生产中的七种浪费

七大浪费是什么
动作＝工作＋无效劳动，对于生产作业人员：动作－工作＝浪费
(1)第一层次浪费。

过剩的生产能力称为第一层次浪费。

在现场导致浪费的根本原因:是存在过剩的生产能力，也就是存在多余的生产要素:人员、设备、材料和场地，这些超出必要的生产要素构成了第一层次的浪费—生产要素的浪费。

第一级浪费不仅要支付多余的人工成本、折旧成本和利息，还会产生第二级浪费。

(2)第二层次浪费。

制造业过剩的浪费被称为第二层次的浪费。

制造过剩的浪费是指制造现场的工作进度过度。

第一级浪费是第二级浪费的直接原因。

当基本生产需要冗余时，就会有等待。

为了避免等待现象，尤其是人员的等待，每道工序都会提前生产出客户认为需要的产品，也就是过剩制造的浪费。

这里所说的制造过剩有两种:一是产销不适应，在所规定的时间内产生了数量过剩的产品;另一种是比规定的时间提前完成了生产任务。

从市场经济的角度考虑，就是在一定的时间内产品的生产速度超过了产品的销售速度。

按照传统的生产经营观念分析，这可能是求之不得的好事，但是精益生产认为这才是最基本的浪费。

(3)第三层次浪费。

库存过剩的浪费被称为第三级浪费。

第二级浪费直接导致第三级浪费。

生产过剩的浪费必然产生过剩的库存。

如果这些库存被移动和重新安排，将更难发现生产过剩的浪费。

其实正是因为产品过剩，反过来又需要太多人。

(4)第四层次浪费。

多余库存的浪费，除了直接增加利息支出，增加成本外，还需要更大容量的仓库，更多的搬运工，更多的运输设备，更多的品控人员等。

，从而产生第四级浪费。

生产现场的七种浪费总结在传统生产环境中，七种浪费包括：1.过度生产2.待机和等待3.运输4.在库存5.过度加工6.运动7.缺陷1.过度生产：生产超出需求的产品。

这种浪费会导致产品大量堆积在仓库中，增加了仓储成本，并不符合产品的实际需求情况。

2.待机和等待：设备和员工因为一些原因处于等待状态，无法进行工作。

这种浪费会导致生产效率降低，生产周期延长，增加了生产成本。

3.运输：产品在生产过程中过多地移动，增加了物流成本，并且增加了产品损坏的风险。

4.在库存：过多的库存会导致资金占用，增加了资金成本，并且增加了产品过期和损坏的风险。

5.过度加工：对产品进行超出需求的处理或者装配。

这种浪费会增加加工时间和成本，并且很可能导致产品质量问题。

6.运动：员工在工作过程中进行额外的不必要的移动，例如经常去取工具、材料等。

这种浪费会增加工作时间，降低工作效率，增加了员工疲劳和错误的风险。

7.缺陷：产品存在质量问题，需要修复或者重新加工。

这种浪费会增加废品率，增加了成本，并且可能导致客户退货或者不满意。

在精益生产环境中，七种浪费的定义和传统生产环境中基本一致，但是精益生产注重通过持续改进来消除这些浪费。

精益生产的目标是通过减少浪费来提高生产效率和质量，增加产品的交付价值。

对于这七种浪费，精益生产采取以下措施来消除：1.实施按需生产，避免过度生产，根据客户需求进行生产，减少库存和仓储成本。

2.优化设备和人员的安排，减少待机和等待时间，提高生产效率。

3.简化物流流程，减少不必要的产品运输，降低物流成本。

4.优化库存管理，避免过多的库存积压，减少资金占用和风险。

5.精确估计产品需求，避免过度加工，减少加工时间和成本，提高产品质量。

6.优化工作站布局和物料摆放，减少员工不必要的运动，提高工作效率和质量。

7.强调质量管理，通过持续改进来降低产品缺陷率，减少废品和成本。

总之，生产现场的七种浪费是生产过程中的一些无效活动或资源的浪费。

七大浪费及改善八大步骤在工作和生活中，我们经常遇到各种形式的浪费，无论是时间、物质还是资源的浪费，都会影响我们的效率和生活质量。

下面将介绍七大浪费以及改善浪费的八大步骤。

一、七大浪费1.过度生产：指生产超过需求，造成大量物品积压。

这会导致企业资源的浪费，使企业无法及时销售产品，增加库存成本。

2.超负荷运输：指运输超过必要的范围或数量。

这会增加物流成本以及交通拥堵，同时也会增加环境的压力。

3.库存浪费：指无法及时销售的产品积压在仓库中。

这不仅会增加仓库管理成本，还会造成产品贬值和过期。

4.过度处理：指对产品或服务进行过度修理、整理或装饰。

这会增加成本，但对产品质量与功能并没有实质性的提升。

5.过度加工：指对产品进行过度加工，超出了顾客的需求。

这会增加生产成本，并且可能导致产品质量不稳定。

6.适应浪费：指企业因为停工、机损、调整而发生的生产能力和人力资源的浪费。

