课题6:数控铣削综合加工实例
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数控铣削加工综合实例加工如图10-1所示零件(单件生产),毛坯为80mm×80mm×19mm长方块(80mm×80mm四面及底面已加工),材料为45钢。
任务实施的具体方法及步骤1.分析零件图样该零件包含了平面、外形轮廓、型腔和孔的加工,孔的尺寸精度为IT8,其它表面尺寸精度要求不高,表面粗糙度全部为Ra3.2,没有形位公差项目的要求。
2.工艺分析1)加工方案的确定根据零件的要求,上表面采用端铣刀粗铣→精铣完成;其余表面采用立铣刀粗铣→精铣完成。
2)确定装夹方案该零件为单件生产,且零件外型为长方体,可选用平口虎钳装夹。
工件上表面高出钳口11mm左右。
3)确定加工工艺加工工艺见表10-1。
4)进给路线的确定(1)外轮廓粗、精加工走刀路线(2)型腔粗、精加工走刀路线(3)孔精加工走刀路线5)刀具及切削参数的确定10.2.2 参考程序编制1.工件坐标系的建立以图示的上表面中心作为G54工件坐标系原点。
2.基点坐标计算(略)3.参考程序1)上表面加工程序上表面采用面铣刀加工,其参考程序见表10-5。
表10-5 上表面加工参考程序2)外轮廓、孔、型腔粗加工程序外轮廓、孔、型腔粗加工采用立铣刀加工,其参考程序见表10-6至10-8。
表10-6 外轮廓、孔、型腔粗加工程序表10-7 外轮廓加工子程序表10-8 型腔加工子程序3)外轮廓、孔、型腔精加工程序外轮廓、孔、型腔精加工采用立铣刀加工,其参考程序见表10-9。
表10-9 外轮廓、孔、型腔精加工程序布置作业(时间:2分钟)10-2 练习编写图10-5所示零件加工工艺及程序,毛坯为80mm×80mm×19mm长方块(80mm×80mm四面及底面已加工),材料为45钢。
附件2:课题6:数控铣削综合加工实例(1)理论:1.掌握铣削加工的工艺知识;2.掌握综合件的编程思路。
技能:1.能编制综合件的加工程序;2.能熟练使用数控铣床仿真软件;3.能完成综合件仿真加工。
编制综合件的加工程序综合件仿真加工专业课(理实一体)讲授法、引导文教学法、案例教学法、示范法、练习法多媒体、网络或投影仪4/4 0杨丰回顾:铣削单项加工项目1.任务:加工要求、零件图2.相关知识:(1)工艺知识(2)编程知识3.项目实施4.小结课题6:综合加工(1)6.1任务:腰形槽底板的加工腰形槽底板如图8-1所示,按单件生产安排其数控铣削工艺,编写出加工程序。
毛坯尺寸为(100±0.027)mm×(80±0.023)mm×20 mm;长度方向侧面对宽度侧面及底面的垂直度公差为0.03;零件材料为45钢,表面粗糙度为Ra3.2。
6.2 任务决策和实施6.2.1 工艺(1)工艺分析工艺分析该零件包含了外形轮廓、圆形槽、腰形槽和孔的加工,有较高的尺寸精度和垂直度、对称度等形位精度要求。
编程前必须详细分析图纸中各部分的加工方法及走刀路线,选择合理的装夹方案和加工刀具,保证零件的加工精度要求。
外形轮廓中的50和60.73两尺寸的上偏差都为零,可不必将其转变为对称公差,直接通过调整刀补来达到公差要求;3×φ10孔尺寸精度和表面质量要求较高,并对C面有较高的垂直度要求,需要铰削加工,并注意以C面为定位基准;φ42圆形槽有较高的对称度要求,对刀时X、Y方向应采用寻边器碰双边,准确找到工件中心。
加工过程如下:①外轮廓的粗、精铣削,批量生产时,粗精加工刀具要分开,本例采用同一把刀具进行。
粗加工单边留0.2mm余量。
②加工3×φ10孔和垂直进刀工艺孔。
③圆形槽粗、精铣削,采用同一把刀具进行。
④腰形槽粗、精铣削,采用同一把刀具进行。
(2)刀具与工艺参数选择见表8-1、表8-2。
模块五数控铣床典型零件加工实例本单位从综合数控技术的实际应用出发,列举了典型数控铣削编程实例,如果但愿掌握这门技术,就应该仔细的理解和消化它,相信有着触类旁通的效果。
学习目标常识目标:●学会对工艺常识、编程常识、操作常识的综合运用能力目标:●能够对适合铣削的典型零件进行工艺阐发、程序编制、实际加工。
一、数控铣床加工实例1——槽类零件毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材,六面已粗加工过,要求数控铣出如图2-179所示的槽,工件材料为45钢。
