丰田现场5S

4s店维修车间5s标准
"5S" 是一种源自日本的管理方法，目的是通过整顿和清理工作环境，提高工作效率、质量和安全性。

5S 分别对应着日语中的五个单词：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke），其中每个单词都代表着一项具体的原则。

对于4S店维修车间，可以将5S标准应用于车间管理，以优化工作环境、提高效率和质量。

以下是4S店维修车间应用5S标准的一些方面：
1.整理(Seiri - 整理)：
•清理和整理车间内的工具、备件和设备，保留必要的物品，去除不必要的物品。

•将工具和备件分类，有序地摆放在指定位置，方便使用和管理。

2.整顿(Seiton - 整顿)：
•设计合理的工作布局，确保工作区域的合理利用。

•标明工具和设备的存放位置，使其易于找到和归还。

•制定和遵守工具归位和清理的规程。

3.清扫(Seiso - 清扫)：
•定期清理工作区域，包括地面、设备、工作台等。

•确保设备和工具的清洁，提高工作环境的整体卫生状况。

4.清洁(Seiketsu - 清洁)：
•制定并执行清洁和维护计划，确保车间的持续清洁和良好维护状态。

•培养员工对清洁的责任心和习惯，形成良好的工作态度。

5.素养(Shitsuke - 素养)：
•制定标准化操作规程，确保工作按照一定的标准进行。

•提高员工的自律性，培养团队意识，使5S成为企业文化的一部分。

通过应用5S标准，4S店维修车间可以提高工作效率，减少浪费，改善工作环境，提升服务质量，进而提升客户满意度。

汽车企业5s现场管理制度第一章总则第一条为了规范汽车企业现场管理，提高生产效率和员工工作环境，制定本制度。

第二条本制度适用于汽车企业的生产现场、办公场所及其他各项工作场所的管理。

第三条本制度内容包括规范、整顿、清洁、清除障碍、培训五个方面，以实现现场管理的强制性、规范性和持续性。

第四条全体员工必须严格遵守本制度，并保证在日常工作中认真执行。

第二章规范第五条汽车企业现场管理要注重规范性，要求各个员工都要按规定的程序和要求来进行操作，确保现场管理达到标准化。

第六条提倡员工有规范意识，树立良好的工作风气，养成良好的工作习惯，增强管理的规范性。

第七条建立明确的规章制度，对于每项工作都要有相应的操作规范，明确各项工作的责任人和工作流程。

第八条定期对规章制度进行检查和修订，及时更新适应企业发展的要求。

第三章整顿第九条整顿要以现场为单位，对现场进行分类整理，提高现场的工作效率。

第十条对于不必要的设备、物品，要及时清理整理，避免占用空间或影响工作顺利开展。

第十一条要不断对现场进行整顿和改进，在整理的过程中要注意安全卫生和环保。

第四章清洁第十二条清洁工作是现场管理的重要组成部分，要求员工保持工作区域、工作设备的清洁度。

第十三条制定清洁计划，明确清洁的频率和责任人，确保清洁工作的质量和效率。

第十四条定期检查清洁工作的执行情况，对于不符合要求的进行及时整改。

第五章清除障碍第十五条清除障碍是确保现场安全的重要措施，在生产现场要注意清除堆放的材料，保持通道畅通。

第十六条对于可能导致事故的隐患和安全障碍，要立即采取措施予以清除。

第十七条对于发现的安全隐患要及时报告，确保能够及时解决问题。

第六章培训第十八条对于现场管理要求的培训，现场管理人员要及时组织员工进行培训，提高员工的管理水平。

第十九条培训内容要包括5S管理的重要性、操作流程、规章制度等，确保员工了解并能够按要求执行。

第二十条建立培训档案，对培训效果进行评估和追踪，及时调整培训计划。

260、5S、6S管理——丰田目视管理的四项措施
一、丰田目视管理的四项措施:
措施1、在布告栏记录产品、零件的放置场所，以便在出现异常时能很快了解是否库存管理、制造工序还是搬运作业出现了问题
措施2、设置生产线停止指示板或指示灯，以标明生产线的工作状况、设备出问题的地方以及解决对策
措施3、通过观察悬挂于生产线上方的布告栏，可以帮助员工清楚现在正在制作什么、下一个制作工作的准备是否完成、这条生产线的负荷状况如何、是否需要加班等
措施4、通过观察布告栏可以清楚生产周期、工作次序、标准执行以及待工情况等
二、运用标准作业表
实现目视管理的重要工具就是“标准作业表”。

