 6. 舵柄与舵杆的无键联接------------------------------------------------＜7＞ 7. 舵机的定位---------------------------------------------------------------＜9＞ 8. 舵叶与舵杆的无键联接及舵叶与舵销的无键联接--------------＜10＞ 9. 舵机的安装--------------------------------------------------------------＜12＞ 10. 下水前舵叶的临时固定-----------------------------------------------＜12＞
1.25000吨化学品/成品油船舵设备的基本技术参数 (摘自HATLAPA舵机制造厂及CSDC的技术资料) 船级社：DNV 舵杆重：约5643Kg 舵销重：约1475Kg 舵叶重：约26153 Kg 舵面积：30.54㎡ 最大舵角：2x35.0° 船速：15.5节（设计吃水时的最大航速） 舵受力（前进方向）：最小1318.52KN 舵扭矩（前进方向）：最小532.5KNm 舵机的技术参数： 舵机型号：R4LG420-35SM 舵机工作扭矩：640 KNm 舵机最大扭矩：800 KNm 舵柄液压联接推入量： 6.5-8.1㎜ 舵柄液压联接推入力：约3740-4630KN （81.28MPa—100.62MPa） 舵叶的无鍵联接技术数据：根据CSDC舵系计算书DC071101,230,001JS 舵叶与舵杆的锥形联接（液压装配）：推入量： 5.04<δ<6.65㎜ 推入力：3510KN≤F≤4646KN （64.99MPa——86.02MPa）舵叶与舵销的锥形联接（干装配）：推入量：》0.5mm 推入力：F≥918.92KN （17.01MPa）
舵系加工与安装工艺 1、概述 船舶舵系加工与安装质量的好坏直接影响船舶的操纵性能,在加工和安装时一定要认真熟悉图纸，并严格参照本工艺及舵系布置图等施工。 舵装置组成部分简介： 1）舵机型号：电－液舵机武汉船用FE21-102改型拨叉式 2）主要参数：工作扭矩 1000KNm 最大工作压力175 bar 安全阀压力218 bar 舵最大限位角 +/-37° 正常舵转动角 +/-35° 转舵速度65o/25s 3）电气指令控制部分及系统留待电气选用。 4）舵机及推舵机构参见舵机舱布置图（JH4106-232-01）。 5）舵柄由制造厂随舵机供货，留有拂配余量，见舵柄内径详图（DLK-E249）. 6）舵系布置图见JH4106-230-02。 7）本工艺所述内容是针对该船舵系加工和安装的常规要求。由于该船舵系中很大一部分工作是委外制作和安装的，所以涉及到外协部分，以外协单位自身的工艺为准，本工艺中的描述仅做参考。但外协单位加工过程中相关尺寸控制需由船厂提供或确认。 2、上舵承座定位及面板加工、下舵承内孔、舵销毂孔加工 2.1其工艺过程大致如下： 1）定线。用0.5mm琴钢丝拉出舵系中心线，并按实际进行调整。按图1测量相关尺寸，定位焊接上舵承座。 2）划线。画出加工圆线和检验圆线并做好标记。 3）镗削。加工上舵承座面板、下舵承内孔、舵销毂孔。测量相关数据，作为舵杆长度、舵杆衬套外圆、舵销衬套外圆加工的依据。 2.2定线前的船体应具备如下条件： 2.2.1尾部分段结构焊接和火工校正已结束。 2.2.2船体基线应符合设计要求。 2.2.3初步定出轴系中心线。 2.2.4定线时船体应停止强振性工作。 2.2.5进行定线和划线时，船体应避免过多的阳光照射，一般以清晨和傍晚为宜。 2.3定线
如何进行泵和电机联轴器的找正、对中 1、泵对中的重要性泵和电机的联轴器所连接的两根轴的旋转中心应严格的同心，联轴器在安装时必须精确地找正、对中，否则将会在联轴器上引起很大的应力，并将严重地影响轴、轴承和轴上其他零件的正常工作，甚至引起整台机器和基础的振动或损坏等。因此，泵和电机联轴器的找正是安装和检修过程中很重要的工作环节之一。 2、联轴器找正是偏移情况的分析在安装新泵时，对于联轴器端面与轴线之间的垂直度可以不作检查，但安装旧泵时，一定要仔细地检查，发现不垂直时要调整垂直后再进行找正。一般情况下，可能遇到的有以下四种情形。 1）S1=S2，a1=a2 两半靠背轮端面是处于既平行又同心的正确位置，这时两轴线必须位于一条直线上。 2）S1=S2，a1≠a2 两半靠背轮端面平行但轴线不同心，这时两轴线之间有平行的径向位移e=(a2-a1)/2。