图2-179 凹槽工件1.按照图样要求、毛坯及前道工序加工情况,确定工艺方案及加工路线1〕以已加工过的底面为定位基准,用通用机用平口虎钳夹紧工件前后两侧面,虎钳固定于铣床工作台上。
2〕工步挨次①铣刀先走两个圆轨迹,再用左刀具半径抵偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜,分二次加工完。
2.选择机床设备按照零件图样要求,选用经济型数控铣床即可到达要求。
3.选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀,定义为T01,并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4.确定切削用量切削用量的具体数值应按照机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。
5.确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点,Z标的目的以工件上外表为工件原点,成立工件坐标系,如图2-118所示。
采用手动对刀方法〔操作与前面介绍的数控铣床对刀方法不异〕把点O作为对刀点。
6.编写程序考虑到加工图示的槽,深为4㎜,每次切深为2㎜,分二次加工完。
为编程便利,同时减少指令条数,可采用子程序。
该工件的加工程序如下:O0001;主程序N0010 G90 G00Z2.S800T01M03;N0020X15.Y0M08;N0030G01 Z-2. F80;N0040M98 P0010;调一次子程序,槽深为2㎜N0050G01Z-4.F80;N0060M98 P0010; 再调一次子程序,槽深为4mmN0070G00 Z2.N0080 G00X0Y0Z150. M09;N0090M02主程序结束O0010 子程序N0010G03X15.Y0I-15.J0;N0020G01X20.;N0030G03X20.YO I-20.J0;N0040G41G01X25.Y15.;左刀补铣四角倒圆的正方形N0050G03X15.Y25.I-10.J0;N0060G01X-15.;N0070G03X-25.Y15.I0J-10.;N0080G01Y-15.N0090G03X-15.Y-25.I10.J0;N0100G01X15.;N0110G03X25.Y-15.I0J10.;N0120G01Y0;N0130G40G01X15.Y0; 左刀补打消N0140 M99;子程序结束7.程序的输入〔拜见模块四具体操作步调〕8.试运行〔拜见模块四具体操作步调〕9.对刀〔拜见模块四具体操作步调〕选择“自动方式〞,按“启动〞开始加工。
数控铣床典型零件加工实例引言数控铣床是一种常见的机床设备,它通过计算机数值控制来实现工件的精确加工。
在实际应用中,数控铣床常用于加工各种复杂曲线和特殊形状的零件。
本文将以典型的数控铣床零件加工实例为例,介绍数控铣床的工作原理、加工流程以及一些注意事项。
一、数控铣床的工作原理数控铣床的工作原理可以简单概括为以下几个步骤:1.设计零件图纸:首先,需要根据实际需求设计出零件的图纸,包括零件的尺寸、形状和加工要求。
2.编写加工程序:根据零件图纸,利用专业的数控编程软件编写加工程序。
加工程序指定了数控铣床在加工过程中需要采取的刀具路径、切削深度和进给速度等参数。
3.设置工作参数:在开始加工前,需要设置数控铣床的一些工作参数,比如刀具和工件的坐标原点、切削速度和进给速度等。
4.运行加工程序:设置好工作参数后,将加工程序加载到数控铣床的控制系统中,并启动数控铣床开始运行。
5.加工零件:在运行过程中,数控铣床将根据加工程序指定的刀具路径和参数,精确切削工件表面,最终得到符合图纸要求的零件。
二、数控铣床典型零件加工流程下面以一个简单的零件为例,介绍数控铣床的典型加工流程:1.准备工作:先将需要加工的工件安装在数控铣床工作台上,并使用卡盘或夹具固定好。
2.设定工作参数:根据实际情况,设置好刀具和工件的坐标原点、切削速度和进给速度等参数。
3.加工程序加载:将事先编写好的加工程序加载到数控铣床的控制系统中。
4.试运行和校正:在正式加工之前,进行试运行和校正工作,以确保加工过程的准确性和安全性。