合格的“标准作业表”必须符合四个条件;
1)源于第一生产现场
2)由生产现场的员工亲自订立
3)符合高效率生产原则
4)能让每个人都能看明白
有效的“标准作业表”必须包含单位时间、作业顺序和标准存活量三项内容
作业顺序是指操作人员在进行作业时按时间先后排列的工件加工顺序;
单位时间即生产单位所需要的时间，由产品需求量和劳动时间决定;
标准存活量指能让标准作业顺利进行的最少在制品数量。

5s管理制度丰田5s管理制度（精选5篇）有关5s管理制度(精篇一工作重点：1、认真研究好公司下发商务政策，做好订货、进销存管理；2、密切跟进厂方及公司市场推广；3、通过实施品牌营销方案快速打开市场；4、通过销售管理系列培训计划提升团队业务技能；5、健全部门各项管理制度，规范部门运营平台。

工作思路：1、展厅现场5s管理a、展厅布置温馨化----以顾客为中心营造温馨舒适的销售环境；b、销售工具表格化----统一印制合同、销售文件和dms系统使工作标准化、规范化；c、销售看板实时化----动态实时管理销售团队目标达成和进度，激励销售人员开展销售竞赛。

2、展厅人员标准化管理a、仪容仪表职业化----着装规范、微笑服务；c、检查工作常态化----对展厅人员的仪容仪表、接待流程等标准化检查做到每日检查，每周抽查，长期坚持不懈才能督促人员的自觉意识，形成习惯。

3、销售人员管理a、例会总结制度化----晨夕会、周会、月销售总结分析会、活动总结会；b、培训考核细致化----车型介绍个个过、业务知识培训考试、谈判技巧培训、竞争对手知识考核、销售话术演练等；c、业务办理规范化----报价签约流程、订单及变更流程、价格优惠申请流程。

有关5s管理制度(精篇二一、以提高顾客满意度为中心，加强销售管理提高顾客满意的目的，是让顾客对我们产生热情，降低行销成本和交易成本，以增加竞争对手的行销成本，增进员工的成就感，提高产品的市场占有率，限度地提高产品的附加值。

加强销售管理工作的主要内容有1、销售流程管理和5s管理：通过制定标准的销售流程来规范销售人员的行为准则；通过对销售人员，展厅，展车进行系统的5s管理来满足顾客的核心需求，这就是销售人员主动、热情、专业；环境(展厅)舒适、明朗；交易无压力、专业、可信赖。

