车身功能尺寸分析

GDIS系统在整车尺寸数据领域的创新实施和应用GDIS系统在整车尺寸数据领域的创新实施和应用摘要：介绍全球尺寸信息系统（简称GDIS）在整车尺寸领域的架构和常规应用，阐述上海通用围绕该系统进行的系统再构造和集成，将车身零部件供应商的尺寸数据也纳入到该系统数据网络的实施方法，以及通过测量系统创新实施，结合本系统的二次开发和功能应用，以实现新工艺下的整车尺寸数据分析监控功能。

为相关行业领域尺寸数据系统建设和应用提供参考。

关键词：整车尺寸 GDIS 数据系统数据集成在线测量系统随行工装Creative construction and application of GDIS in Vehicle Dimension fieldLi Zhengping，Yang Yufang，Gu Qing，Gao Yu，Yang Yang，Xu Xiangze（Vehicle Manufacturing Engineering， Shanghai General Motor limited company， 201201， zhengping_li@）Abstract：To introduce the construction and application of Global Dimensional Information System（GDIS） in Vechicle Dimension field. It’s the description about the execution approach how SGM rebuild and integrate system around GDIS， and involve out-sourc ing parts data into data system network. It’s also the statement on innovative execution on measurement system， combined with GDIS functional development for the purpose of vehicle dimension data analysis and monitoring under new manufacturing process.Keyword：Vehicle dimension，GDIS，data system，data integration， Vision system， Geo-pallet1、全球尺寸信息系统简介通用公司由北美公司牵头，西门子开发，上海通用、大宇、欧宝、巴西等全球各区域公司共同参与，基于TcAE平台全新开发尺寸数据系统，进行数据分析和报告，并实现全球信息共享。

标准车身CUBING使用过程中的误区张庆庚（沈阳华晨汽车工程研究院110044）关键词：标准车身 CUBING 匹配摘要：本文通过对CUBING的介绍与分析，阐明CUBING在整车开发、量产过程中的作用，并着重介绍CUBING在作为检验检具，在检验整车零部件过程中的一些错误方法，阐述了如何正确使用标准车身来进行零部件尺寸及公差判定。

什么是CUBING？Cubing翻译成确切术语可以叫功能主模型（FUNTIONAL MASTER MODEL）叫做标准车身，又叫做车身组合检具，或内外饰主检具，是德国宝马专利技术。

其本质是检具，可以理解为高级检具。

一般在产品研发到整车数据冻结阶段后，根据车身的数模，按1∶1比例制作的一个标准化的车身模型，一般用航空用铸铝制作，这种标准化的车身模型就叫做Cubing。

由于完全按照设计数据制造，并且采用精密的数控机床进行加工，整个Cubing的相对于设计数模可以说是零偏差。

是三维数模的真实再现，主要用于外覆盖件和内外饰件的匹配和评价。

CUBING有哪些作用？具体而言，Cubing作用主要有以下几个方面：1. 直观的对汽车内外饰的设计进行评审，评价整体尺寸及效果。

零件在cubing 上的匹配结果，是校正原设计缺陷和不足进行设计数据模型更改、校正零部件制造偏差超差问题进行制造过程控制方法的重要依据。

这是目前一种先进的设计和质量控制理念，仅在少数中高档车型开发过程中应用。

使用它，可以大大缩短产品开发周期，保证产品质量，向零部件的零公差靠近。

2. 设计开发过程中及量产过程中，进行有效的车身与零部件问题校验。

在试生产期间，以往的做法是白车身跟塑料件打架。

双方都指责对方做错了，往往主机厂负责白车身，话语权大一点，明明是塑料件做对了，也要改，而这一改，涉及到相邻关系的零部件都要改。

而零部件供应商也奇怪，明明是按数模做的，为什么还是错的？当然，还有相反的情况，明明是零部件厂商做错了，拿检具一检查，对的，好的！为什么？零部件检具都是按零部件做的，不对的情况只能说明生产一致性不好。

轿车尺寸同步工程实施综述崔庆泉【摘要】轿车开发过程中的公差设计和结构优化分析是实现其制造精致性的必需手段。

介绍了评估制造装配公差的理论和实践方法，同时将尺寸工程设计的每一步工作跟轿车开发同步，阐述了功能尺寸分析和感知质量评价在同步工程中的重要作用。

%Tolerance design and structure optimization during the automotive research and development are the important ap-proaches of realizing manufacturing fineness and precision .Theoretical and practical methods for evaluating the assembly toler-ances are systematically discussed, as well as the workflow and importance of simultaneous dimensional engineering process is introduced .Dimensional functional analysis and perceived quality assessment should be applied to improve the whole dimen-sional design quality and evaluation process.【期刊名称】《机械研究与应用》【年(卷),期】2013(000)006【总页数】5页(P191-194,198)【关键词】尺寸工程;公差分析仿真;功能尺寸【作者】崔庆泉【作者单位】北汽福田汽车股份有限公司乘用车设计院，北京 102206【正文语种】中文【中图分类】U4621 引言轿车车身制造和整车装配是一个非常复杂的过程，涉及到薄板冲压、塑性成形、铸造机加等各类零件，以及焊接、紧固和粘接等多种装配方式。

