一句话学会七种浪费(2)

管理工作中的“七种浪费”，避雷指南来了一、“等待”造成浪费等待上级指示。

上级不安排工作下级就坐等，上级不指示下级就不执行，上级不询问下级就不汇报，上级不检查下级就拖着办。

多干事情多吃亏，出了问题怎么办？许多工作是在多次检查和催办下才完成，造成极大浪费。

等待下级汇报。

任务已布置，但是缺少必要检查。

不主动深入调查情况，不能掌握第一手资料，只是被动地听汇报，不做核实就做决定或直接向上级汇报，出了问题，责任还可以往下级推。

等待对方回复。

已与对方联系，什么时候得到回复我无法决定，延误工作的责任应由对方负责，我只能等。

追究责任也不怕，“我某月某日把这份文件送给对方，这里记录得很清楚，对方不回复我能怎么办？"这些“等待”在工作中大量存在，主因是管理人员缺乏责任心和主人翁精神，不愿承担责任。

不必要的“等”真是一种极大的浪费。

二、无序造成浪费不言而喻，缺乏明确的规章、制度、流程标准化，工作容易混乱。

但有令不行、有章不循，按个人意愿行事造成的无序，则更容易产生巨大浪费。

职责不清造成的无序。

由于制度、管理等方面原因，某项工作好像两个部门都管，实际上是整天扯皮，使原来的有序反而变成无序。

某个部门或某个人，当看到一项工作比较紧急，如果不及时完成就将造成不良后果时，进行了补位。

这时就会出现一种怪现象：今后这项工作就由你们来做吧，本当负责的部门或个人反而不管了，这也是一种无序。

业务能力低下造成的无序。

因能力不足而导致工作混乱；部门和人员变更时，工作交接不力，协作不到位，原来形成的工作流程被推翻，人为增加了从“无序”恢复到“有序”的时间。

业务流程的无序。

直线职能制的纵向部门设置，导致对横向的业务流程严重割裂，各部门大多考虑一项工作在本部门能否认真贯彻，而很少考虑如何协助相关部门实施。

通常以部门为中心，而较少以工作为中心，不是部门支持流程，而是要求流程围绕部门转，导致流程混乱，需要反复协调，加大管理成本。

三、协调不力造成浪费所谓协调，就是指组织中的一切要素、工作或活动要和谐配合，以便于组织的整体目标顺利实现。

现场工作的“七种浪费”默认分类2009-12-16 18:28 阅读1 评论0 字号：大大中中小小在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。

文中结合精益生产论述生产现场的七种浪费和如何消除。

精益生产方式中所指出的浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。

精益生产方式将所有浪费归纳成七种：（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。

一、七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。

造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。

除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？二、七种浪费之二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。

正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。

有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。

搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。

在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。

大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更？如何最大限度地减少搬运？三、七种浪费之三：不良品的浪费产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。

任何修补都是额外的成本支出。

精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。

这一条比较好理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。

管理工作中的七种浪费一、等待的浪费：1等待上级的指示——缺乏主动精神2等待外部的回复——对工作不关心，与其他部门联系时不主动协助，一味等待，逃避责任。

3等待下级的汇报——对布置下的任务不检查，不监督，不主动深入实际调查研究，掌握第一手资料。

4等待生产现场的联系——生产现场对于技术、品质、资料等部门服务，指导，供应的等待。

二、协调不利的浪费：1工作进展协调不力——某项工作在两个部门间协调不力，交接不清，工作进度受到影响，相互之间不主动联系。

2领导指示的贯彻协调不力。

3信息传递的协调不力——a、信息在相关部门相关人员手中停滞。

B、信息不能汇总、分类、停止在分散之中。

C、没有对信息进行充分的分析核实和利用，发挥效应，停止在原始状态之中。

D、信息不准确，造成生产盲目，资料供应混乱，计划频繁调整，没有效益加班。

4ERP协调不力——部门间协调不力，相互制约，不沟通，各自为政，部门利益第一，形成独立的部门割裂，促成协调的障碍，不能及时维护系统，使业务流程不能顺利流转，造成后续流程的停止。