3）S1≠S2，a1=a2 两半靠背轮端面虽然同心但不平行，两轴线之间有角向位移α。 4）S1≠S2，a1≠a2 两半靠背轮端面既不同心又不平行，两轴线之间既有径向位移e又有角向位移α。 联轴器处于第一种情况是我们在找正中致力达到的状态，而第 二、三、四种状态都不正确，需要我们进行调整，使其达到第一 种情况。在安装设备时，首先把从动机（泵）安装好，使其轴线处于水平位置，然后再安装主动机（电机），所以找正时只需要调整主动机，即在主动机（电机）的支脚下面加调整垫面的方法来调节。 3、找正时测量调节方法下面主要介绍在检修过程中常用的 两种测量调整方法，根据测量工具不同可分为： 1）利用刀形尺和塞尺测量联轴器的不同心和利用楔形间隙轨或
简要论述船舶舵系制造安装与检验的要点 ――摘要：《船舶检验》《船舶设备与系统》关键词:舵叶舵杆舵柄焊接胎架照光构架铸钢件安装检验一．舵的主要功能：船舶在航行过程中，舵是用来保持和改变航向的。是船舶的主要操纵设备。二．舵叶结构的介绍：船舶在航行的过程中是依靠舵叶的转动来控制航向的，舵叶的结构强度，面积，对称性和水密性是考核舵叶的四大因素。根据舵的形状和尺寸制作相应的胎架，在胎架铺板，对接，焊接在旁板上画内部加强筋纵横装配线，再装内部的加强筋，焊接完成后最后再装另一侧旁板，塞焊。三．舵叶的制造工艺简介如下： 1. 按照图纸进行水平构件及垂直构件与垫板预先组装焊接，并进行火攻矫平。 2. 按照提供的刚模板制造舵叶胎架，并测量胎架水平，误差小于2mm，并在胎架的四周设置水平标杆，报专检验收。 3. 铺设外板并与胎架用马板贴合固定，外板理论线位置在舵叶外表面，开CO2焊接坡口。并打磨光滑后进行焊接。焊接结束划出垂直构件及水平构件，舵顶外板及舵底外板的安装定位线。 4. 安装舵顶及舵底封板一级水平构件，插装垂直纵横构件，并调整垂直。注意水平方向的线型光顺，垂向构件的垫板水平方向平齐，按照水平标杆画出上下舵封板的中截面线，并用洋冲作好标记。 5. 安装铸钢件 6. 安装放水塞 7. 内部结构交专检确认后进行焊接。其顺序如下 a. 铸钢件焊接应预先开坡口，并打磨光滑，并进行预热，预热温度低于125℃-150℃，叫质检，船东，船检检验后进行焊接。 b. 整个焊接过程中，质检科派专人予以严C格的控制。并记录预热温度和焊接工艺参数。 c. 铸钢件焊接结束后，需保持2小时以上，且72小时以上后进行UT及表面探伤。 d. 先进行铸钢件与本体结构的立角焊，后进行平焊。 e. 铸钢件焊接结束后进行舵叶本体内部结构焊接，先立角焊后平焊，并从中间向两头，双人对称施焊。 f. 最后焊接舵顶及舵底封板以及外板与尾端材的焊接。 8. 内部结构焊接结束后，应对铸钢件的对接焊缝进行UT及表面探伤检查，舵叶内部焊缝打磨清洁交质检及船东，船检验收。 9. 内部拉毛涂装。 10. 舵叶另一侧外板预装，并划出余量线，然后外板平铺地面预开坡口后在板缝的背面贴装圆钢及垫板，注意圆钢处于焊缝中心。勘划放水塞安装位置。并按图纸画出外板上的塞焊孔的孔线用仿形割进行塞焊孔的开孔，并打磨光滑并对外板的内表面进行拉毛油漆。（注：塞孔焊的附业禁止油漆） 11. 贴装外板α角及焊缝位置适当加强，从中间向两头焊接塞焊及α角垫板的焊缝。 12. 脱胎翻身垫高，进行外板的批，补，磨等工作，并测量α角。中截面的水平及舵叶的主尺度，其舵叶的高度≤±4mm，高度≤±4mm，上下封板中截面的水平度的误差≤±2mm，必须进行适当的火工矫正。13. 舵叶护罩按与本体预测预装，并开设坡口，打磨光滑且与舵承铸钢件焊接的垫板装焊结束，进行内部拉毛油漆。 14. 舵杆护罩板专板确认后进行内部拉毛油漆。 15. 按照图纸进行气密试验及完整性试验。四．舵叶制造质量检验标准如下表：舵叶质量标准：单位mm项目标准范围极限范围舵叶旁板与胎架模板间隙0 2 构件安
舵系安装通用工艺 G21-LR1
舵系安装通用工艺目录 序: 舵系安装通用工艺说明 一: 舵系中心线找中应具备的条件 二: 舵系中心线的找中 三: 舵系镗孔 四: 舵系衬套的加工及安装 五: 舵杆玻璃钢包覆工艺 六: 舵系的安装 七: 舵“零”位及舵叶灵活性检查 八：悬式平衡舵的安装说明 九：下水前的工作
