公司内部存在的七种浪费

企业管理七大浪费浪费 1：管理工作“等”等待上级的指示：上级不安排工作下级就坐等，上级不指示下级就不执行，上级不询问下级就不汇报，上级不检查下级就拖着办。

多干事情多吃亏，出了问题怎么办?听从指示没有错，再大责任可分担。

很多工作是在多次检查和催办下才完成的，造成极大的浪费。

等待下级的汇报：任务虽已布置，但是没有检查、监督。

不主动深入调查情况，掌握第一手资料，只是被动地听下级汇报，不做核实就做决定或者向上级汇报，出了问题，责任还可以往下级身上推。

等待对方的回复：已与对方联系过，什么时候得到回复我无法决定，延误工作的责任应该由对方负责，我只能等。

追究责任也不怕，我某月某日把这份文件送给对方，这里记录得很清楚，对方不回复我能怎么办?你还是和对方联系一下吧，以免耽误工作。

等待生产现场的联系：职能部门不主动去为现场提供服务，而是坐等现场的联系，有时还很不耐烦，认为多等一会有什么了不起，却没有设身处地去为现场着想，严重地影响了生产现场问题的及时解决。

浪费 2：管理工作无序职责不清造成的无序：由于制度、管理等方面的原因，造成某项工作好像两个部门都管，却纠缠不休，整天扯皮，使原来的有序反而变成无序，造成极大浪费。

某个部门某个人，当看到一项工作比较紧急，如果不做就会影响到公司利益时，进行了补位。

这时就出现了一种怪现象：那么，今后这项工作就由你们来做吧，责任部门反而放任不管了，这也是一种无序。

业务能力低下造成的无序：素质低下、能力不能满足工作需要，都会造成了工作的无序。

应该承担某项工作的部门和人员，因能力不够而导致工作混乱无序;当出现部门和人员变更时，工作交接不力，协作不到位，原来形成的工作流程经常被推翻，人为增加了从“无序”恢复到“有序”的时间。

一个有效的管理者应该是一个规范化的高手，能把复杂无序的工作标准化、规范化、简单化，从而使普通员工可以完成原本无法完成的工作。

有章不循造成的无序：随心所欲，把公司的规章制度当成他人的守则，没有自律，不以身作则，不按制度进行管理考核，造成无章无序的管理，影响员工的积极性和创造性，影响部门的整体工作效率和质量。

精益生产之七大浪费精益生产是一种以最小化浪费为目标，通过优化流程和提高效率来提高产品质量和客户满意度的管理方法。

在精益生产中，有七大浪费被认为是造成资源浪费和低效率的主要原因，它们是：过产、等待、运输、不合格、运动、库存和过程错误。

1. 过产（Overproduction）：过产是指在没有实际需求的情况下进行生产活动，导致产品过度积压和资源浪费。

这不仅会给企业带来高成本，还会增加库存量和缩短产品寿命。

2. 等待（Waiting）：等待是指生产过程中出现的不必要的停顿和延迟。

这可能是由于设备故障、物料不足、工人缺席等原因导致的。

等待会降低生产效率，增加生产周期，延迟产品交付。

3. 运输（Transportation）：运输是指不必要的材料和产品的长距离运输。

这使得运输成为了一个独立的过程，需要额外的时间和资源。

这些额外的步骤可能会导致物料的损坏、遗失和延迟，进一步增加了生产成本。

4. 不合格（Defects）：不合格是指生产中出现的错误、缺陷和质量问题。

不合格的产品需要进行修正、重新制造或报废，这增加了不必要的时间和资源。

这不仅会导致生产延误，还会降低产品质量和客户满意度。

5. 运动（Motion）：运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作。

这可能是由于生产线布局不合理、工具和设备摆放不当等原因导致的。

这增加了工人的体力消耗，降低了生产效率，也增加了人为错误的可能性。

6. 库存（Inventory）：库存是指未经加工的原材料和半成品的储存量。

过多的库存可能会导致资金占用、过期损失、储存空间浪费等问题。

此外，库存过多也会隐藏潜在的问题，如质量问题和需求变化的风险。

7. 过程错误（Processing）：过程错误是指生产过程中出现的不必要的重复、增补和调整。

这可能是由于不合理的工艺流程、工具和设备的不良设计等原因导致的。

这会增加生产成本和时间，降低生产效率和产品质量。

有效管理和消除以上七大浪费是精益生产的关键。

企业管理中的七大浪费现象2019-12-12 16:34在我们的现实生活中存在的浪费现象，有生活中的，有企业管理中的，这些浪费，都是横亘在我们面前的敌人，我们只有对它了解的越多，将来获得的利益也越多。