2、销售绩效的规范管理(1)来店客户管理：要求销售人员对来店客户进行登记，至少留有70%以上的客户资料，并对意向客户进行级别确认。

迎宾中升丰田展厅管理规定一、卫生分担区要求销售顾问日常分担区卫生需按标准执行，如检查不合格，扣除销售顾问20积分/次。

二、展厅行为规范要求销售顾问每日着装需干净整洁并佩戴工牌，如检查不合格，扣除销售顾问20积分，并在当日30分钟内按照常规标准整理完毕。

三、可变部门员工不允许在工作时间内玩手机游戏，如发现违反规定者，扣除200积分并在销售部群通报批评。

四、可变部门员工不允许在16：00以前把个人车辆停进院内，（维修保养除外），如发现违反规定者，扣除200积分并公司大群内通报批评。

五、销售顾问每次站岗时间为（上午9：00—12：30，下午12：30—16：00），如发现脱岗并无人代岗扣除值班人50积分。

六、展厅员工休息/请假正常报备，除此以外按正常上班要求，迟到10分钟内扣除50积分，10分钟以外扣除100积分。

七、销售顾问每日最少呼出10个电话（A卡/C卡都可以）要求有回访记录，未完成者扣除50积分。

八、展厅员工见到客户需主动问好，离开客户送到门口并主动给客户开具出门票，如发现没问好扣除10积分/次，因未开出门票导致客户车辆在院内堵车，扣除100积分/次。

九、订/交车必须播报，以信息员录入为准，如检查未播报扣除20积分/次。

十、销售顾问每日接待客户必须填写客流登记表，并填建立A卡，如违反规定扣除20积分/次，并在当日补齐。

十一、销售顾问如外出不请假，扣除100积分/次，并通报批评。

十二、办公区域内不允许抽烟，如发现违反规定者扣除500积分/次。

十三、如有客户投诉，被投诉员工扣除200积分/次（适情况而定）。

十四、销售顾问办公室内睡觉，发现扣除200积分/次。

十五、商品车需停在院内指定停放区域内，如下班前发现车辆停在客户停车区域/车内无销售顾问名片，扣除10积分/次。

加分标准：1、帮助其他销售顾问接待客户，+20积分/次2、帮助其他销售顾问接待客户且成交，+50积分/次3、当月销冠，+100积分4、员工满勤（无请假、无迟到、无早退），+100积分5、为公司油桶加油，+20积分/次6、为公司购买临牌，+30积分/次7、晨会分享好事例，（如销售经验、产品介绍话术、竞品信息收集、国内外行业新闻等）+20积分/次。

《【培训课件】广汽丰田公司5s培训【秘密级】》xx年xx月xx日•5S概述•5S推行目的和意义•5S实施方案目录•5S实施难点及解决方案•5S的考核与监督01 5S概述5S定义5S是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）的缩写。

清扫定期打扫卫生，清除垃圾和污垢，保持良好的工作环境。

整理对工作区域内的物品进行分类、分拣和处理，把不需要的物品清除掉，留下必要的物品，使工作区域变得更加整洁有序。

清洁维持整理、整顿和清扫后的状态，使工作区域始终保持整洁。

整顿把工作区域内的物品有条理地摆放，标识清楚，以便在需要时能够快速找到物品。

素养遵守规章制度，养成良好的工作习惯和文明礼仪。

5S的定义15S的起源235S起源于日本，最初是在20世纪50年代由一位日本工程师提出，目的是提高工作效率和保证工作安全。

5S在日本得到了广泛的应用和推广，逐渐成为一种企业文化和管理理念。

20世纪80年代，5S被引入美国和欧洲，逐渐在全球范围内得到普及和应用。

035S的实践还促进了企业文化的建设，提高了员工的归属感和凝聚力。

5S的发展015S在实践中不断发展和完善，逐渐成为一种系统化的管理模式。

025S的实践不仅提高了企业的生产效率和质量，还改善了员工的工作环境和职业健康安全。

02 5S推行目的和意义创建一个干净整洁、舒适安全的工作环境5S的推行可以使得工厂和办公室等场所保持清洁、有序和安全，使得员工能够在舒适的环境中工作，提高生产效率和工作质量。

提高工作效率和产品质量通过5S的推行，可以提高工作效率和产品质量。

这是因为5S可以帮助企业优化工作现场的布局、提高物流的效率、减少浪费和不良品等，从而使得生产效率和质量得到提高。

提升企业形象一个干净整洁、规范有序的企业形象可以增强企业的社会声誉和品牌价值，吸引更多的合作伙伴和客户，促进企业的发展。

促进员工参与和自我管理015S的推行需要员工的广泛参与和自我管理，这可以增强员工的归属感和责任感，提高员工的工作积极性和主动性。

丰田5S管理就是清洁、清扫、整理、整顿、素养。

1、整理:将工作场所的东西分为“要的”和“不要的”,把二者明确、严格地区分开来。

2、整顿:把留下来的必要的东西依规定的位置,分门别类排列好,明确数目,进行有效的标识。

3、清扫:彻底将工作环境打扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。

清洁:指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。

4、清洁,是对前三项活动的坚持和深人。

5、素养:要努力进步职员的素养,养成严格遵守规章制度的习惯和作风。

5S治理始于素质,终于素质。

丰田5S管理的要求及5s活动策略重点5S方针的策略重点
1.建立使顾客100%满意的质量保证体制
2.改进业务流程、削减在库、遵守交期
3.强化成本竞争力
4.积累与提高生产技术力
5.提高新技术的推广速度
6.构筑企业基础
5S与环境安全的目标
1.提高生产性
2.提高服务水平和维修产品质量
3.提高速度
4.提高人员素质
5.提高安全性
5S管理活动的要求
1.良好的仪表及礼仪：统一规范的着装要求，良好的坐姿、站姿，电话礼仪，整洁、明亮、大方、舒适的接待环境
2.单一整洁的办公室：台面整洁，文具单一化管理，公用设施责任人标识
3.生产工具管理：单一化管理
4.现场管理：分区划线，员工工作井然有序，工作环境清洁明亮
5.工作速度和效率：最佳的速度和零不良率
6.空间效率：对现场分区划线，对各场地的利用率予于分析，增加有限空间的利用价值
7.严明的小组督导：上班前经理、班组长对员工进行检查督导，工作过程中，对发现的问题及时开展小组督导，下班前对全天的工作进行总结
8.工作评估：自我评估与综合考核评价相结合。