舵系安装通用工艺说明： 本工艺通用于我厂目前建造的各类内河、沿海使用的中、小型船舶。 舵系结构为：设有舵销承座的普通平衡舵、设有导流管的普通平衡舵及悬式平衡舵。 舵系数量为：单舵或多叶舵；操舵装臵为：手操、液压推舵等型式。 由于各建造船舶产品的舵系结构和特点不同，有本工艺顾及不到的特殊之处，车间工艺股应根据施工船舶产品特点的个性，制订补充工艺（其中包括工艺布臵图、舵系拉线图、舵系镗孔图等）以完善建造船舶的舵系安装工艺，但舵系安装的主要顺序，方法及技术要 １．舵系船台焊接工作结束。上舵承本体（舵杆套筒）或舵托应全部装配完工，船体密性泵水报验合格。 ２．舵系中心位臵及尺寸已确定，应符合图纸要求，并经报验合格。 ３．上舵承座面板平行于基线。距基线的理论尺寸应符合要求，且上舵承座面板应留有镗削余量≥5mm。 ４．下舵承本体，舵销承座内孔，均应留有镗削余量。 ５．轴系中心线已测定。 ６．舵系找中及安装期间，应停止一切振动性作业。
二：舵系中心线的找中： 1.上基准点：可在舵机舱顶部，亦可在舵机平台甲板舵中心线上方，设臵可调拉线支架 一具。 2.基准点：在舵销承座下方约800～1000mm处，焊装钢性支架，并在其上设臵可调节拖 板。 悬式平衡舵系可在船台地面设臵刚性支架，亦可不设下基准点，利用钢丝挂重划线。 或者将已加工内孔的下舵承本体直接装焊于船体上。 3.通过上基准点和下调节拖板拉线，采用φ0.8mm的琴钢丝，挂重60kg，钢丝应平直， 清洁和无扭曲，调节上、下基准，使其中心与舵系中心线同轴。 4.拉舵线与拉轴线应同时进行，其舵中心线位臵应符合图纸要求： 1)舵系中心线与轴系中心线的相对位臵偏差，每米不得大于1mm（即角度偏差＜4′） (见图示) 2)舵系中心线与轴系中心线的相对位臵偏差，不得超过下式计算数值： δ=0.001 3 L ，L Array 3) 均不应大于5～10mm 5. 偏移及镗孔余量。 6. 镗削余量。 7. 上舵承座镗削平面至基线距离h 舵销承座镗削平面至基线距离，应符合图纸要求。 8.舵杆实际加工长度的确定： 测量记录舵销承座镗削平面及下舵承座端面至上舵承座镗削平面的实际距离尺寸，与 图纸相应位臵的理论尺寸来确定舵杆加工的实际长度，供机加车间加工。
船舶轴系的安装 1、轴系的作用：是将主机发出的功率传递给螺旋桨；螺旋桨旋转后产生的轴向推力通过轴系传给推力轴承，再由推力轴承传给船体，使船舶前进或后退。 2、轴系的组成：通常指从主机曲轴末端（或减速齿轮箱末端）法兰开始，到尾轴（或螺旋桨轴）为止的传动装置。其主要部件有：推力轴及其轴承、中间轴及其轴承、尾轴（或螺旋桨轴）及尾轴承，人字架轴承，尾轴管及密封装置，各轴的联轴节。有的船舶还另有短轴，用来调整轴系长度。此外，还有隔舱壁填料函和带式制动器等。 3、轴系的结构种类很多，有常用型螺旋桨推进装置轴系；可调螺距螺旋桨推进装置轴系；正反转螺旋桨推进装置轴系；可回转式螺旋桨推进装置轴系等。 4、一般来说，具有两根或两根以上中间轴的轴系，称为长轴系；只有一根或者没有中间轴的轴系称为短轴系。 5、双轴系船舶，左右主机回转方向必须相反，当船舶在正车前进时，右舷主机一般为右转，而左舷主机位左转。如果主机回转方向一致时，则可通过换向机构来实现。 6、当主机或齿轮箱内部设有推力轴承时，轴系就可以不必设置独立的推力轴承了。 7、推力轴及其轴承的作用有两点：一是承受螺旋桨所产生的轴向推力，并传递给船体，使船舶产生运动；二是防止螺旋桨产生的轴向推
力直接传给主机曲轴，使曲轴发生移动及歪斜，而损坏主机的机件。 8、常见的推力轴承有两种结构形式，一种是旧船上常见的马蹄片式推力轴承；另一种是单环推力轴承（又称米歇尔式推力轴承），前者已被淘汰。 9、隔舱壁填料函的作用是在轴系通过舱壁时，使舱壁保持水密，以保证船舶的抗沉性。当主机舱布置在尾部，就不用隔舱壁填料函。10、在双轴系船舶中，轴系一般带有制动机构，这是为了在航行中需要停下某一套动力装置时，就用制动机构把它制动住，使轴系不因水流影响而转动。此外，制动机构也可以帮助主机缩短换向时间。11、尾管轴承绝大多数采用滑动轴承。当尾管轴承采用铁犁木、橡胶、层压板和尼龙等材料时，则用水作为冷却润滑剂。这时，尾管通常都用铜质保护套或玻璃钢保护层来保护尾轴轴颈，以防止海水对尾轴的锈蚀。当尾轴管内采用白合金轴承时，均用润滑油来润滑冷却，这时尾轴管首尾端都设有密封装置。 12、中间轴承大多数采用白合金的滑动轴承，但也有采用滚动轴承的。当采用滚动轴承时，各中间轴和尾轴一端的连接法兰必须制成可拆联轴节，以便于滚动轴承的拆装，中间轴承均用润滑油润滑，有冷却水（在管子内）再来冷却润滑油。 13、当尾轴伸出船体外的长度较长时，就需要两人字架给以支承，这通常在双轴系船舶上采用，人字架轴承通常为滑动轴承。 14、因为人字架轴承和尾轴管轴承都在水中工作，故其轴承通常用铁犁木、桦木层压板、硬橡胶等材料制成，这类材料的轴承是用舷外水