这可能是由于市场的变化或者企业内部的调整引起的。

7.委托浪费：指过于信任外部供应商或合作伙伴，没有充分对其进行监督管理而造成的浪费。

这可能导致质量问题、延误交货或额外的费用支出等问题。

1.识别浪费：首先要了解七大浪费的概念和表现形式，并通过观察和数据分析来识别浪费的具体情况。

2.制定改善目标：根据识别出的浪费情况，制定明确的改善目标，包括减少过剩生产、降低物流成本、控制库存等方面。

3.分析原因：深入分析每个浪费现象背后的原因，找出造成浪费的根本问题。

4.寻找解决方案：根据分析结果，寻找符合实际情况的解决方案。

可以进行团队讨论和跨部门合作，以找到最佳的解决方案。

5.实施改善措施：在制定改善方案的基础上，通过有效的实施措施来减少浪费。

这涉及到管理的改进、流程的调整、员工的培训等多个方面。

6.持续改进：改善工作不是一次性的，而是需要持续不断的努力。

建立一个持续改进的机制，定期评估改善效果并进行调整。

7.培训与教育：通过培训和教育，提高员工对浪费的认识和改善意识。

生产过程中的七大浪费在现代工业生产过程中，浪费是一个非常重要的问题。

浪费不仅会增加生产成本，还会降低生产效率，对企业的竞争力产生负面影响。

因此，了解并减少生产过程中的浪费是非常必要的。

本文将介绍生产过程中的七大浪费，并提出相应的解决方案。

一、运动浪费运动浪费指的是在生产过程中，工人不得不进行不必要的移动和搬运。

这会增加劳动强度，降低工作效率。

解决这个问题的方法是进行工作站布局的优化，让工人在工作站附近可以方便地获取所需材料和工具。

二、等待浪费等待浪费是指在生产过程中，由于前序工序没有及时完成，导致后续工序不得不暂停等待。

这种浪费会导致整个生产过程的延误。

为了避免等待浪费，企业可以采取合理的生产计划和生产调度，确保每个工序能够按时完成，并且各个工序之间的衔接紧密。

三、库存浪费库存浪费是指生产过程中存放过多的半成品或成品，导致资金占用过多，并且增加了仓库运营的成本。

解决库存浪费的方法是实施精益生产和Just-in-Time生产模式，减少库存数量，实现边生产边供应，降低库存周转周期。

四、过度加工浪费过度加工浪费是指在生产过程中对产品进行不必要的加工和处理，从而增加了生产成本和工作量。

企业可以通过优化工艺流程，合理设计产品结构，避免对产品进行过度加工，实现资源最大化利用，降低成本。

五、运输浪费运输浪费是指在物料或产品在生产过程中进行运输时，由于路线不合理或者没有合理利用运输设备，导致时间和资源的浪费。

企业可以进行运输路线的优化，规划合理的物料运输方案，提高运输效率，降低浪费。

六、瑕疵浪费瑕疵浪费是指在生产过程中由于工艺不合理或者设备故障等原因导致产品出现瑕疵，无法正常出货。

为了减少瑕疵浪费，企业应该进行质量管理，加强检验和监控环节，确保产品达到质量标准，减少废品的产生。

七、不必要的运动浪费不必要的运动浪费是指在生产过程中，工人进行同一动作时反复不断的浪费。

为了减少不必要的运动浪费，企业可以培训工人，提高工人的操作技能和效率，减少工人的错误操作和反复动作，提高整体生产效率。

简述生产现场七种浪费的内容引言在生产现场中，浪费是不可避免的。

为了提高生产效率和降低成本，我们需要识别和解决生产现场中的浪费问题。

本文将介绍生产现场中七种常见的浪费，以帮助读者更好地理解和处理这些问题。

七种浪费的定义1.过度生产：生产过多的产品或组装过多的零件，超出了市场的需求。

2.待机时间：设备空转或操作员等待材料、工具等。

3.运输活动：物料或产品的不必要的搬运、移动以及货物在不同工序之间的流转。

4.不必要的库存：过多的半成品或成品库存。

5.等待时间：因为前一道工序未完成而导致的当前工序的等待时间。

6.移动活动：操作员为了获取所需的材料或工具而进行的不必要的移动。

7.不良品：产品或零件存在缺陷，需要重新加工或废弃。

七种浪费的影响这七种浪费对生产效率和成本都有负面影响。

它们可能导致以下问题： - 生产过多的产品可能导致库存积压、资金占用和废品数量增加。

- 待机时间和等待时间会增加工序的生产周期，降低生产效率。

- 运输和移动活动会浪费时间和资源，并增加意外发生的风险。

- 不必要的库存会增加资金占用、占用空间和废品数量。

- 不良品会增加返工和废品的成本，并可能影响产品质量和客户满意度。

解决七种浪费的方法1. 过度生产•理解市场需求，根据实际需求进行生产计划。

•采用拉动式生产，根据订单情况灵活调整生产量。

•加强与客户的沟通，了解其需求的变化，并及时作出调整。

