工业工程七大浪费

一、工业工程八大浪费：1、过量生产的浪费；2、库存的浪费；3、等待的浪费；4、搬送的浪费；5、加工的浪费；6、动作的浪费；7、产品缺陷的浪费；8、管理的浪费。

二、什么是5W2H：What：工作的内容和达成的目标Why：做某项工作的原因 Who：参加某项工作的具体人员，以及负责人 When：在什么时间、什么时间段进行工作 Where：工作发生的地点 How：用什么方法进行 How much：需要多少成本三、工业工程七大手法：1、作业分析；2程序分析（运用ECRS技巧）；3动作分析（动作经济原则）；4时间分析；5搬运分析；6布置分析；7生产线平衡四、价值工程的公式及公式中每个字母代表的意思：V=F/C V:价值F：功能C：成本五、工业工程的定义：美国工业工程学会（AIIE）对工业工程的定义是：工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和{词语被屏蔽}科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。

六、工业工程（IE）的主要范围：现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析（V.A）、工厂布置、搬运设计等。

七、工业工程专业词汇（英汉）：OEE ：Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）IE：Industrial Engineering（工业工程）人类工效学：Ergonomics 人因工程学：Human Factors Engineering 物流：logistics LP：lean production（精益生产）LB：Line Balancing（生产线平衡） CT：Cycle time（节拍）Bottleneck （瓶颈）idle time（空闲时间）Cell production（小单元生产） Pitch time（最长工序时间）TQM: Total Quality Management(全面质量管理) JIT：Just In Time（准时生产方式）SCM：Supply chain management（供应链管理）ERP：Enterprise Resource Planning（企业资源计划）MRP：Material Requirement Planning（物料需求计划）BOM：Bill of Material（物料清单）AM: Agile Manufacturing(敏捷制造) AHP：The Analytical Hierarchy Process（层次分析法）八、生产线的平衡计算公式：平衡率=（各工序时间总和/（人数*CT））*100=（∑ti/（人数*CT））*100 平衡损失率=1-平衡率九、ECRS四大原则：Eliminate（取消）、Combine（合并）、Rearrange（重排）、**（简化）十、6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全增加节约就形成了“7S”十一、6S的八零作用：亏损为零――6S是最佳的推销员；不良为零――6S是品质零缺陷的护航者；浪费为零――6S是节约能手；故障为零――6S是交货期的保证；切换产品时间为零――6S是高效率的前提；事故为零――6S是安全的软设备；投诉为零――6S是标准化的推动者；缺勤为零――6S可以创造出快乐的工作岗位。

1七 大 浪 费1、价值与浪费在实际生产与工作中，精益生产将所有的工作都被定义为增值活动(Value-added)与非增值活动(Non Value-added )价值指的就是增值活动,而增值活动的定义有三条，满足任何一条均认为是有价值的，即增值活动。

1） 顾客愿意为之支付的活动 2） 产品和工作有物理或实质上的改变 3） 工作在第一次就被做对举例：1）因为客户的原因，将产品的设计弄错，而导致工厂整批产品不能按期交货，而且需要延期返工才能交货，而此时客户愿意支付返工费和延长交货期。

则这样的返工则是增值活动，他同样为工厂创造了价值,因为是顾客愿意为之支付。

但如果是工厂方因为疏忽导致产品延期交货的，则客户不但不会支付返工费，还要追究因延期交货而带来的损失。

即使客户愿意返工，也是工厂来承担返工费，所以这样的则被认为是不增值的。

2）将客户提供的需求订单，通过计算机处理转变为各个部门的生产计划； 产品的组装和拆分均被认为是增值活动，因为信息的形式发生了变化，产品也发生了物理的变化，被认为是增值。

3）对产品的检查要在第一次就能发现问题，而不是待到最终组装时才发现问题，则此时的发现则是不增值的，因为在这个时间段内产2精益生生了更多的不良品。

浪费（MUDA ）指的就是不增值的活动。

在我们的生产中有很多活动是不增值的活动，这其中包括搬运、检验、储存等。

因为在企业的实际生产中这些浪费有些事必不可少的，同时从某种意义上，他们的存在也是必须的，因为往往被忽视，而把这样的浪费看成一种常态。

只有通过工业工程的专业工具才能分析出这些浪费，从而得到改善。

但精益生产则将这些浪费归纳为7大浪费，从而在现场中更容易识别和发现。

客户将订单发至给工厂端生产，工厂端开始采购原材料，生产车间开始加工，加工后品质部门检验合格后，告知发货单位，将成品发至客户指定的地点。

在这一系列的过程中，真正的价值很少，而绝大部分都是MUDA ，所以为了更好的为客户创造价值，应尽可能减少浪费，从而使整个成本更低，交货时间更短。

1七 大 浪 费1、价值与浪费在实际生产与工作中，精益生产将所有的工作都被定义为增值活动(Value-added)与非增值活动(Non Value-added )价值指的就是增值活动,而增值活动的定义有三条，满足任何一条均认为是有价值的，即增值活动。