联轴器安装基本要求
联轴器安装基本要求 在减速机的安装过程中为了保证减速机的有效性，一定要正确的安装减速机，禁止锤击、正确的添加润滑油等等,减速机的联轴器安装一般是采取热装的形式。 1、热装联轴器 (1)做好联轴器的热装准备，需要使用汽油或者煤油清洗轴颈和联轴器的配合处; (2)查看部件是否有粗糙、损伤问题，如果有损伤则需要采取措施消除， (3)测量轴颈和联轴器内径及键槽尺寸，如果部件尺寸不符，则需要进行修配，保证联轴器可以正常的热装。 (4)联轴器热装时，需将温度加热至250℃左右，在升温时温度不能升的过快，否则会影响联轴器温度均匀性。当加热到指定温度后，测量加热后的膨胀数值，以测量联轴器膨胀后的内径，然后将加热膨胀的内径数值最大量棍放入联轴器内径孔，进行热套工作，就完成了减速机联轴器的热装工作。 2、热装时需要注意的具体事项 (1)核对联轴器是否与另外一个相联结的联轴器成对，将相对应的联轴器安装在减速机上。 (2)检查联轴器配合面的完好性，查看其表面是否存在毛刺、擦伤等缺陷。 (3)加热过程中如果用样杆测量孔径数值时，应该停止加热操作。 (4)热装完成后，应使用冷水对轴颈使其冷却，保障减速机的整体功能。 一、联轴器安装操作工序 设备试车设备清洗出库检验 2 1联轴器装配联轴器找正3 645
二、安装过程控制要求 1.准备 序号工作内容检查项目技术要求操作要领检测器具 1.1 施工交底执行体系文件 1.2 设备检查和验收联轴器尺寸检查执行《设备检查和验收》 游标卡尺、千分 尺 轴直径尺寸、键 槽的尺寸、键的 尺寸 执行《设备检查和验收》 游标卡尺、千分 尺 1.3 联轴器内孔表面清洗、修 理 内孔表面的光洁 度 表面光洁、无毛 刺、无变形 用砂纸、钢锉、破布、清洗油等进行处理 1.4 轴表面清洗、修理轴表面表面光洁、无毛 刺、无变形 用砂纸、钢锉、破布、清洗油等进行处理 1.5 键的清洗、修理键到角用砂纸、钢锉、破布、清洗油等进行处理 序号工作内容检查项目技术要求操作要领检测器具 2.1 联轴器 装配 冷装配合公差轴径≤孔径 利用轴端的攻丝孔和长杆丝杠,或另做的马鞍架,采用千斤 顶将联轴器压入,联轴器装配前,应在联轴器内孔和转轴上抹 上润滑油。 热装 配合公差 加热温度 轴径≥孔径 且符合公差 标准 采用热浸加热法进行加热,加热温度超过最低加热温度 后,应迅速将联轴器装配到位,并将轴端盖板固定上,防止联轴 器在轴上移动,然后让其自然冷却。联轴器装配前,应在转轴上 抹上润滑油。 温度计
轴系安装工艺新
一、概述： 本工艺的制定是根据《中国造船质量标准》（2005）及相关规范、标准制定的。本工艺包括的 工作内 容：轴系、舵系放线、艉轴管及密封装置的安装、螺旋桨安装、中间轴安装、齿轮箱 安装、主柴油机安装；艉柱、吊舵臂、挂舵臂的安装，吊舵臂镗孔，下舵承、舵销承装配, 舵叶拂配，舵系装配等等；本工艺文件规定了上述内容的施工方法和技术要求。 1、基本工艺流程 轴系、舵系理论中 前支撑定位f 艉管定位f 艉轴承安装f 艉轴及密封装置安装 > 螺旋桨安装 中 舵系装配十 间轴 对中安装f 齿轮箱对中安装f 主柴油机对中安装 2、 放轴系中心线和舵系中心线 3. 1拉线前船台施工应具备的条件： 3. 1. 1拉线前应完成的工作主船体机舱段主甲板下全部完工及密性试验完成，尾部油、水 舱、柜密性试验完成，相关构件及外板装焊完工后，机舱前壁向船首的一条环形大接缝焊装 结束，大型机器设备预定位，船体基线以及横倾由船体部门确定并验收合格。 3. 1. 2主机及轴系的基座都已焊好，并交验合格。 3. 1. 3在确定轴系理论中心线、主机定位及校中轴系时，船上应停止冲击或振动作业。 3. 1. 4轴系校中安装应考虑和排除阳光照射引起船体变形的影响。一般在早晚或阴雨天进 行。 3. 2轴系和舵系理论中心线基准点的确定、检查： 编 制 描 打 校 对 描 校 审 核 标 检 审 疋 日 期 2011 -2-9 挂舵臂安装焊 接工艺 总面积 m 2 共12页 第1页 湖北江润造船有限公司 心线的确定 挂舵臂定位f 舵销套定位 吊舵臂镗孔 f 舵杆与舵叶拂配 f 下舵承、舵销承装配 吊舵臂、