2. 待机时间•对设备进行维护和保养，保持设备在最佳工作状态。

•提供员工培训，使其能够熟练操作设备并快速解决故障。

•合理安排生产计划，减少等待材料和工具的时间。

3. 运输活动•对生产线进行布局优化，使物料和产品的流动距离最小化。

•使用合适的搬运设备，减少人力搬运。

•配置合理的物料规格和包装方式，减少搬运次数。

4. 不必要的库存•实施精益生产的原则，包括JIT（Just-In-Time）生产和Kanban系统。

•定期评估库存水平，合理调整订货数量和频率。

生产七大浪费现场工作中的七种浪费七种浪费之一: 等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。

造成等待的原因通常有: 作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。

以性能试验课等待电控盘爲例，由於电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂後，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。

另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，爲了使其能正常运转或其他原因，例如: 排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。

所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之爲“闲视”的浪费。

例如在産品检测过程中，调试人员和氦检人员站在産品旁边等待，这种情况是否还有?除了在直接生産过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗当制造部在生産新産品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待?如何减少这种等待?七种浪费之二: 搬运的浪费很多人大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认爲搬运是必须的动作，因爲没有搬运，如何做下一个动作?都有这种想法。

正因爲如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。

有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之爲花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。

搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。

今年以来，生産管理部和制造部每月均对总生産工时进行汇总分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析後发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。

怎麽样克服?日本三洋大型课爲减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。

在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生産布局，尽量减少搬运的距离。

大家可以考虑一下本公司的生産布局应该怎样变更?如何最大限度地减少搬运?七种浪费之三: 不良品的浪费産品制造过程中，任何的不良品産生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。

生产现场常见浪费及识别方法
浪费的概念
浪费是指实际需求和应当投入的资源之间，实际投入资源过多的情况。

它并非只指金钱，也可以是人力、物力等劳动资源的过多投入，以至于导
致系统效率降低。

必须要熟悉它的概念，不但知道了解它，而且要清楚浪
费的定义，这样才能有效减少浪费，提高效率，发挥最大价值。

生产现场七大浪费
1、过程等待：当当前进行的工作因等待物料、没有及时调整机器，
设备，等待一些特殊情况或问题的解决而被迫停止时，就产生了过程等待
的浪费。

2、过多加工：当任何地方都不符合和客户预期或者所需的标准时，
就可能存在过多加工的问题，例如上面加工的超出客户的要求，超出需求
的特殊处理，或长度不足以够一次性输送时，都会产生过多加工的浪费。