对此，企业管理中又存在着哪些浪费现象呢？下面请和九脑汇学院一起来看看吧。

浪费一：管理工作“等”在管理工作中，等待的浪费主要表现在以下几方面：1、等待上级的指示上级不安排工作下级就坐等，上级不指示下级就不执行，上级不询问下级就不汇报，上级不检查下级就拖着办。

多干事情多吃亏，出了问题怎么办？听从指示没有错，再大责任可分担。

很多工作是在多次检查和催办下才完成的，造成极大的浪费。

2、等待下级的汇报任务虽已布置，但是没有检查、监督。

不主动深入调查情况，掌握第一手资料，只是被动地听下级汇报，不做核实就做决定或者向上级汇报，出了问题，责任还可以往下级身上推。

3、等待对方的回复我已与对方联系过，什么时候得到回复我无法决定，延误工作的责任应该由对方负责，我只能等。

追究责任也不怕，我某月某日把这份文件送给对方，这里记录得很清楚，对方不回复我能怎么办？你还是和对方联系一下吧，以免耽误工作。

4、等待生产现场的联系职能部门不主动去为现场提供服务，而是坐等现场的联系，有时还很不耐烦，认为多等一会有什么了不起，却没有设身处地去为现场着想，严重地影响了生产现场问题的及时解决。

这些“等待”在工作中是大量存在的，主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神，不愿意承担责任。

对于这种浪费，九脑汇学院认为，根据不同企业的文化氛围，如果不能用Y理论激励员工去消除等待的浪费，就需要用X理论去加强管理。

浪费二：管理工作无序“没有规矩，不成方圆”，这句古语说明了秩序的重要性。

缺乏明确的规章、制度、流程，工作中容易产生混乱，这是众所周知的。

但如果有令不行、有章不循，按个人意愿行事造成的无序浪费，更是非常糟糕的事。

1、职责不清造成的无序由于制度、管理等方面的原因，造成某项工作好像两个部门都管，却纠缠不休，整天扯皮，使原来的有序反而变成无序，造成极大浪费。

每个公司都存在这7大浪费【会计实务经验之谈】「1」过量生产是一种时间匹配上的不合理，当生产多余或快于下道工序所需或下游客户所需时，就是过量生产。

简单的说就是生产的太多了，生产的太快了。

这种过量生产的浪费往往是制造工厂中最常见也是最严重的浪费。

特征如下：（1）物料堆积如山，一时用不上；（2）设备闲置用不上；（3）人员雇佣过多；（4）生产空间闲置用不上「2」过量库存「3」搬运与运输工作：不符合精益生产的一切物料搬运活动都是多余的、浪费的。

（1）多余的叉车、货车；（2）多余的搬运工；（3）零件、产品的磕碰、划伤、损坏；（4）重复的放置；（5）重复的堆放；（6）重复的移动；（7）重复的排列；「4」加工浪费与返修工作：（1）返修工作的产生原因是：①工人操作不当；②员工工作能力不足；③公司对员工的培训不够「5」内部管理不当工作「6」多余动作任何不增加产品或服务价值的人员动作和设备动作叫多余动作。

特征有（1）两手空闲；（2）单手空闲；（3）动作太大；（4）转身角度太大；（5）重复动作；（6）不明等待。

等待动作：当两个关联要素之间未能完全同步时所产生的空闲时间叫等待。

特征有：（1）人员在生产过程中的等待：① 操作人员、班组长等待生产计划调度员安排下一个工作；② 设备坏了，等待机修工来维修；③ 产品做完了，等待检验员的检验；④ 产品做完一道工序了，等待换模具、刀具、数控机床换程序。

⑤ 有人没事做，有事没人做；（2）设备的等待（3）材料物资的等待（4）生产场地的等待（5）其他时间的等待① 缺料的，在等料；② 缺工具的，在等工具；③ 缺图纸的，在等图纸；④ 缺模具、刀具的，在等模具、刀具；⑤ 上道工序为瓶颈工序的，下道工序在等上道工序；以上的各种等待都是浪费，处理方法还是那句老话，打破部门壁垒，每个人、每个部门都把自己手头的工作做好，做到位，做彻底，效率就提高了，成本就控制住了。