船舶轴系镗孔工艺 本规范以CSQS中国造船质量标准（1998）为依据，通过参考兄弟船厂相关 资料及工艺文件汇编而成 1 范围本规范规定了船舶轴系镗孔工艺的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程及检验本规范适用于万吨级以上钢质船舶的轴系镗孔。其他钢质船舶亦可参照使用。 2 规范性引用文件 CSQS 中国造船质量标准（1998） 3 工艺准备 3.1 施工图样及相关工艺技术文件。 3.2 镗孔工具 a)a)镗孔专用设备； b)b) 校中用划针盘及弹性接头； c)c)月牙扳手； d)d)长接杆； e)e)V型水平标尺； f)f)准直仪； g)g)刀具。 3.3 检查镗孔工装设备完好性。 3.4 依照艉柱线型，制作镗孔架。 3.5 确认艉管前后端面镗孔所需的校圆线、镗削圆线及提高校中精度的工艺基准螺丝钉。 4 人员 4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。 4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求, 并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程. 5 工艺要求 5.1 镗孔的圆度、圆柱度公差符合CSQS中国造船质量标准（1998），见表1
表1 镗孔圆度、圆柱度公差值 位为毫米 5.2 孔圆柱度公差值方向应与衬套压入方向保持一致，不允许反方向 5.3 轴管前、后孔的同轴度误差不大于0.08mm。 12.5 6.3 5.4 镗孔的表面粗糙度不小于，各端面粗糙度不于小 5.5 镗削后端面与轴中心线的垂直度误差不大于0.10mm/m。 6 工艺过程 6.1 镗杆安装时，应按艉管前、后端面上的校圆线和工艺基准螺钉为校中依据，先用划针盘初校校中圆线后再用内径千分尺调整镗杆与工艺基准间的距离，使镗杆与轴系中心重合。误差不大于0.02mm。镗杆与轴系中心重合见图1
全国职业院校技能大赛（高职组） 2018年“船舶主机和轴系安装”赛项 “船舶轴系定位”模块试题 （时间：55分钟） 任 务 书
赛位号： 一、注意事项 1.任务完成总分为18分，任务完成总时间为55分钟。 2.参赛团队应在55分钟内完成任务书规定内容。比赛时间到，比赛结束，选手应立即停止操作，根据裁判要求离开比赛场地，不得延误。 3.比赛期间，选手连续工作，饮水由赛场统一提供。选手休息或如厕时间均计算在比赛时间内。 4.选手报检时间不计入比赛时间，选手需要在报检时，需按下计时器的暂停键暂停计时，待裁判检查完毕后，由裁判按计时器的开始键恢复计时。报检期间，选手不得有任何与比赛相关的操作。 5.选手不得自带任何纸质资料、存储工具及通讯工具，如出现较严重的违规、违纪、舞弊等现象，经裁判组裁定取消比赛成绩; 选手离开比赛场地时，不得将草稿纸等与比赛相关的物品带离比赛现场。 6.参赛选手凭证入场，在赛场内操作期间要始终佩带参赛凭证以备检查，统一穿着大赛提供的服装和安全帽。 7.提交试卷时需由参赛队队长签赛位号，不得写上姓名或与身份有关的信息，否则成绩无效。 8.参赛选手应严格遵守竞赛规则和竞赛纪律，服从裁判员的统一指挥，自觉维护赛场秩序，不得因申诉或对处理意见不服而停止比赛，否则以弃权处理。 9.参赛选手必须严格遵守操作规程和工艺准则，接受裁判员的监督和警示，保证人身及设备安全；因操作失误，致使设备损坏或不能正常使用，或发生人身安全事故不能进行比赛等特殊情况，裁判有权终止比赛。 10.记录附表中数据用黑色水笔填写，表中数据文字涂改后无效。 11.任务书中需由裁判确认的部分，在任务书中已明确标出，参赛选手须先举手示意，提醒裁判评判，裁判评判后的数据不得再做任何修改。 12.结束比赛时，参赛选手应向现场裁判员举手示意，由现场裁判员记录比赛终止时间；比赛结束后，参赛选手不能进行任何与竞赛相关的操作，应在裁判监督下完成成果提交后方可离场。
企业标准 Q/PaxOcean-M-028-2020 轴系安装工艺规范 2020年3月26日颁布 2020年4月1日起实施