3、运输：运输浪费主要是指在生产和成品库存的移动过程中所用的
时间、人力和能源上的浪费。

比如物料在做搬运时，空距行走搬运，物料
的搬运距离太长，搬运途中浪费时间，运输设备的搬运距离太长等等，都
会产生运输浪费。

4、过度库存：如果公司的库存水平超出它的实际生产需求，就会产
生过度库存，而过度库存又会造成物料、货币和空间的浪费。

质量概念的七大浪费是什么质量概念的七大浪费，又称之为低效率的七大浪费，是指在生产过程中产生的不必要的浪费，这些浪费会导致生产效率的降低，并增加成本。

这七大浪费是由日本的丰田汽车公司发现并总结出来的，也适用于其他行业。

下面将逐一介绍这七大浪费。

1. 过产——指生产超过顾客需要或超出计划数量的产品。

这种情况会导致库存的增加和成本的浪费，同时也会增加工作人员的工作量和工作压力。

2. 待产——指在生产过程中等待的时间，例如等待领料、等待设备维修等。

这会导致生产流程的中断和时间的浪费，进而影响整体生产效率。

3. 运输——指产品在生产过程中的搬运和运输。

这会浪费时间和资源，并增加搬运过程中产品损坏或丢失的风险。

4. 过程——指生产过程中的不必要的环节或步骤。

例如重复的检查、复制数据、无效的会议等。

这会增加工作量和时间浪费，同时也会增加错误发生的概率。

5. 库存——指储存在生产过程中的未完成产品或原材料的数量。

庞大的库存会占用大量的空间和资源，并增加废品和过期产品的风险。

6. 运动——指工作人员进行不必要的移动或动作。

这可能包括在工作区域内来回穿梭、频繁的弯腰和抬举等。

这会导致时间和能量的浪费，并增加工作人员的劳动强度。

7. 修正——指因为质量问题而需要修复或重新处理产品的时间和资源。

这种情况可能发生在生产过程中或在产品交付给顾客之后。

修正不仅会浪费成本，还会影响产品的交付时间和顾客的满意度。

为了降低这些浪费，提高生产效率和质量，企业可以采取以下措施：1. 通过合理的生产计划和调度，避免过产和待产的情况发生。

确保生产能够按照顾客需求和计划进行，减少库存和资源的浪费。

2. 优化物流和运输流程，减少运输中的时间和资源浪费。

合理规划运输路径、提高货物装载率和减少运输中的中转次数，可以降低运输成本和风险。

3. 分析生产过程中的环节和步骤，消除不必要的环节，并优化工作流程。

通过流程改进和自动化技术的应用，减少重复的工作和无效的环节。

七种浪费的类型举例说明如下：
1.等待浪费：物料供应不及或前一道工序的能力不足，导致停工待
料。

2.搬运浪费：在搬运过程中产生过多的放置、堆积、移动、整理，
不仅费时费力，同时会造成搬运上的浪费。

3.不良浪费：产品不良，造成停工、重做、俭修、报废、重调等浪
费。

4.动作浪费：在生产过程中，动作上的浪费现象较难发现，经常是
细微且具有隐含性。

5.加工浪费：有些加工方式不对，对后续工序以及顾客没有价值，
就是浪费。

6.库存浪费：库存就是占用的意思，库存浪费占用资金流，也占用
了空间流。

7.制造过多（过早）浪费：制造过多或过早，提前用掉了生产费用，
不但会造成直接费的损失，还会造成利息等无谓的损失。

精益生产概述之七大浪费精益生产是一种以消除浪费为核心的生产管理方法，旨在提高生产效率和质量。

七大浪费是精益生产的基本概念之一，它们是指在生产过程中存在的七种浪费现象，并且这些浪费都可以避免或减少。

以下是对七大浪费的简要概述。

1. 运输浪费：指在生产过程中不必要的物料运输或移动，例如将产品从一个车间搬到另一个车间，或者将材料从仓库搬到生产线。

运输浪费会增加生产时间和成本，并容易引起损坏或丢失。

2. 库存浪费：指生产过程中积压的过多原材料、半成品或成品库存。

库存浪费会增加库房和仓储成本，还可能导致过期、损坏或过时的物料。

3. 过程中的等待浪费：指在生产过程中由于机器故障、零部件不足或工人等待等原因导致的停工或非生产时间。

等待浪费会降低生产效率，增加生产周期，并导致交货延迟。

4. 过度加工浪费：指在生产过程中对产品进行过多或不必要的加工。

过度加工浪费会增加生产成本，并可能导致质量问题或产品过度精细化。

5. 度量浪费：指在生产过程中由于测量、追踪或监控不足导致的效率低下或质量问题。

度量浪费会增加错误率和修复成本，并且可能导致产品不符合客户要求。

6. 过剩生产浪费：指生产过程中超出客户需求的产品或数量。

过剩生产浪费会增加库存和仓储成本，并降低资金周转率。

7. 动作浪费：指生产过程中不必要的动作或无效的动作，包括重复、走动、等待、纠正错误等。

动作浪费会降低工人的效率和舒适度，增加生产时间和成本。

精益生产的目标是通过识别和消除这些浪费，提高生产效率和质量，实现产品的快速交付和客户满意度的提升。

通过精益生产的实施，企业可以提高生产线的流程，优化生产方式，减少生产成本，并最大限度地提高企业的竞争力和盈利能力。

精益生产的实施需要从各个方面入手，包括流程优化、员工参与和培训、设备改进等。

下面将进一步探讨精益生产的相关内容，以及其对企业的影响和益处。

首先，要实施精益生产，必须对生产流程进行优化。

通过识别和消除七大浪费，可以简化生产流程，降低生产周期，并提高产品的质量和交货效率。

生产浪费中的7种生产浪费是指在生产过程中产生的无效资源消耗和能源浪费。

以下是生产浪费中的七种主要类型。

1. 过剩生产过剩生产是指企业过度生产产品，超过市场需求的情况。

这种情况下，大量的产品堆积在仓库中，无法及时销售出去，造成资源的浪费。