5.开始加工:确认一切正常后,启动数控铣床开始加工。
根据加工程序指示,数控铣床将按照设定的刀具路径和参数进行切削工件。
6.完成加工:零件加工完毕后,停止数控铣床的运行,并对加工后的零件进行检查和质量评估。
7.清洁和保养:及时清洁数控铣床,保持设备的良好状态。
对刀具和夹具进行保养和更换,以保证下次使用时的正常运行。
三、数控铣床加工实例注意事项在进行数控铣床零件加工时,需要注意以下几个方面:1.设计合理的刀具路径:在编写加工程序时,应尽量优化刀具路径,减少切削时间和能耗,提高加工效率和质量。
课题6:数控铣削综合加工实例(2)理论:1.掌握铣削加工的工艺知识;2.掌握综合件的编程思路。
技能:1.能编制综合件的加工程序;2.能熟练使用数控铣床仿真软件;3.能完成综合件仿真加工。
综合件仿真加工综合件仿真加工专业课(理实一体)讲授法、引导文教学法、案例教学法、示范法、练习法多媒体、网络或投影仪6/46杨丰回顾:综合件编程注意事项1.任务:加工要求、零件图2.项目练习3.测试课题6:综合加工练习(2)任务:十字槽底板加工加工如图9-11所示十字槽底板,零件毛坯尺寸为76mm×76mm×23 mm;六面已加工过,粗糙度为Ra1.6,零件材料为45钢,数量为1个。
美文欣赏十字槽底板零件图1、走过春的田野,趟过夏的激流,来到秋天就是安静祥和的世界。
秋天,虽没有玫瑰的芳香,却有秋菊的淡雅,没有繁花似锦,却有硕果累累。
秋天,没有夏日的激情,却有浪漫的温情,没有春的奔放,却有收获的喜悦。
清风落叶舞秋韵,枝头硕果醉秋容。
秋天是甘美的酒,秋天是壮丽的诗,秋天是动人的歌。
2、人的一生就是一个储蓄的过程,在奋斗的时候储存了希望;在耕耘的时候储存了一粒种子;在旅行的时候储存了风景;在微笑的时候储存了快乐。
聪明的人善于储蓄,在漫长而短暂的人生旅途中,学会储蓄每一个闪光的瞬间,然后用它们酿成一杯美好的回忆,在四季的变幻与交替之间,散发浓香,珍藏一生!3、春天来了,我要把心灵放回萦绕柔肠的远方。
让心灵长出北归大雁的翅膀,乘着吹动彩云的熏风,捧着湿润江南的霡霂,唱着荡漾晨舟的渔歌,沾着充盈夜窗的芬芳,回到久别的家乡。
我翻开解冻的泥土,挖出埋藏在这里的梦,让她沐浴灿烂的阳光,期待她慢慢长出枝蔓,结下向往已久的真爱的果实。
4、好好享受生活吧,每个人都是幸福的。
人生山一程,水一程,轻握一份懂得,将牵挂折叠,将幸福尽收,带着明媚,温暖前行,只要心是温润的,再遥远的路也会走的安然,回眸处,愿阳光时时明媚,愿生活处处晴好。
课题6:综合加工(1)6.1任务:腰形槽底板的加工腰形槽底板如图8-1所示,按单件生产安排其数控铣削工艺,编写出加工程序。
毛坯尺寸为(100±0.027)mm×(80±0.023)mm×20 mm;长度方向侧面对宽度侧面及底面的垂直度公差为0.03;零件材料为45钢,表面粗糙度为Ra3.2。
6.2 任务决策和实施6.2.1 工艺(1)工艺分析工艺分析该零件包含了外形轮廓、圆形槽、腰形槽和孔的加工,有较高的尺寸精度和垂直度、对称度等形位精度要求。
编程前必须详细分析图纸中各部分的加工方法及走刀路线,选择合理的装夹方案和加工刀具,保证零件的加工精度要求。
外形轮廓中的50和60.73两尺寸的上偏差都为零,可不必将其转变为对称公差,直接通过调整刀补来达到公差要求;3×φ10孔尺寸精度和表面质量要求较高,并对C 面有较高的垂直度要求,需要铰削加工,并注意以C面为定位基准;φ42圆形槽有较高的对称度要求,对刀时X、Y方向应采用寻边器碰双边,准确找到工件中心。
加工过程如下:①外轮廓的粗、精铣削,批量生产时,粗精加工刀具要分开,本例采用同一把刀具进行。
粗加工单边留0.2mm余量。
②加工3×φ10孔和垂直进刀工艺孔。
③圆形槽粗、精铣削,采用同一把刀具进行。
④腰形槽粗、精铣削,采用同一把刀具进行。
(2)刀具与工艺参数选择见表8-1、表8-2。
表8-1 数控加工刀具卡表8-2 数控加工工序卡用平口虎钳装夹工件,工件上表面高出钳口8mm左右。
校正固定钳口的平行度以及工件上表面的平行度,确保精度要求。
6.2.2程序编制在工件中心建立工件坐标系,Z轴原点设在工件上表面。