值得注意的是，以上7大浪费，其中的移动搬运环节、检验检查环节和等待停顿环节，有的能完全消灭，有的则不能完全取消，要视具体情况而定。

七大浪费（一）库存的浪费1.定义库存的浪费是指由于过多的原材料、在制品或最终成品而导致的较长的前置期、陈旧过时品、毁损品、运输与储存成本及延迟。

2.具体表现和影响库存浪费的具体表现和影响为：过度的库存会严重积压流动资金，并且占用资金（损失利息）及额外的管理费用；产生不必要的入库、出库、登账、盘点、防护、寻找、搬运等管理成本浪费；不必要的库房空间、料架、堆高机、自动搬运系统等投资浪费；使用时的重新整理，价值衰减，因订单或设计变更而变成呆料废料；由于企业大量的管理问题都通过安全库存予以缓冲和解决，所以堆积的库存最容易掩盖管理问题、隐藏管理失误，是改革的最大障碍。

（二）搬运的浪费在制造型企业内部，物品的取放、堆积、排列、移动、整列等等搬运的动作大都是无附加价值的动作，由这些所造成的浪费即为搬运的浪费。

搬运的动作会直接造成时间、空间、容器、载具、输送带、人力等等的浪费，并间接造成库存、管理上的浪费，更糟糕的是，搬运过程还经常发生物品的损伤，也会造成许多质量性连锁浪费。

应对搬运的浪费，管理者首先应该思考的是如何予以免除，这就需要从厂房布局、设备布置、生产过多/过早、库存中转、波动干扰、流量失衡、计划变更等等造成搬运浪费的主要原因着手予以考虑。

只有当实在无法避免搬运的行为时，才考虑如何搬运更有效率。

（三）等待的浪费1.定义和表现等待的浪费是指因断料、作业不平衡、计划不当等造成无事可做的等待，也称之为停滞的浪费。

从企业资源的角度来看，包括资金、厂房空间、机器设备、原材辅料、人员以及信息等企业资源之间的相互等待，都属于这种浪费，其具体的表现有：生产线的品种切换；每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事；时常因缺料而使机器闲置；因上游工序延误，导致下游工序无事可做；机器设备时常发生故障；生产线未能取得平衡。

2.产生的原因分析在企业的各种浪费之中，等待浪费所产生的原因是最为复杂的，最主要的包括以下几个方面：企业所处行业的淡旺季变化会导致在淡季的资源闲置；企业业务部门接单不力，使得企业生产订单不足，进而导致相关资源闲置；企业生产部门受牛鞭效应和被动接单的双重影响，生产量波动大，生产订单时间不确定，从而出现生产排程困难、忙闲不均的现象；接单排单不良，排程像蛇吞蛋也会导致忙闲不均；企业生产排程受到外部干扰和内部计划逻辑不当的共同影响，总是变来变去无法确定，这样也会导致相关资源等来等去；离岛式的车间布局；现场管理不当，使得生产线不安定；流水线设计不当，造成生产线不平衡。

如何杜绝工作中的“七种浪费”1.管理工作不能“等”在管理工作中，等待的浪费主要表现在以下几方面：等待上级的指示上级不安排工作下级就坐等，上级不指示下级就不执行，上级不询问下级就不汇报，上级不检查下级就拖着办。

多干事情多吃亏，出了问题怎么办？听从指示没有错，再大责任可分担。

很多工作是在多次检查和催办下才完成的，造成极大的浪费。

等待下级的汇报任务虽已布置，但是没有检查、监督。

不主动深入调查情况，掌握第一手资料，只是被动地听下级汇报，不做核实就做决定或者向上级汇报，出了问题，责任还可以往下级身上推。

等待对方的回复我已与对方联系过，什么时候得到回复我无法决定，延误工作的责任应该由对方负责，我只能等。

追究责任也不怕，我某月某日把这份文件送给对方，这里记录得很清楚，对方不回复我能怎么办？你还是和对方联系一下吧，以免耽误工作。

等待生产现场的联系职能部门不主动去为现场提供服务，而是坐等现场的联系，有时还很不耐烦，认为多等一会有什么了不起，却没有设身处地去为现场着想，严重地影响了生产现场问题的及时解决。

这些“等待”在工作中是大量存在的，主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神，不愿意承担责任。

对于这种浪费，我们认为，根据不同企业的文化氛围，如果不能用Y理论激励员工去消除等待的浪费，就需要用X理论去加强管理，例如对于较重要的工作，可以用5W1H来进行计划分解，然后进行控制、检查和考核。