2. 库存过多库存过多是指企业在生产过程中积累了过多的原材料或半成品，超过了实际需求。

这会导致原材料的过期、腐烂，或者半成品的损坏，同时也会占用企业的资金和仓储空间。

3. 低效能耗低效能耗是指企业在生产过程中能源的浪费。

例如，使用老旧的设备和技术，能源利用率低，造成能源的浪费。

此外，生产过程中没有进行能源的回收和再利用，也是一种能源浪费。

4. 资源浪费资源浪费是指企业在生产过程中对原材料和其他资源的过度使用和浪费。

例如，材料的切割和加工过程中产生的废料没有得到合理的利用，造成了资源的浪费。

5. 人力资源浪费人力资源浪费是指企业在生产过程中对劳动力的不合理使用和浪费。

例如，人员的安排不合理，导致有些员工忙碌而有些员工闲置，造成了人力资源的浪费。

6. 生产过程中的等待时间在生产过程中，等待时间是无法避免的。

然而，如果等待时间过长，将会浪费大量的时间和资源。

例如，机器故障引起的停工时间，或者生产线上的拥堵都会导致等待时间过长，造成生产浪费。

7. 质量问题质量问题是指企业在生产过程中出现的产品质量不合格的情况。

如果生产出来的产品无法满足市场需求或者无法达到质量标准，将会造成浪费。

这不仅浪费了生产过程中的资源和时间，还浪费了企业的声誉和市场机会。

为了减少生产浪费，企业可以采取以下措施：1. 精确预测市场需求，避免过剩生产和库存过多的情况。

2. 使用高效能耗的设备和技术，提高能源利用率，减少能源浪费。

3. 建立回收和再利用制度，对生产过程中产生的废料进行有效利用，减少资源浪费。

4. 合理安排人力资源，避免人力资源的浪费。

5. 优化生产流程，减少等待时间，提高生产效率。

6. 加强质量管理，提高产品质量，减少质量问题带来的浪费。

浪费内容原因对策①生产过多1、与顾客交流不充分1、与顾客充分沟通②生产过早2、依赖个人经验和思维方式制定的生产计划2、生产计划标准化③妨碍生产流程3、人员过剩3、均衡化生产④成品库存、半4、设备过剩4、一个流程 成品库存增加5、大批量生产5、小批量生产⑤资金周转率低下6、生产负荷变动6、灵活运用看板管理技术组织生产7、再生产过程中产生问题（如产生7、快速更换作业程序不合格产品、发生机械故障等）8、引进生产节拍（TactTime)8、生产速度提高①原材料的浪费1、对于可能产生不合格产品1、产品质量是在工序中创造的②开动率低下 的意识薄弱2、坚持贯彻自动化、现场、现货、现实的原则③检查的浪费2、在生产过程中不注重产品质量3、制订培养相关意识的对策④用户索赔而引起3、检查中心的管理检查不完善4、通过不断问为什么的对策，防止问题再发生 的企业信用低下 （特别是功能检查）5、引进预防错误的措施⑤库存增加4、教育训练体制不健全、顾客对于产品6、确立产品质量保证体系⑥再生产的浪费 质量要求过多、缺乏标准作业管理7、使改善活动与质量体系（ISO9001)有效融合①在反复作业的1、生产工序流程不合理1、引进均衡化生产、生产节拍的概念 过程中，标准作2、前道工序和后道工序2、努力使生产工序流程合理，发现浪费 业管理不完善 产生了问题3、U字型配置②监视3、停工等活、等料待工4、快速更换作业程序③表面作业4、表面作业5、再分配作业④停工等活5、再生产过程中的作业6、禁止停工等活时的补偿作业⑤机器设备、人 能力不平衡7、生产线平衡分析 员等有富余6、大批量生产8、认清表面作业9、安装能够自动检测到异常状况 并且自动通知异常状况的装置①不产生附加价值1、机器与人的作业不明确1、生产工序流程化的动作2、毫无意识的实施了不产生2、U字型设备配置②不遵守经济动作 附加价值的动作3、教育和训练经济动作原则，并且坚持贯彻这一原则 原则的动作3、生产布局不合理4、善于发现和消除表面作业4、教育训练不充分5、适用标准作业组合表6、根据是否会产生附加价值研究相应对策①在不同的仓库间1、欠缺“搬运和寻找不是1、培养不要搬运的观念 移动产品和运转 工作”这一概念2、确定最佳搬运次数②空车搬运2、生产布局不合理3、U字型设备配置③搬运的产品有瑕疵3、活性指数低4、小容量化④空间的浪费使用4、与生产顺序组合时，5、活用各种搬运方式（豉虫搬运方式等） ⑤搬运距离和搬运次数 研究商讨不足6、成套搬运零件⑥增加搬运设备7、提高活性指数①为不必要的工序和 1.生产工序设计不合理 1.改进以往习惯操作方法 不需要的作业增加 2.作业内容分析不足2.解决现场主义问题人员和工时数3.对人和机器功能的分析不完全 3.研讨检查方法②生产性低下 4.处理异常停止的对策不完善 4.使生产工序设计合理化③次品增加5.PM不完善5.运用夹具工具④按照过去的习惯操 6.夹具工具不完善 6.人工智能化(改进机器人)作，不加以改善7.标准化体制不完善7.生产自动化8.员工技术不训练8.贯彻标准作业9.缺乏原材料9.研讨原材料对策10.完善设备故障经验处理方案11.培养技术熟练的PM作业人员①成品、半成品库存积压1、均衡化生产体制不健全1、与顾客充分沟通②库存管理费用(仓库和2、多准备些库存是交货期管理2、培养针对库存的意识（只生产能销售的产品） 搬运设备的折旧费、 （出货准备）所必需的意识3、生产工序流程化 维修费、搬运费、税金、3、设备配置不合理4、贯彻看板体制保险费、投资利息、4、大批量生产5、将物品和信息一并运送损耗费、老化费等）5、提前生产6、使生产工序中的问题无限接近为零③产生库存是掩饰6、在等活时产生的富余生产人员过多问题的结果库存的浪费生产过程中的七种浪费加工本身的无效劳动和浪费动作上的浪费搬运的浪费生产过剩的浪费制造不良品的浪费停工等活的浪费。