1） 顾客愿意为之支付的活动 2） 产品和工作有物理或实质上的改变 3） 工作在第一次就被做对举例：1）因为客户的原因，将产品的设计弄错，而导致工厂整批产品不能按期交货，而且需要延期返工才能交货，而此时客户愿意支付返工费和延长交货期。

则这样的返工则是增值活动，他同样为工厂创造了价值,因为是顾客愿意为之支付。

但如果是工厂方因为疏忽导致产品延期交货的，则客户不但不会支付返工费，还要追究因延期交货而带来的损失。

即使客户愿意返工，也是工厂来承担返工费，所以这样的则被认为是不增值的。

2）将客户提供的需求订单，通过计算机处理转变为各个部门的生产计划； 产品的组装和拆分均被认为是增值活动，因为信息的形式发生了变化，产品也发生了物理的变化，被认为是增值。

3）对产品的检查要在第一次就能发现问题，而不是待到最终组装时才发现问题，则此时的发现则是不增值的，因为在这个时间段内产2精益生生了更多的不良品。

浪费（MUDA ）指的就是不增值的活动。

在我们的生产中有很多活动是不增值的活动，这其中包括搬运、检验、储存等。

因为在企业的实际生产中这些浪费有些事必不可少的，同时从某种意义上，他们的存在也是必须的，因为往往被忽视，而把这样的浪费看成一种常态。

只有通过工业工程的专业工具才能分析出这些浪费，从而得到改善。

但精益生产则将这些浪费归纳为7大浪费，从而在现场中更容易识别和发现。

客户将订单发至给工厂端生产，工厂端开始采购原材料，生产车间开始加工，加工后品质部门检验合格后，告知发货单位，将成品发至客户指定的地点。

在这一系列的过程中，真正的价值很少，而绝大部分都是MUDA ，所以为了更好的为客户创造价值，应尽可能减少浪费，从而使整个成本更低，交货时间更短。

IE工业工程七大浪费之消除浪费降低成本的过程概述引言IE工业工程是一种以增加价值为导向的管理方法，通过优化资源配置和流程设计，以最小化浪费和提高效率，从而降低生产成本。

本文将概述IE工程中的七大浪费，并介绍消除浪费并降低成本的过程。

IE工业工程七大浪费IE工业工程的七大浪费是指在生产过程中存在的浪费情况，包括以下七个方面：1. 运输浪费：指在物料运输过程中产生的不必要的时间和成本浪费。

2. 库存浪费：指因过高的库存水平而导致的资金占用和资源浪费。

3. 过产浪费：指由于生产过量而导致的时间、成本和资源的浪费。

4. 等待浪费：指在生产过程中因为等待前置工序或物料而导致的时间浪费。

5. 过度加工浪费：指在生产过程中进行不必要的加工而导致的时间、成本和资源的浪费。

6. 劳动力浪费：指工人操作中不必要的动作、动作不标准化等造成的时间和成本浪费。

7. 补救浪费：指由于生产过程中出现错误而需要采取补救措施导致的时间、成本和资源的浪费。

消除浪费和降低成本的过程IE工程通过以下步骤来消除浪费和降低成本：1. 价值流分析价值流分析是IE工程的核心方法之一，它通过绘制价值流图，从整体上分析和识别生产过程中存在的浪费环节。

通过标注价值流图中的各个工序，可以清楚地看到每个工序的价值和非价值流动，从而确定需要重点改进的环节。

2. 消除非价值流动通过价值流分析，可以确定哪些环节是非价值流动的主要来源。

这些非价值流动可能是由于不必要的运输、等待、加工等引起的。

通过优化各个环节的设计和流程，可以消除这些非价值流动，从而减少浪费和降低成本。

3. 优化生产流程在消除非价值流动的基础上，IE工程还可以通过优化生产流程来进一步降低成本。

这包括优化物料的采购和供应链管理，提高生产设备的利用率和效率，以及优化人力资源的配置等。

4. 标准化工作方法IE工程强调标准化工作方法的重要性，通过制定和执行标准化的工作程序和操作，可以减少工人操作中的不必要动作和浪费。

精益生产之七大浪费一、七大浪费1.库存的浪费产生库存的主要原因为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