三、闲置的浪费：1固定资产的闲置2职能的闲置3工作程序复杂化形成的闲置——把复杂工作标准化、规范化、简单化，从而使普通人可以承担原来完成不了的工作。

4人员的闲置5信息的闲置四、无序的浪费：1职责不清造成的浪费——职责不清造成部门间的扯皮。

2业务能力低下造成的无序。

——当出现部门和人员变更时，工作交接不利，协调不到位，原来形成的工作流程经常被推翻，人为增加从无序恢复到有序的时间。

3有章不循造成的浪费——没有自律，不以身作则，不按制度进行管理考核，造成无章无序的管理，影响员工的积极性和创造性，影响部门的整体工作效率和质量。

4业务流程的无序。

五、实质的浪费：主要表现为：1、在体系管理中，许多应该日常进行的工作基本上没有认真去做，不重视日常规范管理，缺乏基础工作，审核前突击进行表面工作，来应付审核。

2、公司布置得工作，没有按计划要求完成，做一些表面文章，应付检查。

精益生产七大浪费的记忆口诀
给大家三秒记住精益生产中七大浪费的记忆口诀，
大家都知道精益生产把浪费划分为七大类，但是让你说出是哪七种浪费时，很多人都记不住。

今天给大家分享一个三秒记住七大浪费名字的口诀，只要记住一遍，以后想忘记都难。

七大浪费的记忆口诀：搬不动，在家等过儿。

口诀里面的“搬”是指搬运的浪费，“不”是指不良品的浪费，“动”是指动作的浪费，“在”是指在制品的浪费，“家”是指加工本身的浪费，“等”是指等待的浪费，“过”是指过量生产的浪费，“儿”可以理解为管理上的浪费（儿子不懂事、不听话，需要管理）。

那这个口诀怎么去记忆呢？我们把口诀转换成脑子里的场景画面就好了。

大家想象这样一个场景，金庸武侠小说，神雕侠侣里的小龙女和杨过住在一起了，有一天杨过不在家，小龙女要把客厅里的大理石茶几搬运到饭厅去，结果发现大理石茶几太重了，搬不动，那搬不动怎么办呢？只能在家等过儿回来啦！
好了，我们将这个场景在脑子里出画面了，只要记住这个场景，七大浪费的口诀也就记住了。

搬不动，在家等过儿。

当你想要从脑子里调出七大浪费的管理口诀时，你只要想到小龙女在家搬东西，搬不动，在家等过儿。

口诀就出来了。

是不是很简单？
搬不动，在家等过儿。

你记住了吗？。

七大浪费都是什么
1、等待的浪费:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。

2、搬运的浪费:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。

(分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。

3、不良品的浪费:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。

4、动作的浪费:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。

5、加工的浪费:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

6、库存的浪费:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

7、制造过多(早)的浪费:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生力。

七大浪费（一）库存的浪费1.定义库存的浪费是指由于过多的原材料、在制品或最终成品而导致的较长的前置期、陈旧过时品、毁损品、运输与储存成本及延迟。

2.具体表现和影响库存浪费的具体表现和影响为：过度的库存会严重积压流动资金，并且占用资金（损失利息）及额外的管理费用；产生不必要的入库、出库、登账、盘点、防护、寻找、搬运等管理成本浪费；不必要的库房空间、料架、堆高机、自动搬运系统等投资浪费；使用时的重新整理，价值衰减，因订单或设计变更而变成呆料废料；由于企业大量的管理问题都通过安全库存予以缓冲和解决，所以堆积的库存最容易掩盖管理问题、隐藏管理失误，是改革的最大障碍。

（二）搬运的浪费在制造型企业内部，物品的取放、堆积、排列、移动、整列等等搬运的动作大都是无附加价值的动作，由这些所造成的浪费即为搬运的浪费。

搬运的动作会直接造成时间、空间、容器、载具、输送带、人力等等的浪费，并间接造成库存、管理上的浪费，更糟糕的是，搬运过程还经常发生物品的损伤，也会造成许多质量性连锁浪费。

应对搬运的浪费，管理者首先应该思考的是如何予以免除，这就需要从厂房布局、设备布置、生产过多/过早、库存中转、波动干扰、流量失衡、计划变更等等造成搬运浪费的主要原因着手予以考虑。