（第一期）第一章5S概论篇5S的起源5S起源于20世纪50年代的日本；当时只是为了确保作业空间和生产安全而提出了整理和整顿两个概念；并宣传：安全始于整理整顿，终于整理整顿；后来因为生产控制和品质控制的需要，而逐步提出了后面的清扫、清洁、素养三个概念。

日本企业将5S运动作为其工厂管理的基础，并在这个基础上推行了一系列品质管理手法，使日本产品的品质得到了迅猛提升，从而奠定了日本经济大国的地位。

日本的产品遍布世界各个角落。

5S的起源1986年，随着第一本5S著作的问世，对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起了5S热潮。

当时它是日资企业独特的一种管理方法；它主要是对生产现场的人员 (Man)、设备(Machine)、物料(Material)、方法(Method)等生产要素进行有效管理；它对企业员工的日常行为提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。

5S的起源在日本丰田公司的倡导推行下， 5S对于现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识，并随着世界经济的发展，已成为工厂管理的一股新潮流。

日本为何能成为经济大国？团队意识强：1个中国人＞1个日本人3个中国人＜3个日本人做事不但认真而且用心：认真做事只能把事情做对用心做事才能把事情做好日本为何能成为经济大国？日本工厂给我的印象从厂外的环境花草、通道，包括汽车的停放，和入厂内不论办公场所、工作场所、储物仓库，从地板、墙板、地上物到天花板，所看到的均是亮亮丽丽、一尘不染、整洁无比。

目视化管理的各种标识让人清清楚楚、一看便知。

从某种程度上说这就是日本这样一个自然资料缺乏的国家，在短短二三十年的时间内跻身世界经济强权的道理。

他们始终认为，整洁的工作人员及工作环境是减低浪费、提高生产力、降低产品不良率重要的基础工程，它可以消除由于种种不良现象而产生的浪费，这些浪费包括：资金的浪费、场地的浪费、人员的浪费、士气的浪费、形象的浪费、效率的浪费、品质的浪费、成本的浪费等。

丰田现场5S管理丰田现场5S管理（目前丰田只叫4S管理）。

目前很多企业叫7S，8S，9S，10S管理，自以为数字越大越高大上，其实并非这样。

上图是百度一搜，12S管理，既然相关搜索有15S管理，还有16S管理。

甚至还有20S管理。

真的会玩概念。

记得之前有一位网友跟我交流的时候，他炫耀的说，我们公司已经开展到10S管理了，你怎么还5S管理啊？一听这话，我反问他几个问题。

整理核心是什么，整顿核心是什么？如何做？他支支吾吾半天回答说，我们10S没那么复杂，就是每个星期检查检查卫生。

我顿时就晕了。

这是中国90%的企业做5S管理的现状，天天玩概念，挂横幅，喊口号，最后只搞了个卫生，而且搞卫生也只是搞表面，不去杜绝卫生的污染源在什么地方。

上图是在丰田现场拍摄的照片，这是消火栓的一个管理。

请看图中画的红圈，丰田只叫4S负责人。

为什么是4S管理？这要从5S管理的起源开始说起。

看上图，丰田保全设备4S美化，每周都有计划，周一到周五，做什么。

都写了。

在这里，我想问目前在做10S管理的企业，设备是怎么做的？所以说，别玩数字游戏，别玩虚的，更多的要做实，要实实在在把2S管理做好，做成习惯，最后素养才会形成。

以前接触的日本籍顾问（带中日文翻译），做某大型企业5S管理项目。

第1年做什么？日本顾问说，只做整理。

当时就把我震惊了。

1年只做整理？日本籍顾问说，是的，我们要让全员实施整理，并把整理的思维做到骨髓里面去。

发现没有，人家说是把整理的思维做到骨髓里面去，而不仅仅是做事情，而是通过做事情来改造每个人的思维习性。

第2年呢？第2年只做整顿。

第2年才开始做一些划线定位标识目视化的工作。

这就是日本人做事的态度，不追求浮夸，只实实在在的一点一滴做起。

现在辅导企业的项目，只叫5S管理，并且以问题为导向的切入开展，真正的解决企业实际问题。

很多朋友又会说，6S总要做吧，他带安全呢。

下面分享丰田几个案例，让大家看看丰田只说4S管理，不喊安全管理。

这就是丰田方式！现场的基本是5S丰田的“5S”到底是什么？---技术，效率化，思考力1作为丰田式根基的“5S”的基本构成是？世界第一的现场----在丰田里被称做“5S”的基本组成 5个S是：① 整理（Seiri）②整顿（Seiton）③清扫（Seiso）④清洁（Seiketsu）⑤素养（Shitsuke）这5个S是用来一步一步提高工作效率的阶梯，如果不能理解“5S”的话就无法提高丰田式的的生产能率。