(1)外形轮廓铣削①去除轮廓边角料安装φ20立铣刀(T01)并对刀,去除轮廓边角料程序如下: O0001;N10 G17 G21 G40 G54 G80 G90 G94 ; 程序初始化N20 G00 Z50.0 M07; 刀具定位到安全平面,启动主轴 N30 M03 S400;N40 X-65.0 Y32.0; 去除轮廓边角料 N50 Z-5.0;N60 G01 X-24.0 F80; N70 Y55.0;N80 G00 Z50.0; N90 X40.0 Y55.0; N100 Z-5.0;N110 G01 Y35.0; N120 X52.0; N130 Y-32.0; N140 X40.0; N150 Y-55.0N160 G00 Z50.0 M09; N170 M05;N180 M30; 程序结束② 粗、精加工外形轮廓P0(15,-65) P1(15,-50) P2(0,-35)P3(-45,-35)P4(-36.184,15) P5(-31.444,15) P6(-19.214,19.176) P7(6.944,39.393) P8(37.589,-13.677) P9(10,-35) P10(-15,-50)P11(-15,-65) 刀具由P0点下刀,通过P0 P1直线建立左刀补,沿圆弧P1 P2切向切入,走完轮廓后由圆弧P2 P10切向切出,通过直线P10 P11取消刀补。
粗、精加工采用同一程序,通过设置刀补值控制加工余量和达到尺寸要求。
外形轮廓粗、精加工程序如下(程序中切削参数为粗加工参数):O0002;P 0P 2P 3 P 5 P 6P 9P 11 8-2 外形轮廓各点坐标及切入切出路线N10 G17 G21 G40 G54 G80 G90 G94 ;程序初始化N20 G00 Z50.0 M07;刀具定位到安全平面,启动主轴N30 M03 S500;精加工时设为700r/minN40 G00 X15.0 Y-65.0;达到P0点N50 Z-5.0;下刀N60 G01 G41 Y-50.0 D01 F100;建立刀补,粗加工时刀补设为10.2mm,精加工时刀补设为9.95mm(根据实测尺寸调整);精加工时F设80mm/min N70 G03 X0.0 Y-35.0 R15.0;切向切入N80 G01 X-45.0 Y-35.0;铣削外形轮廓N90 X36.184 Y15.0;N100 X-31.444 ;N110 G03 X-19.214 Y19.176 R20.0;N120 G01 X6.944 Y39.393;N130 G02 X37.589 Y-13.677 R40.0;N140 G01 X10.0 Y-35;N150 X0;N160 G03 X-15.0 Y-50.0 R15;切向切出N170 G01 G40 Y-65.0;取消刀补N180 G00 Z50.0 M09N190 M05;N230 M30;程序结束(2)加工3×φ10孔和垂直进刀工艺孔首先安装中心钻(T02)并对刀,孔加工程序如下:O0003;N10 G17 G21 G40 G54 G80 G90 G94 ;程序初始化N20 G00 Z50.0 M07;刀具定位到安全平面,启动主轴N30 M03 S2000;N40 G99 G81 X12.99 Y-7.5 R5.0 Z-5.0 F80;钻中心孔,深度以钻出锥面为好N50 X-12.99;N60 X0.0 Y15.0;N70 Y0.0;N80 X30.0;N100 G00 Z180.0 M09;刀具抬到手工换刀高度N105 X150 Y150;移到手工换刀位置N110 M05;N120 M00;程序暂停,手工换T03刀,换转速N130 M03 S600;N140 G00 Z50.0 M07;刀具定位到安全平面N150 G99 G83 X12.99 Y-7.5 R5.0 Z-24.0 Q-4.0 F80;钻3×φ10底孔和垂直进刀工艺孔N160 X-12.99;N170 X0.0 Y15.0;N180 G81 Y0.0 R5.0 Z-2.9;N190 X30.0 Z-4.9;N200 G00 Z180.0 M09;刀具抬到手工换刀高度N210 X150 Y150;移到手工换刀位置N220 M05;N230 M00;程序暂停,手工换T04刀,换转速N240 M03 S200;N250 G00 Z50.0 M07;刀具定位到安全平面N260 G99 G85 X12.99 Y-7.5 