只有当实在无法避免搬运的行为时，才考虑如何搬运更有效率。

（三）等待的浪费1.定义和表现等待的浪费是指因断料、作业不平衡、计划不当等造成无事可做的等待，也称之为停滞的浪费。

从企业资源的角度来看，包括资金、厂房空间、机器设备、原材辅料、人员以及信息等企业资源之间的相互等待，都属于这种浪费，其具体的表现有：生产线的品种切换；每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事；时常因缺料而使机器闲置；因上游工序延误，导致下游工序无事可做；机器设备时常发生故障；生产线未能取得平衡。

2.产生的原因分析在企业的各种浪费之中，等待浪费所产生的原因是最为复杂的，最主要的包括以下几个方面：企业所处行业的淡旺季变化会导致在淡季的资源闲置；企业业务部门接单不力，使得企业生产订单不足，进而导致相关资源闲置；企业生产部门受牛鞭效应和被动接单的双重影响，生产量波动大，生产订单时间不确定，从而出现生产排程困难、忙闲不均的现象；接单排单不良，排程像蛇吞蛋也会导致忙闲不均；企业生产排程受到外部干扰和内部计划逻辑不当的共同影响，总是变来变去无法确定，这样也会导致相关资源等来等去；离岛式的车间布局；现场管理不当，使得生产线不安定；流水线设计不当，造成生产线不平衡。

丰田生产方式认为：“不产生附加价值的一切作业都是浪费”。

它把生产过程中的浪费问为以下七种（见下表）：
1、生产过程的浪费。

一心想要多销售而大量生产，结果是人员、设备、材料、能源等方面都产生了浪费。

在没有需求的时候提前生产而产生浪费。

2、产生不合格品的浪费。

在生产过程中出现不合格品（次品、废品），会在原材料、零部件、返工或返修所需工时等生产不合格品所消耗的资源方面而产生浪费。

3、停工待产的浪费。

在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺少零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工待产的浪费。

4、动作的浪费。

不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率低下的姿势和动作都是浪费。

5、搬运的浪费。

除去准时化生产所必须的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。

如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多和运输方法不档等。

6、加工本身的浪费。

把与工程的进展情况和产品质量没有任何关系的加工当作必要的加工而进行操作所产生的浪费。

7、库存的浪费。

因原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。

这些产品过度积压还会引起库存管理费用的增加。

丰田七种浪费对策表。

管理工作中的“七种浪费”【编者按】方法不当人员安排不得当，会导致低效率，计划安排不合理，工作难以按期完成；顺序安排有问题，会造成主次不分，重点工作无人做…… 丰田生产方式中所归纳的“七种浪费”，主要发生在生产现场，但是产生这些浪费的深层次的原因是什么？如果仅仅关注现场存在的浪费，而不解决被现象所掩盖的本质问题，无疑是舍本逐末。

为了使消除浪费的活动深入有效地开展下去，我们首次提出管理工作中的“七种浪费”的概念，来引导大家共同参与这项工作。

1、管理工作不能“等” 在管理工作中，等待的浪费主要表现在以下几方面： 等待上级的指示 上级不安排工作下级就坐等，上级不指示下级就不执行，上级不询问下级就不汇报，上级不检查下级就拖着办。

多干事情多吃亏，出了问题怎么办？听从指示没有错，再大责任可分担。

很多工作是在多次检查和催办下才完成的，造成极大的浪费。

等待下级的汇报 任务虽已布置，但是没有检查、监督。

不主动深入调查情况，掌握第一手资料，只是被动地听下级汇报，不做核实就做决定或者向上级汇报，出了问题，责任还可以往下级身上推。

等待对方的回复 我已与对方联系过，什么时候得到回复我无法决定，延误工作的责任应该由对方负责，我只能等。

追究责任也不怕，我某月某日把这份文件送给对方，这里记录得很清楚，对方不回复我能怎么办？你还是和对方联系一下吧，以免耽误工作。

等待生产现场的联系 职能部门不主动去为现场提供服务，而是坐等现场的联系，有时还很不耐烦，认为多等一会有什么了不起，却没有设身处地去为现场着想，严重地影响了生产现场问题的及时解决。