整车匹配检具（TAC）的发展沈忠民（上海通用汽车有限公司，上海201208）摘要：介绍了TAC在国内汽车行业的应用现状和发展趋势，并综合目前状态分析内外一体式TAC的结构设计和制作特点，从成本、功能和精度方面全面阐述整车匹配检具的发展趋势，从实际实施效果来看，满足整车厂的各方面需求。

关键词：TAC；功能；精度中图分类号:U467文献标志码:A文章编号：1002-2333（2020）03-0059-03Development of Total Assembly Checking FixtureSHEN Zhongmin（SAIC General Motors Corporation Limited,Shanghai201208,China)Abstract:This paper introduces the application status and development trend of TAC(Total Assembly Checking Fixture) in the domestic automotive industry,and analyzes the structural design and manufacturing characteristics of internal and external integrated TAC based on the current status.From the aspects of cost,function and accuracy,the development trend of vehicle matching check fixtures is expounded.The actual implementation effect proves that it meets all aspects of the needs of the vehicle manufacturer.Keywords:TAC;function;accuracy0引言近年来，随着我国汽车产业的蓬勃发展，整车制造技术也在持续提升，在某些领域，已逐步实现与国际先进技术接轨。

CFD技术在汽车车身设计中的应用随着汽车科技不断的发展完善，车身设计的功能已经不仅仅是满足美感的要求，还包括空气动力学性能、安全性能等多个方面的考虑。

为了使车辆在行驶过程中获得更好的运行、性能和燃油经济性，汽车车身设计需要通过CFD技术来实现。

CFD技术是一种利用计算机模拟物理过程的方法，它可以模拟气体或液体经过物体表面时的流动情况，并且可以对流场内参数进行详细的数值计算。

在汽车设计中，CFD技术可以帮助设计师实现对流场进行可视化和计算分析做出了很大的贡献。

CFD技术在汽车车身设计中的应用主要有以下几个方面：1. 车身周围气流的分析利用CFD技术分析车身周围的气流情况，可以帮助设计师了解车身外形对流场的影响，从而进行调整，改善车辆的空气动力学性能。

在不同的风场状态下，通过CFD技术的帮助下，改变不同部位的车身外形，以达到优化空气阻力的效果。

2. 可视化设计汽车设计师可以利用CFD技术制作出汽车外形的三维模拟图，这些图可以让设计师直观的看到气流在车身表面的运行情况。

针对流场的可视化分析，可以帮助设计师通过直观的方式确定车身的外形，同时也可以将设计师现有的想法和概念以三维模拟的方式表现出来。

3. 优化车辆行驶性能CFD技术不仅可以分析气流情况，也可以模拟车辆在不同路面、不同条件下的行驶情况，验证车辆的操控性能和行驶性能。

通过模拟分析，设计师可以根据CFD模拟结果，针对车身部件做出设计调整，以改善车辆的行驶性能和燃油经济性。

4. 减少碰撞风险汽车在发生碰撞时对车辆及乘员的损害最小化是一个重要的目标，设计师可以借助CFD技术来评估车身的碰撞风险，并根据评估结果进行防护结构和保护措施的设计方案。

同时根据数学计算的结果，可以让设计师在车身防护措施的设计上更加的合理有效。

结论CFD技术在汽车车身的设计中能够帮助设计师实现多方面的要求，专注于汽车车身的气流分析，优化车身的外形设计，提高车辆的行驶性能，以及保证车辆在碰撞时的安全性能。

Reports汽车工业研究·季刊2020年第4期浅谈整车匹配测量与尺寸监控系统▶◀……………………………………………………………………………吴冠群甘英秦红生前言目前，全国各大主机厂工艺开发阶段的实际的车身外观间隙面差越来越满足DTS （尺寸技术规范）定义，而量产阶段能否长时间的保持住SOP 节点的DTS （尺寸技术规范）质量要求也一直是各大主机厂重点关注的对象。

各种匹配工具，如匹配主模型检具（Cubing ）、开口检具、在线测量等实时监控形式的应用也越发广泛。

这些匹配测量与尺寸监控系统的应用，并利用测量数据管理类软件进行统一的管理、预警，将不合格品控制在工厂内，并对不合格品进行快速的分析、判定、解决，从而达到降低开发成本，缩短开发周期，完成产品设定目标，提高产品竞争力的目的。

匹配工作简介和方法1.1匹配工作简介1.1.1尺寸工程简介汽车车身尺寸工程从汽车产品研发早期介入一直到量产，通过执行一套完整、系统、严谨、科学、操作性强的工作流程，在研发的前期通过VisVSA&3DCS 软件以及RSS （Root Sum Square ）避免后期出现的工艺问题（如外观间隙达不到DTS 设计要求、附件装配困难等），在试制和量产阶段通过尺寸工程手段（如Screw body 、Meisterbock ，以及Cubing 和实车匹配等）解决一些工艺或者设计问题，从而达到降低研发成本，缩短开发周期，完成产品设定目标，提高产品竞争力的目的。