现代管理中通常把生产现场的七种浪费总结为：过量生产的浪费、等待的时间浪费、运输的浪费、工作本身的浪费、库存的浪费、动作的浪费、质量缺陷的浪费。

管理工作的七种浪费：闲置的浪费、等待的浪费、协调不力的浪费、无序的浪费、失职的浪费、低效的浪费、管理成本的浪费。

一、时间的浪费1.缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待，或停工待料2.班长未能彻底了解其所接受之命令与指示3.缺乏对全天工作内容的认识4.对班长的命令或指示不清楚5.未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所6.不应加班的工作，造成加班7.未检视每一工作是否供给合适的工具与装配8.放任员工故意逃避他们能做的工作9.需要的人员不足10.保有太多冗员11.拙于填写报告及各种申请表格12.纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯13.疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因14.未要求员工准时开始工作，松于监督15.拖延决策16.班长本身不必要的请假与迟到或不守时17.迟交报告18.需要修理时未立即请查原因19.工作中不必要的谈话与查问20.班长不能适当的安排自己的工作与时间二、创意的浪费1.未能倾听员工的建议2.未能鼓励员工多提建议3.在各种问题上不能广听部属的意见4.不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法5.未询问新进人员过去的工作经验，以获取有益的意见6.未充分向其它部门(如生技等)请教7.未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案8.未能从会议中获取有益的意见9.管理机能不好三、材料与供应品的浪费1.督导不良,造成材料的浪费2.对新人指导不够3.指派新工作时未充分指导4.蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张5.机械故障或未调整好6.未对每一工序检查材料使用情形(标准与差异分析)7.未让部属了解材料或供应品的价值8.命令与指示不清9.纵容不良的物料搬运10.未注意部属的眼力与健康,造成不良品11.缺乏纪律，纵容粗心或不当的工作12.容许部属用不适当的材料,如太好或太差13.未能追踪不良工作起自何人，以致不能纠正14.不能适才适用,特别是新人15.请领太多材料,多余却未办退料16.未请领正确的材料,用错材料17.未检查材料是否排列整齐,正确放置18.未能检查蒸气、水、气体、电和压缩空气等管路电线之裂开破损19.纵容部属私事使用油、压缩空气、小工具、化学药品等20.让不良材料当良品流入制程21.缺乏有效系统防止材料外流、避免损失或被偷22.可再用的材料当废料处理23.纵容浪费或滥用以下供应品:扫把、文具、油布、灯泡、水管等24.产生不良未立即停止生产四、机器与设备的浪费1.缺乏工作计划,使所有可用的机器未获得充分且适合的利用2.疏于检查机器,使其保持良好状态及避免故障3.班长缺乏正确使用机器的知识,不了解各种机器的能力4.未定期检查—绳、皮带、链条、输送带、润滑系统等5.杀鸡用牛刀，小工作用大机械6.在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养部门协调7.闲置机器未加保养,任受潮湿、脏物、灰尘、锈等侵蚀8.缺乏定期清洁,机器不洁9.所有转动零件未检查是否有适当的润滑10.应修理之处未立即办理11.机器没有适当的操作说明书12.缺乏良好纪律以避免机器设备的滥用13.纵容部属用“不当方法”修理机器14.领班不知机器与设备的最新型式15.未促使部属注意机器的价值与情况16.滥用小机器作笨重工作17.该报废的机器仍加以修理，比买新机花18.了更多的费用19.可修理的机器却报废20.没有效率管理之数据(机械效率)五、人力的浪费1.由于下列原因,无法控制有能力部属之人事变动1.未评估员工变动之直接与间接成本2.“管”得太多,聪明的领导却太少3.对纪律要求“太严”或“太松”4.能做到的“承诺”，却未遵守5.许下不能作到的“承诺”,如加薪或升迁6.无充分理由而解雇人，不应使用解雇作为一种处罚7.强留部属在他极端不喜欢的工作上8.对待部属不公正9.部属争吵时，偏袒一方10.对一个部属批语其它的部属（指桑骂槐）11.未能查出自愿离职部属之理由12.不能向部属正确说明公司的目标与政策13.在员工调薪上，班长未参与14.班长的权威不好2. 不能使新进人员充分发挥其生产力1.没有以亲切、帮助的态度接纳新员工2.对新进人员没给予安全的工作指导3.未让新进人员了解全天的工作及其它内容4.没有选择够格的人配合工作5.对学习速度慢的人没有耐心6.未促使其它部属对新人表示友善、帮助的态度7.未尽可能的接近新人8.没有告知新人，工厂生活情况与规划,如安全、发薪日期、厕所、饮用水、浴室等9.