这些“等待”在工作中是大量存在的，主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神，不愿意承担责任。

对于这种浪费，我们认为，根据不同企业的文化氛围，如果不能用Y理论激励员工去消除等待的浪费，就需要用X理论去加强管理，例如对于较重要的工作，可以用5W1H来进行计划分解，然后进行控制、检查和考核。

实际上，X和Y理论都不能从根本上解决问题，X+Y相辅相成也许更好一些。

费。

任何修补都是额外的成本支出。

精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。

这一条比较好理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。

大家不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存在类似的浪费情况？精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行"零返修率'，必须做一个零件合格一个零件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率，这是和我们公司"3C现场质量管理法'基本相同的，今后我们应该继续发扬"3C'，并合理地压缩"3C'中"三确认'的时间，进一步完善"3C'。

七种浪费之四：动作的浪费要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论中，专门有一种"动作研究'，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？七种浪费之五：加工的浪费在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。

在参观日本三洋家用空调机生产线时，日方课长把我们领到热交换器的组装线旁，给我们讲述了如何通过重组和合并来消除浪费的事例：原来的热交换器组装流水线，是需要一个员工把穿完管的热交换器装箱后，用手推车运送到涨管设备旁，然后由另一个员工操作设备涨管，最后再由第三名员工把涨完管后的热交搬运到另一条悬臂运输线上。

经过革新，他们把热交组装线的传送带延伸到涨管设备旁，可减少一名运输工人，今后还准备把涨管设备迁移到悬臂线旁，由涨管工人直接把热交送到悬挂臂上，又节省一名搬运工人。

精益生产之七种浪费培训精益生产是一种管理方法，旨在通过减少浪费来提高生产效率和质量。

在精益生产中，有七种被认为是浪费的元素，被称为七种浪费。

这些浪费分别是：1. 运输浪费：指产品或材料在生产过程中的不必要的运输。

这种浪费会消耗时间和资源，并增加出错的可能性。

例如，将原材料从一个生产线运输到另一个生产线，或者将成品从一个仓库运输到另一个仓库。

2. 库存浪费：指过多的库存，不仅占用了宝贵的空间，还需要额外的成本来维护和管理。

过多的库存也意味着产品无法及时交付给客户，增加了交货延迟和过度备货的风险。

3. 过程浪费：指不必要的生产步骤、繁琐的操作和不必要的等待时间。

这些浪费会增加生产周期，并使生产过程变得低效。

4. 超生产浪费：指生产出了超过需求的产品数量。

这种浪费会导致产品堆积在仓库中，没有销售出去，并占用宝贵的资源和资金。

5. 劳动力浪费：指员工的不必要的等待、无效的运动和重复的工作。

这些浪费会降低员工的效率，同时也会对员工的士气和工作满意度产生负面影响。

6. 缺陷浪费：指产品在生产过程中出现的缺陷或错误。

缺陷会导致产品返工或废品产生，增加了成本和生产周期。

7. 不必要的处理浪费：指在生产过程中进行的不必要的操作和处理。

这些操作可能是由于过度设计、不正确的工艺或无效的工作方法引起的，会增加生产成本和工作时间。

通过了解和识别这七种浪费，企业可以采取相应的措施来降低或消除浪费，提高生产效率和质量。

这可能包括改善生产流程、优化库存管理、培训员工以提高技能和意识，以及推动持续改进的文化和实践。

精益生产的目标是实现高效率、高质量、高价值的生产，从而提高企业的竞争力和持续发展能力。

通过消除浪费，企业能够更好地满足客户需求，提供更好的产品和服务，同时也能够降低成本、提高利润和创造更可持续的发展。

在精益生产中，减少浪费是一项重要的任务。

通过减少浪费，企业可以提高生产效率、降低成本，并提供更优质的产品和服务。

下面我们来详细介绍如何应对这七种浪费。

管理工作中的“七种浪费”本田生产方式中所归纳的“七种”浪费，主要再次发生在生产现场，但是消耗产生这些浪费的深层次的原因是什么?客观存在如果仅仅关注现场存在的问题，而不解决被现象所掩盖的本质问题，无疑是舍本逐末，即使表面上惊天动地，但实际效果也很有限。