1 范围 本规范规定了船舶轴系安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 2 规范性引用文件 CSQS 中国造船质量标准（2016） 3 安装准备 3.1 光学照光仪 3.2 钢丝 0.5mm 3.3 拉线架 带挂重的一套（用于船尾）、带夹住的一套（用于机舱壁） 3.4 挂重 0.5mm钢丝挂25KG吊重 3.5 光靶 4 人员 4.1 安装人员应具备专业知识并经过相关专业培训、考核合格后，方可上岗。 4.2 安装人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。 5 工艺要求 5.1 轴系基准点确定和检查 5.2 船尾轴毂前后端与轴线的偏差 5.3 中间轴承与轴线的偏差 5.4 主机齿轮箱底座左右开档与轴系中心线偏离值≤10mm，环氧高度偏差在范围 之内。 5.5 轴系中心线与舵系中心线偏离值≤3mm， 6 工艺过程 6.1 轴线照光及拉线具备条件 6.1.1 主船体中尾部基本成型，机舱前舱壁向后的主甲板下船体结构应装焊完毕，火 工校正结束，焊缝拍片检查及返修工作全部结束。 6.1.2 机舱向艉，主甲板上弦墙、带揽桩，导缆孔及其他甲板机械底座结构件应焊接 完毕。 6.1.3 机舱及舵机舱内大型底座结构件焊接完毕。
6.1.4 轴系所经过的舱室密性已报验完毕。 6.1.5 艉部滚筒吊装到位，如滚筒不到位，需用相近的重物压重 6.1.6 在轴系的定位、安装及报验过程中，船体的基线水平状态及左右横倾均应处 于船体允许的公差范围之内。 6.1.7 船体已给出理论中心线，且已进行了报验。 6.1.8 轴系照光过程中，不允许移动随船架、墩木、木桩和搬上、吊下重物，压载 铁不得随意移动。同时应停止任何强烈振动作业，报验应在无日光暴晒下进 行。 6.2 船体艉部光靶固定 把光靶焊接在船体艉部结构上，保持与船台垂直 6.3 船体艉部理论中心线的确定 在船台上找准距离距船体中心线距离的直线a(左右对称,参照轴系布置图)，调整激光经纬仪的轴线与直线a在垂直面上重合。 6.3.1 将激光经纬仪射出的光点延伸到光靶位置上，并向上移动，同时测量此光点 到船台的垂直距离，当测定的距离等于船体轴线距基线的距离+船台高度时， 则此点A为船体艉部基点。以此点为参考点打好样冲，同时将经纬仪翻转， 使光点投射到艉柱后平面的上点B和下点C，并打好样冲，这样就可以初步确 定轴系艉部理论中心线。 6.4 机舱内轴线中心线的确定； 6.4.1 在机舱内设立经纬仪，将激光经纬仪射出的点延伸到船体艉部光靶上，使其 与船体艉部样冲A点重合，调整激光经纬仪角度，使其能与船体艉柱平面B、C两点连线相交，又能与光靶A点重合，将激光经纬仪固定。 6.4.2 将激光经纬仪翻转180度，将光点延伸到机舱前舱壁，确定光点位置，并打 好样冲D点，此时A点与D点的连线即为轴系初步确定的理论中心线。 6.4.3 若轴系比较长，可在轴系穿舱壁附近设置光靶点，确定轴系中心线位置，以 此作为舱壁开孔依据。 6.5 轴系的初拉线 6.5.1 根据艏艉基准点进行初拉线（要求在早晚，无阳光直射和船体大规模焊接作 业情况下进行）。
船舶轴系镗孔工艺规范 前言 本规范以CSQS中国造船质量标准（2005）为依据，并参考兄弟船厂之相关工艺文件，结合本公司的实际情况编制而成。 1 范围 本规范规定了船舶轴系镗孔工艺的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程及检验。本规范适用于万吨级以上钢质船舶的轴系镗孔。其他钢质船舶亦可参照使用。 2 规范性引用文件 CSQS 中国造船质量标准（2005） 3 工艺准备 3.1 施工图样及相关工艺技术文件。 3.2 镗孔工具 a)a)镗孔专用设备； 校中用划针盘及弹性接头；b)b) 月牙扳手；c) c) 长接杆；d) d) V型水平标尺；e)e) 准直仪；f)f) 刀具。g)g) 3.3 检查镗孔工装设备完好性。 3.4 依照艉柱线型，制作镗孔架。 3.5 确认艉管前后端面镗孔所需的校圆线、镗削圆线及提高校中精度的工艺基准螺丝钉。 4 人员 4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。 4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求,并严格遵守工艺纪律和现场安全 操作规程. 5 工艺要求 5.1 镗孔的圆度、圆柱度公差符合CSQS中国造船质量标准（1998），见表1。 表1 镗孔圆度、圆柱度公差值 单位为毫米 孔公差标准范 0.0112