未安排完整的训练计划3. 未使部属尽其所能1.未指导部属如何做好工作2.未尽可能的说明工作，使其发生兴趣3.未对部属的进步与个人生活表示关心4.没有容纳部属错误的雅量5.未注意部属的力量与个性,适当的指派工作6.未研究部属个人的不同,以发挥他最大的潜力7.纵容部属派系存在或组成小圈圈8.评价一个人只重资格、种族、宗教、关系、地域等9.明知某人的心理或生理不适当,却未加调动10.生病的部属仍让他工作11.未给予需要的协助12.当可能且适当的时间，却未给予升迁13.未考虑影响薪资与工作条件的问题14.未训练一个侯补者4. 欠缺对标准工时教导之概念5. 欠人员效率管理之数据六、意外事故的浪费1.未认识到预防意外事故是工作的一部分2.未对全体部属彻底说明安全事务3.未给机器装上安全防护，并使确保有效4.纵容在工作场所滥用安全防护5.未在适当处所标上危险记号,并保持干净与易读6.未彻底了解意外事故的间接成本7.物料放置不善8.不了解构成意外危险的成因9.未保存事故记录，并未加分析与应用10.未建立良好的安全范例11.没有定期与切实的检查安全12.未能持久地执行安全规则13.工作人员缺乏必要的安全装配:如手套、安全带、电焊护面等14.管理人员未认清其安全责任与事故责任15.不能激发与保持部属的安全意识以防止事故16.未与政府或保险公司之安全检查员配合七、缺乏合作的浪费1.未与其他管理人员或部门合作2.未确实了解公司政策并向部属解释3.不能聪明地处理谣言4.推诿责任给其他班长、部属或主管5.未适当地将部属的意见反应给主管6.纵容不满的员工煽动反抗公司的作法7.管理人员未能给予那些尚不普及的公司规章予以全力支持8.未能鼓舞部属间的友爱与合作的气氛9.管理人员在本部门内轻率地批评公司政策与私人10.在公司之教育活动上未与管理阶层诚心全力合作,包括学徒训练、公布栏、员工通讯、提案制度等八、空间的浪费整理整顿1.材料之不适当排放与储存2.未充分注意材料在工厂中的途程计划3.机械与其它永久性设备之错误安置4.纵容部属丢置工具、梯子、手推车等在过道上，不能保持走道清洁者5.废料未报废6.橱柜、油筒、材料供应处等放置于不便之处7.纵容不用的机器与设备占据重要的空间8.由于未及时修理楼板、屋顶等以致需要的空间未加利用9.照明不足,形成黑点,死角10.单位内布置不良,不能保持条理11.工作场所放不需要的物料,仓库与工场不分12.未重视事物整顿的重要13.未培养及督导物品用完要归、定位14.未彻底执行定期(每日、每周、每月)清理项目，以永久保持。

企业生产的七大浪费1．等待浪费等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。

待工和待料是两种最常见的等待情形。

常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。

造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。

2．搬运浪费搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。

3．不良浪费美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。

”质量不良也不例外。

常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。

4．动作浪费多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。

常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。

5．加工浪费每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。

过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。

常见的加工浪费情形有：加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等，其造成的浪费有：设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。

6．库存浪费制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动，从而创造利润。

现场物流直接服务于这一重要的目的，所以，使现场物流有序、顺畅、高效，是现场改善的重要方面。

库存是一种等待状态，违背上述目标就造成额外成本。

’企业内常见的库存形态有：原材料、零部件、辅助材料库存，半成品、在制品库存、成品、在途品库存等库存将带来额外的搬运储存成本，造成空间浪费，占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失，还有可能使物料价值衰减造成呆料废料，造成先进先出作业困难。