为了多层面能使经营管理革新活动深入有效地开展下去，我们首次提出管理工作中的七种中均浪费这个范式，来引导大家共同可以参与这项工作。

七种浪费之一：等待的浪费管理工作中的等待浪费主要有以下情况：等待上级的指示。

上级不安排工作就坐等，上级不指示就不执行，上级不询问就不汇报，上级不检查就拖着办。

算盘珠子不拨不动，缺乏主动精神。

你多干事多吃亏，出了问题怎么办?听从指示没有错，再大责任可分担。

很多工作的完成，是在几次检查、催办下完成的，造成极大的浪费。

等待外部的回复。

我经已与你联系过了，静待回音，什么时候回复不是我能下定决心的，延误工作的责任应该由对方负责，我只能等。

等待机会其它部门或其他人的联系。

你不找我去协助，我就可以躲避，总有原因可以找，就说情况不清楚。

对其它相应工作不关心，没兴趣，多一事不如少一事，等就等吧，没啥了不起。

等待下级的汇报。

任务虽已布置，但是没有检查，没有监督。

不主动去深入实际调查学术研究，掌握第一手资料，只是被动地听下级的汇报，没有核实，然后作决定或向上级汇报，瞒天过海没法可信度，出了问题，责任往下级身上一推。

等待机会生产现场的联系。

较严重的等待是生产第二日对于技术、品质、资材等部门服务、指导、指示、供应的等待，“三现主义”的缺乏是等待中的最致命原因之一，严重影响生产当晚工作的及时生产解决。

上述情况，在工作中是大量存在的，这种缺乏组织工作责任心、主动性和工作积极性，满足现状、消极怠工的情况引发的浪费所造成的危害更大，危害企业的正常运行。

七种浪费之二：协调不利的浪费管理中相互配合、协调不利，造成工作停滞浪费两种主要有下述几种情况：教育工作进程的协调不利。

管理工作中的“七种浪费"丰田生产方式中所归纳的“七种浪费”，主要发生在生产现场，但是产生这些浪费的深层次的原因是什么？如果仅仅关注现场存在的浪费，而不解决被现象所掩盖的本质问题，无疑是舍本逐末。

为了使消除浪费的活动深入有效地开展下去，我们首次提出管理工作中的“七种浪费”的概念，来引导大家共同参与这项工作。

1、管理工作不能“等”在管理工作中，等待的浪费主要表现在以下几方面：等待上级的指示上级不安排工作下级就坐等，上级不指示下级就不执行，上级不询问下级就不汇报，上级不检查下级就拖着办。

多干事情多吃亏，出了问题怎么办？听从指示没有错，再大责任可分担。

很多工作是在多次检查和催办下才完成的，造成极大的浪费。

等待下级的汇报任务虽已布置，但是没有检查、监督。

不主动深入调查情况，掌握第一手资料，只是被动地听下级汇报，不做核实就做决定或者向上级汇报，出了问题，责任还可以往下级身上推。

等待对方的回复我已与对方联系过，什么时候得到回复我无法决定，延误工作的责任应该由对方负责，我只能等。

追究责任也不怕，我某月某日把这份文件送给对方，这里记录得很清楚，对方不回复我能怎么办？你还是和对方联系一下吧，以免耽误工作。

等待生产现场的联系职能部门不主动去为现场提供服务，而是坐等现场的联系，有时还很不耐烦，认为多等一会有什么了不起，却没有设身处地去为现场着想，严重地影响了生产现场问题的及时解决。

这些“等待”在工作中是大量存在的，主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神，不愿意承担责任。

对于这种浪费，我们认为，根据不同企业的文化氛围，如果不能用Y理论激励员工去消除等待的浪费，就需要用X理论去加强管理，例如对于较重要的工作，可以用5W1H来进行计划分解，然后进行控制、检查和考核。

实际上，X和Y理论都不能从根本上解决问题，X+Y相辅相成也许更好一些。

2、把无序变有序“没有规矩，不成方圆”，这句古语说明了秩序的重要性。

缺乏明确的规章、制度、流程，工作中容易产生混乱，这是众所周知的。