R5.0 Z-24.0 Q-4.0 F80;铰3×φ10孔N270 X-12.99;N280 G98 X0.0 Y15.0;N290 M05;N300 M30;程序结束(3)圆形槽铣削安装φ16立铣刀(T05)并对刀,圆形槽铣削程序如下:①粗铣圆形槽O0004;N10 G17 G21 G40 G54 G80 G90 G94 ;程序初始化N20 G00 Z50.0 M07;刀具定位到安全平面,启动主轴N30 M03 S500;N40 X0.0 Y0.0;N50 Z10.0;N60 G01 Z-3.0 F40;下刀N70 X5.0 F80;去除圆形槽中材料N80 G03 I-5.0;N90 G01 X12.0;N100 G03 I-12.0;N110 G00 Z50 M09;N120 M05;N130 M30;程序结束②半精、精铣圆形槽边界半精、精加工采用同一程序,通过设置刀补值控制加工余量和达到尺寸要求。
程序如下(程序中切削参数为半精加工参数):O0005;N10 G17 G21 G40 G54 G80 G90 G94 ;程序初始化N20 G00 Z50.0 M07;刀具定位到安全平面,启动主轴N30 M03 S600;精加工时设为750r/minN40 X0.0 Y0.0;N50 Z10.0;N60 G01 Z-3.0 F40;下刀N70 G41 X-15.0 Y-6.0 D05 F80;建立刀补,半精加工时刀补设为8.2mm,精加工时刀补设为7.98mm(根据实测尺寸调整);精加工时F 设60mm/min N80 G03 X0.0 Y-21.0 R15.0;切向切入N90 G03 J21.0; 铣削圆形槽边界 N100 G03 X15.0 Y-6.0 R15.0; 切向切出 N110 G01 G40 X0.0 Y0.0; 取消刀补 N120 G00 Z50 M09; N130 M05;N140 M30; 程序结束(4)铣削腰形槽 ① 粗铣腰形槽安装φ12立铣刀(T06)并对刀,粗铣腰形槽程序如下: O0006;N10 G17 G21 G40 G54 G80 G90 G94 ; 程序初始化N20 G00 Z50.0 M07; 刀具定位到安全平面,启动主轴 N30 M03 S600;N40 X30.0 Y0.0; 到达预钻孔上方 N50 Z10.0;N60 G01 Z-5.0 F40; 下刀N70 G03 X15.0 Y25.981 R30.0 F80; 粗铣腰形槽 N80 G00 Z50 M09; N90 M05;N100 M30; 程序结束 ② 半精、精铣腰形槽A0(30,0) A1(30.5,-6.5) A2(37,0)A3(18.5,32.043) A4(11.5,19.919) A5(23,0) A6(30.5,6.5)半精、精加工采用同一程序,通过设置刀补值控制加工余量和达到尺寸要求。
程序如下(程序中切削参数为半精加工参数):O0007;N10 G17 G21 G40 G54 G80 G90 G94 ; 程序初始化N20 G00 Z50.0 M07; 刀具定位到安全平面,启动主轴 N30 M03 S600; 精加工时设为800r/min N40 X30.0 Y0.0; N50 Z10.0;N60 G01 Z-3.0 F40; 下刀N70 G41 X30.5 Y-6.5 D06 F80; 建立刀补,半精加工时刀补设为8-3 腰形槽各点坐标及切入切出路线A 36.1mm,精加工时刀补设为5.98mm(根据实测尺寸调整);精加工时F 设60mm/minN80 G03 X37.0 Y0.0 R6.5;切向切入N90 G03 X18.5 Y32.043 R37.0;铣削腰形槽边界N100 X11.5 Y19.919 R7.0 ;N110 G02 X23.0 Y0 R23.0;N120 G03 X37.0 R7.0;N130 X30.5 Y6.5 R6.5;N140 G01 G40 X30.0 Y0.0;取消刀补N150 G00 Z50 M09;N160 M05;N170 M30;程序结束注意事项:(1)铣削外形轮廓时,刀具应在工件外面下刀,注意避免刀具快速下刀时与工件发生碰撞;(2)使用立铣刀粗铣圆形槽和腰形槽时,应先在工件上钻工艺孔,避免立铣刀中心垂直切削工件;(3)精铣时刀具应切向切入和切出工件。