生产过程中的七大浪费在制造业中，为了提高效率和降低成本，必须尽量减少或消除生产过程中的浪费。

根据日本丰田生产系统（Toyota Production System）的原则，生产过程中存在七种常见的浪费现象，也被称为七大浪费。

掌握并消除这些浪费是企业提高生产效率和竞争力的重要一步。

本文将详细介绍这七大浪费。

1. 运输浪费（Transportation Waste）运输浪费指的是在生产过程中物料或产品从一个地点运输到另一个地点所产生的浪费。

例如，在不必要的物料搬运过程中，可能会出现物料丢失或损坏的情况。

为了避免运输浪费，需要进行物料流程分析，优化物料运输路径，减少搬运次数，并使用适当的运输设备。

2. 库存浪费（Inventory Waste）库存浪费是指在生产过程中积压过多的原材料、半成品或成品库存所产生的浪费。

过多的库存不仅占用了宝贵的空间，还造成资金的浪费。

此外，过多的库存还可能导致过期或过时的产品无法及时销售。

为了减少库存浪费，企业应该采用“Just-in-Time”（ JIT）生产原则，准确预测需求，按需生产，并改进供应链管理。

3. 过程浪费（Processing Waste）过程浪费是指在生产过程中存在无用的或不必要的工序或步骤而造成的浪费。

这些工序或步骤可能是过度复杂，或者存在重复操作或多余的等待时间。

为了减少过程浪费，企业应该进行价值流程分析，简化生产流程，删除不必要的步骤，并改进工艺。

4. 运动浪费（Motion Waste）5.等待浪费（Waiting Waste）6. 缺陷浪费（Defect Waste）缺陷浪费指的是在生产过程中出现的产品缺陷或质量问题所造成的浪费。

这些缺陷可能会导致产品无法销售，需要进行修复或重做，增加了额外的工作量和成本。

为了减少缺陷浪费，企业应该加强质量管理，采用预防性措施来避免缺陷的发生，并进行持续改进以提高产品质量。

7. 超产浪费（Overproduction Waste）超产浪费是指在没有及时需求的情况下过度生产产品所造成的浪费。

生产的七种浪费第一种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。

第二种：搬运的浪费主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。

（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。

第三种：不良品的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。

第四种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。

第五种：加工的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

第六种：库存的浪费主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

（2）：使先进先出的作业困难。

（3）：损失利息及管理费用。

（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。

（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。

（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。

（7）：设备能力及人员需求的误判。

第七种：制造过多（早）的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。

制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。

（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。

（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。

（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。

生产管理中的七大浪费第一种浪费是过度生产。

这种情况发生在生产过多的产品，超出市场需求，导致产品的库存积压和陈旧，浪费了原材料和生产成本。

第二种浪费是等待。

生产线中因为零部件或者工人的停顿而出现的等待时间，导致生产效率低下和资源浪费。

第三种浪费是不必要的运输。

这包括产品在生产过程中和运输过程中的多次搬运、搬运造成的损坏以及周转时间都是不必要的浪费。

第四种浪费是过度加工。

这指的是在产品生产过程中进行超出实际要求的加工，导致资源的浪费和生产成本增加。

第五种浪费是过度库存。

过多的原材料、半成品或成品库存不仅占用了大量资金，还增加了仓储成本，并且容易造成产品质量问题和损失。

第六种浪费是不合理的动作。

不必要的动作包括在生产和装配过程中的多余动作、多次移动和重复动作，导致劳动力资源的浪费。

最后一种浪费是产品质量问题。

包括生产过程中出现的次品、修理成本以及退货、索赔等问题，都会导致成本的增加和效率的下降。

针对以上七种浪费，生产管理中的精益生产理念提出了对策，如及时生产、减少等待、精简运输、避免过度加工、精确计划库存、优化操作流程和强调产品质量等方法，全面地解决了生产过程中的资源浪费和效率低下的问题。

通过精益生产理念的贯彻执行，企业可以大大降低生产成本，提高生产效率，增强市场竞争力。

当谈到生产管理中的七大浪费，精益生产理念就不得不提。

精益生产是一种管理思想，旨在通过最小化浪费来提高生产效率。

它强调在资源利用和流程优化中寻求不断改进。

在实践中，企业通常会采用一系列方法来最大程度地减少或消除这些浪费，从而实现生产过程的高效运作。

第一大浪费是过度生产。

这种现象不仅导致产品库存积压，还意味着企业需要为产品的生产和存储支付更多成本。

精益生产方法强调通过精准预测市场需求和采用按需生产的模式来避免过度生产。

通过与客户紧密合作，企业可以更好地了解市场需求，并相应地安排生产计划，以减少过剩库存的产生。

第二大浪费是等待。

等待时间不仅浪费了时间和人力资源，还降低了生产效率。