数控铣床锥螺纹加工实例（宏程序）
使用FANUC系统的数控铣床或加工中心加工内锥螺纹之前应先了解系统中的一个重要参数：即No. 3410参数，该参数定义为：在G02/G03指令中，设定起始点的半径与终点的半径之差的允许极限值，当由于机械原因或编程原因造成圆加工的起始点与终点在半径方向的差值超过此值（既不在同一个标准圆上）时，系统将发出P/S报警No.20，该值通常为0~30μm，由机床厂家设定。（（如果设定值为0，（系统）反而不进行圆弧半径差的检查））。该参数可以说是决定能否实现使用螺旋差补功能来加工锥度螺纹的关键因素！
建议：适当修改此参数，或直接设为0。
下面就是一个加工程序实例：
加工说明：右旋内锥螺纹，中心位置为（50，20），螺纹大端直径为ф60mm，螺距=4mm，螺纹深度为Z-32，单刃螺纹铣刀半径R=13.5mm，螺纹锥度角=10°
假设螺纹底孔已预先加工，为简明扼要说明宏程序原理，这里使用一刀精加工，实际加工可合理分配余量分次加工！
O0101
S2000 M03
G54 G90 G00 X0 Y0 Z30.
G65 P8101 A10. B0 D60. Q4. R13.5 X50. Y20. Z-32. F500
M30
自变量赋值说明；
#1=A 螺纹的锥度角（以单边计算）
#2=B 螺纹顶面Z坐标（非绝对值）
#7=D 螺纹起始点（大端）直径
#9=F 进给速度
#17=Q 螺距
#18=R 刀具半径（应使用单刃螺纹铣刀）
#24=X 螺纹中心X坐标值
#25=Y 螺纹中心Y坐标值
#26=Z 螺纹深度（Z坐标，非绝对值）
宏程序
O8101
G52 X#24 Y#25 在螺纹中心（X，Y）建立局部坐标系
#3=#7/2-#18 起始点刀心回转半径（初始值）
#4=TAN[#1] 锥度角正切值
#5=#17*#4 一个螺距所对应的半径变化量
#6=#3+#26*#4 螺纹底部（小端）半径
G00 X#3 Y0 G00移动到起始点的上方
Z[#2+1.] G00下降到Z#2面以上1.处
G01 Z#2 F#9 G01进给到Z#2面
WHILE [#3 GT #6] DO 1 如果#3＞#6,循环1继续
G91 G02 X-#5 I-#3 Z-#17 F#9 G02螺旋加工至下一层,实际轨迹为圆锥插补
##=#3-#5 刀心回转半径依次递减#5
END 1 循环一结束(此时#3=#6) G90 G01 X0 Y0 G01回到中心
G00 Z30. 快速提刀到安全高度
G52 X0 Y0 恢复G54原点
M99 宏程序结束返回