≤0.020＞120～180 ≤0.025～260＞180≤0.030～＞260360 ≤0.035500＞360～≤500～7000.040＞≤0.050900＞700～ ≤0.060～＞9001100 ≤0.0701*******＞～ ≤0.080～＞13001500 5.2 孔圆柱度公差值方向应与衬套压入方向保持一致，不允许反方向。5.3 轴管前、后孔的同轴度误差不大于。0.08mm12.5 6.35.4 镗孔的表面粗糙度不小于，各端面粗糙度不于小。 5.5 镗削后端面与轴中心线的垂直度误差不大于0.10mm/m。 6 工艺过程 6.1 镗杆安装时，应按艉管前、后端面上的校圆线和工艺基准螺钉为校中依据，先用划针盘初校校中圆线后再用内径千分尺调整镗杆与工艺基准间的距离，使镗杆与轴系中心重合。误差不大于0.02mm。镗杆与轴系中心重合见图1 6.2 艉管长度超过3.5m以上，镗杆必须设置中间支承，对镗杆挠度修正。镗杆挠度修正示意图见图2。 图2 镗杆挠度修正示意图 6.2.16.2.1 在距艉管后端面1.5m处设置准直仪，分别调整两只水平标尺 在同一高度上。 6.2.2 将同一标高的两水平标尺分别置于A、B两处，调整准直仪，使其与A、B两处的水平标尺处于同一标高上锁定准直仪。
联轴器的装配和拆卸方法 联轴器的装配和拆卸方法 联轴器的装配，在机械检修中属于比较简单的检修工艺。在联轴器装配中关键要掌握轮毂在轴上的装配、联轴器所联接两轴的对中、零部件的检查及按图纸要求装配联轴器等环节。 1）轮毂在轴上的装配方法 轮毂在轴上的装配时联轴器安装的关键之一。轮毂与轴的配合大多为过盈配合，联接分为有键联接和无键联接，轮毂的轴孔又分为圆柱形轴孔与锥形轴孔两种形式。装配方法有静力压入法、动力压入法、温差装配法及液压装配法等。 （1）静力压入法 这种方法是根据轮毂项轴上装配时所需压入力的大小不同、采用夹钳、千斤顶、手动或机动的压力机进行，静力压入法一般用于锥形轴孔。由于静力压入法收到压力机械的限制，在过盈较大时，施加很大的力比较困难。同时，在压入过程中会切去轮毂与轴之间配合面上不平的微小的凸峰，使配合面受到损坏。因此，这种方法一般应用不多。 （2）动力压入法 这种方法是指采用冲击工具或机械来完成轮毂向轴上的装配过程，一般用于轮毂与轴之间的配合使过渡配合或过盈不大的场合。装配现场通常用手锤敲打的方法，方法是在轮毂的端面上垫放木块、铅块或其他软材料作缓冲件，依靠手锤的冲击力，把轮毂敲入。这种方法对用铸铁、淬过火的钢、铸造合金等脆性材料制造的轮毂，有局部损伤的危险，不宜采用。这种方法同样会损伤配合表面，故经常用于低速和小型联轴器的装配。 （3）温差装配法 用加热的方法是轮毂受热膨胀或用冷却的方法使轴端受冷收缩，从而使轮毂轴孔的内径略大于轴端直径，亦即达到所谓的"容易装配值"，不需要施加很大的力，就能方便地把轮毂套装到轴上。这种方法比静力压入法、动力压入法有较多的优点，对于用脆性材料制造的轮毂，采用温差装配法是十分合适的。 温差装配法大多采用加热的方法，冷却的方法用的比较少。加热的方法有多种，有的将轮毂放入高闪点的油中进行油浴加热或焊枪烘烤，也有的用烤炉来加热，装配现场多采用油浴加热和焊枪烘烤。油浴加热能达到的最高温度取决于油的性质，一般在200℃以下。采用其他方法加热轮毂时，可以使轮毂的温度高于200℃，但从金相及热处理的角度考虑，轮毂的加热温度不能任意提高，钢的再结晶温度为430℃。如果加热温度超过430℃，会引起钢材内部组织上的变化，因此加热温度的上限必须小于为430℃。为了保险，所定的加热温度上限应在为400℃以下。至于轮毂实际所需的加热温度，可根据轮毂与轴配合的过盈值和轮毂加热后向轴上套装时的要求进行计算。 （4）装配后的检查 联轴器的轮毂在轴上装配完后，应仔细检查轮毂与轴的垂直度和同轴度。一般是在轮毂的端面和外圆设置两块百分表，盘车使轴转动时，观察轮毂的全跳动（包括端面跳动和径向跳动）的数值，判定轮毂与轴的垂直度和同轴度的情况。不同转速的联轴器对全跳动的要求值不同，不同型式的联轴器对全跳动的要求值也各不相同，但是，轮毂在轴上装配完后，必须使轮毂全跳动的偏差值在设计要求的公差范围内，这是联轴器装配的主要质量要求之一。
第十三节舵系的检修 船舶舵系是实现船舶转向、调头、直航等操纵的船舶航向控制装臵，是船舶航行的重要设备。舵系是由那些将舵机动力传递到舵叶产生舵效的部件和构件组成的，包括固定件——舵杆舵承(上、下舵承)、舵销轴承、舵轴等，及运动件一一舵杆、舵叶和舵销等。不包括舵机及其操纵系统。 舵系安装在船舶尾部螺旋桨的正后方，有单、双舵系之分。一般远洋及近海商船为单桨、单舵;客船、军舰及有的内河船舶为双桨、双舵。舵叶浸在水中，转动舵叶时，舵叶水动力对船舶产生力矩，迫使船舶改变航向或保持直线航行。 一、舵系结构和舵的种类 l.舵系结构 舵系结构类型很多，随船舶类型、大小和舵系布臵等的不同有不同的舵系结构。较为广泛应用的是穿心舵轴平衡舵。