库存的损害表现有：（1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

（2）使先进先出变得困难。

（3）损失利息及管理费用。

（4）物品的价值会减低，变成呆滞品。

（5）占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。

（6）没有管理的紧张感，阻碍改进。

（7）设备能力及人员需求的误判。

2、过量生产的浪费是指制造多于下一个工序或是顾客需求数量的产品，或者过早制造。

产生过量生产的主要原因为：产能不足、生产过程不稳定以及管理者认为制造过多与过早能够提高效率、减少产能的损失和平衡车间生产力等。

制造过多（早）的损害表现有：（1）提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。

（2）把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。

（3）自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。

（4）产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。

3、搬运的浪费不必要的搬运零件和产品，例如两个连续的生产工序，将产品在完成一个工序后，先运到仓库，然后再运到下一个工序。

较理想的情况是让两个工序的位置相邻，以便使产品能够从一个工序立即转到下一个工序。

产生搬运的主要原因为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置（也就是分工艺流程批量生产），无连续流生产的观念。

4、等待的浪费在生产过程中，操作员或者设备空闲。

产生等待的主要原因为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。

5、多余动作的浪费操作员所作的没有增值的动作，例如找零件，找工具、文件等。

产生多余动作的主要原因为：生产场地规划不好，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。

6、缺陷的浪费不良品和废品。

精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。

原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。

对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。

2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。

这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。

应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。

3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。

原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。

应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。

4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。

原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。

应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。

5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。

原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。

应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。

6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。

其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。

应形成一个流、节拍化生产。

“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。

每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。

零件的运动不间断、不超越、不落地。

只有合格的产品才允许往下一道工序流。

节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。

七大浪费都是什么
1、等待的浪费:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。

2、搬运的浪费:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。

(分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。

3、不良品的浪费:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。

4、动作的浪费:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。

5、加工的浪费:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

6、库存的浪费:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

7、制造过多(早)的浪费:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生力。

生产过程中的七大浪费在现代工业生产过程中，浪费是一个非常重要的问题。

浪费不仅会增加生产成本，还会降低生产效率，对企业的竞争力产生负面影响。

因此，了解并减少生产过程中的浪费是非常必要的。

本文将介绍生产过程中的七大浪费，并提出相应的解决方案。

一、运动浪费运动浪费指的是在生产过程中，工人不得不进行不必要的移动和搬运。

这会增加劳动强度，降低工作效率。

解决这个问题的方法是进行工作站布局的优化，让工人在工作站附近可以方便地获取所需材料和工具。

二、等待浪费等待浪费是指在生产过程中，由于前序工序没有及时完成，导致后续工序不得不暂停等待。

这种浪费会导致整个生产过程的延误。

为了避免等待浪费，企业可以采取合理的生产计划和生产调度，确保每个工序能够按时完成，并且各个工序之间的衔接紧密。

三、库存浪费库存浪费是指生产过程中存放过多的半成品或成品，导致资金占用过多，并且增加了仓库运营的成本。

解决库存浪费的方法是实施精益生产和Just-in-Time生产模式，减少库存数量，实现边生产边供应，降低库存周转周期。

四、过度加工浪费过度加工浪费是指在生产过程中对产品进行不必要的加工和处理，从而增加了生产成本和工作量。

企业可以通过优化工艺流程，合理设计产品结构，避免对产品进行过度加工，实现资源最大化利用，降低成本。

五、运输浪费运输浪费是指在物料或产品在生产过程中进行运输时，由于路线不合理或者没有合理利用运输设备，导致时间和资源的浪费。

企业可以进行运输路线的优化，规划合理的物料运输方案，提高运输效率，降低浪费。

六、瑕疵浪费瑕疵浪费是指在生产过程中由于工艺不合理或者设备故障等原因导致产品出现瑕疵，无法正常出货。

为了减少瑕疵浪费，企业应该进行质量管理，加强检验和监控环节，确保产品达到质量标准，减少废品的产生。

七、不必要的运动浪费不必要的运动浪费是指在生产过程中，工人进行同一动作时反复不断的浪费。

为了减少不必要的运动浪费，企业可以培训工人，提高工人的操作技能和效率，减少工人的错误操作和反复动作，提高整体生产效率。