最初要从作为“整理·整顿”的2S开始，第三步是“清扫”，经过第四步“清洁”后，要把者四步统一化后继续第五步的“素养”才是完整的流程。

首先，整理·整顿作为一个过程来考虑，为了节省寻找物品时的时间，一定要明确好好工作方向。

接下来，还要把创造“清扫”工作持续进行的环境，随时保持“清洁”的功能等为目标。

如果能将以上四个工作习惯化----“素养”，那么就能高水平的完成工作的准备。

进入丰田现场的第一步就是要了解“5S”，不仅是丰田现场，不管什么样的企业什么样的工作种类都可以通用。

可以说，这是商业上必要的基本条件。

下面，我们来分别介绍“5S”具体是什么。

理解“5S”的本质我拜访过各种各样的公司，制作过一些改善问题，提高效率化的提案。

提案的第一步，就是首先确认作为基本的“5S”，但意外的是没有实行的部分居多。

其中，很多例子是已经进行“实施”但是还没有进行“实行”。

即使已经确立了规则和机构，也明白方法，如果不明白要做的目的，或实行意识十分薄弱的话，是没有办法发挥好的效果。

从现在开始要好好的理解刚才介绍的“5S”，在这个基础上进行实行，工作改善一定会转换到好的方向。

丰田方式的效率化和机制，并不仅仅是方法和形式，而是指思考力。

“为什么必须要那样做呢？”“为什么和工作的效率化有关联呢？”要这样考虑，一边去理解，一边把丰田式变成自己的方式。

对于一个商人来说，工作占了一天大部分的比重。

那么从多年工作经验中，丰田生产方式中的变化要和自己的人生变化相互结合起来。

丰田公司5s管理制度目录1. 丰田公司的基本方针：提供顾客100%满意的服务，创建员工100%满意的公司。

2. 丰田公司企业基础：危机管理体制，人才培养，环境安全以及5S的推行3. 5S方针的策略重点：3.1 建立使顾客100%满意的质量保证体制 3.2 改进业务流程、削减在库、遵守交期 3.3 强化成本竞争力 3.4 积累与提高生产技术力 3.5 提高新技术的推广速度 3.6 构筑企业基础4. 5S与环境安全的目标4.1 提高生产性4.2 提高服务水平和维修产品质量 4.3 提高速度 4.4 提高人员素质 4.5 提高安全性5. 5S的定义5.1 整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；5.2 整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；5.3 清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；5.4 清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁卫生；5.5 修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。

6. 5S活动的职责6.1 办公室负责组织整个公司的5S及安全卫生的检查6.2 各部门负责按5S管理要求对本部门的5S及安全卫生进行检查 6.3 责任部门负责对5S及安全卫生检查中发现的问题进行改进7. 5S活动的要求7.1 良好的仪表及礼仪：统一规范的着装要求，良好的坐姿、站姿，电话礼仪，整洁、明亮、大方、舒适的接待环境7.2 单一整洁的办公室：台面整洁，文具单一化管理，公用设施责任人标识 7.3 生产工具管理：单一化管理7.4 现场管理：分区划线，员工工作井然有序，工作环境清洁明亮 7.5 工作速度和效率：最佳的速度和零不良率7.6 空间效率：对现场分区划线，对各场地的利用率予于分析，增加有限空间的利用价值7.7 严明的小组督导：上班前经理、班组长对员工进行检查督导，工作过程中，对发现的问题及时开展小组督导，下班前对全天的工作进行总结7.8 工作评估：自我评估与综合考核评价相结合8. 5S对应的措施8.1 整理的措施8.1.1 清除不用物品的措施a）进行整理，首先要根据情况，分清什么需要，什么不需要。