舵叶在舵杆转动轴线两侧非对称分布，舵叶上端面与舵杆用法兰连接。舵轴穿过舵叶，其中心线与舵杆中心线重合。舵叶随舵杆左右转动。舵杆支承是位于船体内部舵机房的上舵承，使其承受舵叶的部分重量和舵杆的径向、轴向负荷。上舵承为滚动止推轴承。舵轴上端与尾柱用法兰连接，舵叶内设有2个铁梨木舵承，用以支承包有钢套的穿心舵轴。舵轴的下端锥体臵于舵底托支承中(下舵承)。穿心舵轴平衡舵属于三支点舵，具有结构简单、舵效高和便于修造等特点。 2.舵的种类 舵的种类很多，主要有以下几种: 1)按舵的旋转轴线位臵分为平衡舵、半平衡舵和不平衡舵 (1)平衡舵转动轴线在舵叶的中间，把舵叶分为两部分。舵叶转动时两部分均承受水压产生力矩。此二力矩方向相反，使转舵力矩降低，在某一舵角时为零，达到完全平衡。平衡舵所需舵机功率较小。如图1(a)所示。 (2)半平衡舵仅舵的下半部起平衡作用，如图1(b)所示。 (3)不平衡舵舵的旋转轴线在舵叶的一边，即舵杆一侧有舵叶，对转舵力矩不起平衡作用，如图1(c)所示。
轴系强度计算 在推进装置中，从主机（机组）的输出法兰到推进器之间以传动轴为主的整套设备称为轴系。轴系的基本任务是：连接主机（机组）与螺旋桨，将主机发出的功率传递给螺旋桨，同时又将螺旋桨所产生的推力通过推力轴承传给船体，以实现推进船舶的使命。 当机舱位置确定，主机布置好后，即可考虑轴系设计和布置。 4.1轴系的布置 4.1.1传动轴的组成和基本轴径 传动轴一般由螺旋桨轴（尾轴）、中间轴和推力轴，以及将它们相连接的联轴器所组成。本船因其推力轴承已放置在减速齿轮箱中，所以不设推力轴。 而且本船螺旋桨轴不分段制造，最后本船传动轴组成设计成1根中间轴和1根螺旋桨轴。 轴的基本直径d（mm）应不小于按下式计算的值（考虑到标准化的要求，各轴轴径一般取不小于计算值的整数） d 100C3 P eb（608）（4.1） “就 b 176.5 ,3~608~' 100C3 （ ---------- ） V 170.9 530 176.5 =191.88C mm C=1.0——中间轴的直轴部分， d 191.88 mm，取200 mm作为设计尺寸。 C=1.27――对于油润滑的且具有认可型油封装置的，或装有连续轴套（或轴 承之间包有适当保护层）的具有键的螺旋桨轴 d 191.88 1.27=243.69mm，设计时取250mm。 C=1.05――尾尖舱隔舱壁前的尾轴或螺旋桨轴的直径可按圆锥减小，但在联轴器法兰处的最小直径应不小于C=1.05计算所得的值。 d 191.88 1.05=201.47mm，即螺旋桨轴在联轴器法兰处的最小 直径应不小于201.47mm 。
4.1.2 轴系布置的要求 传动轴位于水线以下，工作条件比较恶劣，在其运转时，还将受到螺旋桨所产生的阻力矩和推力的作用，使传动轴产生扭转应力和压缩应力；轴系本身重量使其产生的弯曲应力；轴系的安装误差、船体变形、轴系振动以及螺旋桨的水动力等所产生的附加应力等。上述诸力和力矩，往往还是周期变化的，在某些时候表现更为突出，例如船舶在紧急停车、颠繁倒车或转弯，或是在大风大浪中受到剧烈纵摇或横摇时，使传动轴所受负荷更大，有时甚至使它产生发热或损坏。 为了保证传动轴工作可靠，且有较长的寿命，在设计时必须使其有足够的强度、刚度、有合理酌结构尺寸，并尽可能减少其长度和重量，还必须考虑怎样有利于制造和管理等问题。 4.1.3 轴系的布置 本船轴系布置从齿轮箱法兰开始，至螺旋桨为止，包括：轴承位置及间距的选择；各种辅助设备选择与位置的决定；滑油与冷却水管系的布置。具体内容如下。 1、轴线的长度、数量、位置和倾角 （1）长度的确定这是轴系设计首先遇到的环节。轴线长度是由两个端点来决定，一个端点为主机（或齿轮箱）输出法兰的中心；另一个端点为螺旋桨的中心，此二端点间的距离，即为轴线的基本长度。 本船轴系长度为11.47 m （传动轴的实际长度尚应考虑螺旋桨中心后用来装螺旋桨的尾轴伸出和螺纹部分）。 （2）轴线的倾角 一般的，船舶纵向倾角约在00~50之间。有些双轴系的船舶，容许轴线在水平投影上离开船舶的中线面向外或向内偏斜，偏斜角在00 ~ 30之间。 由于轴系倾斜给主机带不良的工作状态，降低螺旋桨有效推力，而且轴系重量也产生轴向分力，该力与推力方向相反，进一步降低了螺旋桨的有效推力，所以轴线最好设计成没有纵向倾角和横向偏斜角的形式。本船轴系设计成没有纵向倾角和横向偏斜角。 （3）轴线的数量和位置 本船是双轴系拖轮，轴线数目是2。 轴线位置和主机与螺旋桨的布置位置有关。螺旋桨的布置位置“2900kW近