1.1.2尺寸工程十步一般的，尺寸工程工作分为十步，见下表：其中，前五步为前期尺寸工程，后五部为后期匹配工作。

1.1.3匹配工作简介综合匹配（MB ）包含内外饰综合匹配和车身综合匹配。

是通过三坐标、光学扫描、检具、Cubing （主模型）、PCF （综合匹配样架）等测量工具及设备，对零件的尺寸等进行评价，分析缺陷产生的原因，指导模具改进、工装调整、工艺参数优化、产品设计技术规范的更改。

大客车车身结构强度及刚度分析何志刚(江苏理工大学汽车学院,江苏镇江 212013)摘 要:用有限元法对某半承载式大客车车身刚度、强度进行了分析,用电测量技术对有限元模型进行了验证。

分析了车身骨架结构中杆件的布置位置及截面形状对整车性能的影响。

结果表明:在车身承受弯曲载荷时,其骨架结构的应力和变形均较小,而在弯扭组合工况下,骨架结构中的应力和变形均有大幅度的增加,最大变形量出现在开口较大的门窗附近。

通过与实验结果的对比分析,证明计算模型正确,计算结果可信,为对大客车车身的改进设计提供了一定的理论依据。

关键词:大客车;车身;有限元法;电测量中图分类号:U463 83 文献标识码:A 文章编号:1007 4414(2001)04 0004 031 客车车身的有限元计算模型[1]1 1 有限元建模的简化应用ANSYS 程序及车身结构模型化方面成功的经验,选取某半承载框架式结构的大客车为研究对象,该车整个骨架由矩形钢管以及钢板冲压件通过焊接而成。

建立模型时取各构件之间的连接点、集中载荷的作用点作为有限元计算模型的节点,并作了如下简化:略去功能件和非承载构件,以直梁单元分段模拟原曲梁。

对于两个靠得很近但并不重合的交叉连接点简化为一个节点处理。

!对截面的形状作适当的简化。

对于结构上的孔、台肩、凹槽、翻边在截面形状特性等效的基础上尽量简化,对截面特性影响不大的特征予以忽略。

∀车架是由一系列薄壁件组成的结构。

为符合实际情况,故用板壳单元来离散车架结构[2]。

对于边界条件的处理如下:钢板弹簧除了作弹性元件外,还起导向作用,因此其在各个方向上均有刚度,且其在其它方向上的刚度要比垂直方向上的刚度大得多。

故用刚性梁#柔性梁结构模拟钢板弹簧。

在约束处理中忽略轮胎的变形。

弯曲工况下,四车轮Z 向平动自由度被约束,左前轮另外自由度全部被约束,右前轮X 向平动自由度和右后轮Y 向平动自由度被约束。

左轮悬空弯扭工况下,左前轮6个自由度全部被约束,右前轮X 、Z 向平动自由度和右后轮Y 、Z 向平动自由度被约束。

汽车车身骨架设计及分析综述摘要：随着社会经济的发展，我国的汽车行业有了很大进展，在汽车制造的过程中，车身的设计非常重要。

一款好的电动汽车车身不仅可以在外观上赢得大众的喜爱，而且还可以在保证安全性，可靠性，实现轻量化的基础上大大提高电动汽车的续航能力。

文中综述了电动汽车的发展现状，车身骨架设计的必要性和设计的原则、实现车身轻量化的途径以及车身骨架的CAE分析。

关键词：电动汽车；车身骨架；轻量化；CAE分析前言：众所周知，我国是世界上人口最多的国家，如果中国每家每户都可以开上汽车的话，那么石油资源一定会供不应求，也会带来严重的环境问题。

所以，中国一定要发展电动汽车，这符合我国的实际情况，同时也是社会发展的必然趋势。

车身是汽车的重要部分之一，电动汽车的车身结构需要有足够的强度，这样才可以保证人们的安全。

同时，电动汽车也需要拥有足够的刚度，以便可以正常工作，人们还要设计出合理的动态特性，以控制电动汽车的振动以及噪声。

此外，如果实现车身的轻量化目标，那么电动汽车就可以拥有较强的续航能力，所以，不断优化设计电动汽车车身的结构是非常重要的。

1、设计车身骨架的必要性汽车车身是汽车的重要组成部分之一。

目前国内的电动汽车一般是由传统汽车改装而成，其驱动装置以电机代替了发动机，使整车结构和布置方式与传统轿车有了很大不同，因而存在许多问题，如:改装后的操纵稳定性和平顺性有所下降，动力系统和控制系统的空间布置受限以及我们比较担心的续航问题等。

因此我们有必要开发一款新的电动汽车车身来改变我国电动汽车由传统汽车改装的局面，从而大幅度提高电动汽车整车的动力性和可靠性，降低成本，实现批量化生产，满足国内外市场的需要。

无论是出于电动汽车续航的考虑，或是为了电动汽车车速的提高，除了要有一个好的动力系统外，都需要减轻汽车重量。

降低重量不仅能提高汽车驾驶的动力性，而且使悬架的横摆惯量减小，有利于提高汽车的操纵稳定性。

因此，轻量化不仅成为传统汽车的设计追求的指标，也是目前电动汽车设计追求的指标。