什么是丰田5S管理丰田通过5S管理的办法在日本企业中脱颖而出，虽在日本，工厂中都是一片清洁和井然有序的工作环境。

是什么造就了丰田的神话？是什么让弱小的丰田最终战胜强大的对手？是什么让丰田人在落后的情况下，通过半个多世纪的努力一步一步走向世界汽车制造业的顶峰，称霸全球汽车产业？又是什么使丰田70多年保持盈利，成为全世界汽车制造业最赚钱的公司？丰田的强大究竟靠的是什么？6S现场管理咨询公司将带你诠释什么是丰田5S管理。

什么是丰田5S管理丰田5S管理体系的成功，是组织文化体系的成功，是对美国式管理体系的突破。

那么，我们就不能像大多数研究丰田的书籍一样，掉入精益管理的操作细节，而是要在一个全新的高度观察丰田，那就是找到丰田的管理模式入口在哪里。

找到了丰田5S管理模式的入口，我们才会找到中国管理模式的入口，而找到了中国管理模式的入口，我们每一家公司才会真正找到自己的归宿，才能把“无根”的浮躁心情平静下来。

在丰田公司中，丰田的员工太不一样了，他们工作不仅认真负责，还会着了魔似的为公司贡献各种小“点子”，以消除工作中的各种浪费、降低制造成本。

丰田推行的是5S管理，通过5S管理方法，他们把严格的秩序观念灌输给工人，特别是管理层。

5S方法背后的逻辑是，工作场所的清洁、有序和纪律是生产高质量产品，减少或杜绝浪费，提高生产率的基本要求。

5S表示五个日语词汇：seiri（清理），seiton（整顿），seiso（打扫），seiketsu（标准化），shitsuke（训练和纪律）。

一鼓作所，发起5S战役实施5S推行活动前，第一件事是给工作场所拍照。

这些照片在5S法全面展开时，用来做比较。

仔细标明每张照片的拍摄地点，以便得到照片拍摄前后的对比。

相比都要注上日期。

要拍彩照，对实施颜色管理有用。

清理场地任何工厂都有许多没用杂物。

用红牌作战法给它们做上记号，使任何人都能看清楚哪些东西该处理掉或搬走。

制定明确标准，"什么时是必需的"，"什么是没用的"，免得引起争论或给人借口。

丰田现场用语1、【4S】整理，整顿，清洁，以及清扫，这四组词语的日语发音，第一个音都是S。

它强调了管理物品的重要性。

在４S里加进管理教育（遵守规则、决定的事项），也可称为5S。

【整理】把现场需要的东西和不需要的东西分开，不需要的东西立即废弃，就是所谓整理。

是4S的内容之一。

【整顿】做整顿，就是把剩下的必需品在必要的时候，便于拿出、容易使用，在一个规定的场所、地方放置好。

只是单一的摆放是排列，不是整顿。

2、【清洁】清洁是维持好整理、整顿、清扫的良好状态。

是4S之一。

【清扫】为现场技术人员能顺利工作，具有安全感，对操作作业、行走没有妨碍的清洁环境。

是4S 之一。

3、【加工浪费】对于工序的进展、加工产品的精度丝毫没有帮助，搞一些不必要的加工，称之为加工浪费。

【动作的浪费】在生产过程中，把不产生附加价值的人的动作，称之为动作上的浪费。

4、【勉强】在生产现场，对人来讲，身心负担过重。

对机械设备来讲，其生产负荷过度超出额定的生产能力。

浪费、不稳、勉强，这三个词在日语里的第一个发音都是‘MU’，尾音分别是‘DA’、‘LA’、‘LI’，把它们串起来称为3MU、DA、LA、LI。

【不稳定】车辆、部件等的生产计划、生产量不是一定的，所谓暂时性的增减变动。

对人来讲，按照标准其负担不稳定。

5、【浪费】在生产现场，不产生附加价值，只是抬高生产成本的生产诸要素。

（1）因制造过多产生的浪费（2）因待工（窝工）造成的浪费（3）因搬运的浪费（4）加工本身的浪费（5）仓库保管不善的浪费（6）动作（不合理等造成的）浪费（7）不合格产品、因调整（造成时间等的）浪费【不合格产品、因调整（造成时间等的）浪费】所谓处理不合格产品、修整机械都要造成时间等的浪费。

使修整工序、调整工序变成正规工序，这种浪费在感觉上是微妙的。

【仓库保管不善的浪费】由生产、搬运的计划所发生仓库保管不善的浪费（指原料、工序之间、成品）。

6、A【减少劳动力化】根据必要的生产数量，不降低生产性能，用几个人就可以在生产线上生产，减少劳动力。