实际上，X和Y理论都不能从根本上解决问题，X+Y相辅相成也许更好一些。

2.把无序变有序“没有规矩，不成方圆”，这句古语说明了秩序的重要性。

缺乏明确的规章、制度、流程，工作中容易产生混乱，这是众所周知的。

但如果有令不行、有章不循，按个人意愿行事造成的无序浪费，更是非常糟糕的事。

职责不清造成的无序由于制度、管理等方面的原因，造成某项工作好像两个部门都管，却纠缠不休，整天扯皮，使原来的有序反而变成无序，造成极大浪费。

某个部门某个人，当看到一项工作比较紧急，如果不做就会影响到公司利益时，进行了补位。

企业常见的七大浪费 Last revision date: 13 December 2020.中国式现场管理之五十：企业常见的七大浪费企业常见的七大浪费现场混乱，插不进脚；员工仪容不整，两眼无光；物料混放，标志不清；设备故障不断，苟延残喘；人海战术，加班加点但还是要待工待料…这是国内不少企业的现状。

一切不增加对客户和企业价值的活动都是浪费。

在此前提下，企业每产一件产品就在制造一份浪费。

伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。

日本专家通过长期的实践和研究发现，企业内有七种常见的浪费：1．等待浪费等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。

待工和待料是两种最常见的等待情形。

常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。

造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。

2．搬运浪费搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。

3．不良浪费美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。

”质量不良也不例外。

常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。

4．动作浪费多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。

常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。

5．加工浪费每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。

过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。

企业管理工作中常见的7种浪费1为了能使经营管理革新活动深入有效地开展下去，我们首次提出管理工作中的七种浪费这个概念，来引导大家共同参与这项工作。

七种浪费之一：等待的浪费管理工作中的等待浪费主要有以下几种情况：等待上级的指示。

上级不安排工作就坐等，上级不指示就不执行，上级不询问就不汇报，上级不检查就拖着办。

算盘珠子不拨不动，缺乏主动精神。

你多干事多吃亏，出了问题怎么办?听从指示没有错，再大责任可分担。

很多工作的完成，是在几次检查、催办下完成的，造成极大的浪费。

等待外部的回复。

我已与你联系过了，静待回音，什么时候回复不是我能决定的，延误工作的责任应该由对方负责，我只能等。

等待其它部门或其他人的联系。

你不找我去协助，我就可以躲避，总有原因可以找，就说情况不清楚。

对其它相关工作不关心，没兴趣，多一事不如少一事，等就等吧，没啥了不起。

等待下级的汇报。

任务虽已布置，但是没有检查，没有监督。

不主动去深入实际调查研究，掌握第一手资料，只是被动地听下级的汇报，没有核实，然后作决定或向上级汇报，瞒天过海没有可信度，出了问题，责任往下级身上一推。

等待生产现场的联系。

较严重的等待是生产现场对于技术、品质、资材等部门服务、指导、指示、供应的等待，三现主义的缺乏是等待中的最致命原因之一，严重影响生产现场工作的及时解决。

上述情况，在工作中是大量存在的，这种缺乏工作责任心、主动性和工作积极性，满足现状、消极怠工的情况引发的浪费所造成的危害更大，危害企业的正常运行。

七种浪费之二：协调不利的浪费管理中相互配合、协调不利，造成工作停滞浪费主要有下述几种情况：工作进程的协调不利。

某项工作在两个部门间协调不利、交接不清，工作进度受到影响，相互之间都不主动联系。

某些工作应哪个部门负责没有明确界定，处于部门间的断层，工作缺乏协作精神和交流意识，都在观望停滞，认为应该别的部门负责，结果工作没人管了，原来的小问题被拖成了大问题。

领导指示的贯彻协调不利。

工作实际当中的“七种浪费”七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。

造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。

以性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。

另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。

所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。

例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有？除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？七种浪费之二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。

正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。

有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。

搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。

今年以来，生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行汇总分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。

怎么样克服？日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。

在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。

大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更？如何最大限度地减少搬运？七种浪费之三：不良品的浪费产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。

中国式现场管理之五十：企业常见的七大浪费企业常见的七大浪费现场混乱，插不进脚；员工仪容不整，两眼无光；物料混放，标志不清；设备故障不断，苟延残喘；人海战术，加班加点但还是要待工待料…这是国内不少企业的现状。

一切不增加对客户和企业价值的活动都是浪费。

在此前提下，企业每产一件产品就在制造一份浪费。

伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。

日本专家通过长期的实践和研究发现，企业内有七种常见的浪费：1．等待浪费等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。

待工和待料是两种最常见的等待情形。

常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。

造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。

2．搬运浪费搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。

3．不良浪费美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。

”质量不良也不例外。

常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。

4．动作浪费多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。

常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。

5．加工浪费每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。

过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。

常见的加工浪费情形有：加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等，其造成的浪费有：设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。

精益生产之七大浪费及5S管理精益生产是一种优化生产流程的方法，旨在减少浪费和提高效率。

其中，浪费是指在生产过程中没有为产品或服务增加价值的任何活动或资源。

根据精益生产的原则，有七大浪费需要避免，同时为了更好地管理生产现场，使用5S管理方法也是十分重要的。

七大浪费包括：1. 过产：过产是指生产过程中产量超过需求量所造成的浪费。

这会导致生产过剩，占用了不必要的资源和库存空间。

2. 等待：产品或服务在生产过程中停滞不前所造成的等待时间。

这意味着资源没有得到充分利用。

3. 运输：产品或材料在生产过程中来回运输所造成的时间和资源浪费。

合理规划生产过程和生产线布局可以减少运输成本和时间。

4. 过加工：在生产过程中进行的超出需求范围的加工，导致不必要的资源消耗和时间浪费。

5. 库存：过多的库存会占用大量资源，并造成资金和管理上的浪费。

6. 过运动：工人在生产过程中进行不必要的移动或重复移动所造成的浪费。

此外，工作场所的布局也可能导致不必要的运动。

7. 失效：产品或设备因为质量问题或故障导致不能正常使用所带来的浪费。

这包括废品、次品和修理等。

为了管理生产现场，5S管理方法可以帮助提高工作效率和质量。

5S分别代表整理、整顿、清扫、清洁和遵守。

1. 整理：整理工作场地，确定需要的物品和设备并清除不需要的物品。

2. 整顿：确定合理的工作流程和布局，确保工作区域的物品和设备放置得井井有条。

3. 清扫：保持工作区域的清洁和整洁，确保工作环境安全和舒适。

4. 清洁：定期进行清洁工作，包括设备和机器的保养和维护，以确保其正常运行。

5. 遵守：遵守标准和规定，执行工作流程，并及时纠正和改进。

精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。

而5S管理方法可以帮助企业管理生产现场，提高工作效率和质量。

通过合理应用这些原则和方法，企业可以提升竞争力，并更好地满足客户需求。

精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。

管理工作中的“七种浪费”本田生产方式中所归纳的“七种”浪费，主要再次发生在生产现场，但是消耗产生这些浪费的深层次的原因是什么?客观存在如果仅仅关注现场存在的问题，而不解决被现象所掩盖的本质问题，无疑是舍本逐末，即使表面上惊天动地，但实际效果也很有限。

为了多层面能使经营管理革新活动深入有效地开展下去，我们首次提出管理工作中的七种中均浪费这个范式，来引导大家共同可以参与这项工作。

七种浪费之一：等待的浪费管理工作中的等待浪费主要有以下情况：等待上级的指示。

上级不安排工作就坐等，上级不指示就不执行，上级不询问就不汇报，上级不检查就拖着办。

算盘珠子不拨不动，缺乏主动精神。

你多干事多吃亏，出了问题怎么办?听从指示没有错，再大责任可分担。

很多工作的完成，是在几次检查、催办下完成的，造成极大的浪费。

等待外部的回复。

我经已与你联系过了，静待回音，什么时候回复不是我能下定决心的，延误工作的责任应该由对方负责，我只能等。

等待机会其它部门或其他人的联系。

你不找我去协助，我就可以躲避，总有原因可以找，就说情况不清楚。

对其它相应工作不关心，没兴趣，多一事不如少一事，等就等吧，没啥了不起。

等待下级的汇报。

任务虽已布置，但是没有检查，没有监督。

不主动去深入实际调查学术研究，掌握第一手资料，只是被动地听下级的汇报，没有核实，然后作决定或向上级汇报，瞒天过海没法可信度，出了问题，责任往下级身上一推。

等待机会生产现场的联系。

较严重的等待是生产第二日对于技术、品质、资材等部门服务、指导、指示、供应的等待，“三现主义”的缺乏是等待中的最致命原因之一，严重影响生产当晚工作的及时生产解决。

上述情况，在工作中是大量存在的，这种缺乏组织工作责任心、主动性和工作积极性，满足现状、消极怠工的情况引发的浪费所造成的危害更大，危害企业的正常运行。

七种浪费之二：协调不利的浪费管理中相互配合、协调不利，造成工作停滞浪费两种主要有下述几种情况：教育工作进程的协调不利。