砖的焙烧生产过程

砖的焙烧生产过程砖的焙烧是分阶段进行的，常分为预热、焙烧、保温、冷却四个阶段，称为“四带”。

各带的工作温度不同，砖坯内的泥料也随着温度的变化而产生相应的物理、化学反应。

5.3.1预热带砖坯从常温升到120℃的阶段是低温预热阶段，此时主要排除坯体中的残余水分——自然水。

因坯体内的水分汽化后只能从其细微的孔隙中排出，如升温太急，水汽迅速增多、“挤”不出来，只好胀破坯体。

因此。

本阶段的升温速度限为25～35℃/h。

在坯体温度从120℃升到450℃的阶段，坯体开始排出化学结合水，此时，坯体不收缩，且其机械强度逐渐增加，升温速度可为50～80℃/h。

当温度达到400℃时，坯体内的有机物开始氧化燃烧，内掺燃料也开始出现无火焰燃烧，坯体开始变红发亮自行升温，有经验的烧窑工常能从此时的火色初步判断出内燃料掺量的多少。

在预热带后期，坯体温度从450℃升高到700℃，叫高温预热阶段。

其中在550～600℃的阶段泥料中的大量二氧化硅发生晶型转化，体积剧烈膨胀，此时切不可升温太快，以免出现裂纹，所以强调长预热，就是这个道理。

一般预热带长25～30m，可以用提起风闸的数目来控制，当哈风口的间距为5排火眼时，提起一个远闸可使预热带延长到5排左右。

但预热带太长时其前端温度太低，相对湿度增加，易使砖坯凝露。

这是因为到达预热带前端的烟气容易形成低温高湿，一旦接触到温度更低的湿坯，烟气温度继续下降，相对湿度相应上升。

当相对湿度已经饱和的烟气，只要温度稍有下降时，其中的部分水汽就会在砖坯表面凝成水珠，产生凝露。

残余水分低于大气平衡水的坯体，要从大气中吸收水分，产生回潮。

这和日常生活中把饼干裸放在空气中产生回潮是一个道理。

当人窑砖坯干湿不匀，而窑内水汽又未能及时排出，以致烟气湿度增大，很可能使刚开始进入预热带的较干砖坯回潮。

同理，已经很干的砖坯在进人预热带时如遇上相对湿度接近饱和的烟气也可能产生回潮，应予注意。

由于热气体质轻上浮，所以窑内气流也常是上快下慢，坯垛升温也如此，易造成顶部砖坯预热过急，底部砖坯先是预热不良，后又急剧升温，以致产生裂纹。

瓷砖生产工艺流程介绍怎么写的呢
瓷砖是一种常见的建筑材料，被广泛应用于室内装饰中，其生产过程涉及多个工艺环节。

下面将从原料准备、研磨成型、干燥、装炉烧成和包装出厂等方面介绍瓷砖的生产工艺流程。

首先，瓷砖的生产需要准备各种原料，包括瓷土、石英砂、长石和粘土等。

这些原料需按一定比例混合，经过一系列处理后得到瓷砖的坯体。

接下来是研磨成型的过程。

在这个环节中，原料经过研磨、混合、加水制浆等工序，最终形成了瓷砖的坯体。

坯体经过模具成型后，需要进行干燥处理，以去除多余的水分。

随后是装炉烧成阶段。

坯体放入炉内进行烧结，经过高温处理，使瓷砖坯体结晶硬化，形成坚硬的瓷质。

烧成过程需要控制好温度和时间，确保瓷砖的质量。

最后是包装出厂环节。

烧成后的瓷砖需要经过检查和质量验收，合格的产品进入包装环节。

通常瓷砖会根据规格、颜色等分类包装，并在外包装上标明产品信息和商标。

总的来说，瓷砖生产工艺流程相对复杂，需要严格按照要求操作，保证产品质量。

只有经过每个环节的精心处理，才能生产出质量过硬的瓷砖产品。

希望通过以上介绍，您对瓷砖的生产工艺流程有了更进一步的了解。

1。

2020.1砖瓦界世随着国家墙材革新与建筑节能烧结砖行业的制砖原料已从原来有煤矸石、江河湖淤泥、建筑渣土（来源：高层城市地铁施工、灌注基础桩施工甚至还有（说不清成分要慎用）墙地砖、路面砖、煤矸石砖、大规模的生产线逐年增多，经过全行业的但是目前行业总体仍处于粗放尤其是产品质量还存在着严重问题。

烧结砖的质量从目前形势生产烧结墙材的研究还很薄大规模的综合利用研究尚需加产品的合格率低，与国外发达国家相比，产品的档次落如何来破解这样的难题？我认为产品纲领、市场三个方向综合考因为从材料科学的本质上讲，烧结砖产品的本质基础是黏土矿物，无论是煤矸石、粉煤灰、页岩、污淤泥、工业废物等原材料，虽然习惯上人们将这些与黏土分开，而且它们同黏土在性能上又有着这样或那样的差别，但是上述能够用于烧结砖的原料无一例外的均含有一种或多种黏土矿物。

因此，从地质学和矿物学的观点来看，它们都是同属种的材料，矿物学概念在烧结砖生产的重要性一般情况下不被人们所重视，大多数情况下仅对原材料的化学成分分析及用土工试验方法对其可塑性指数、干燥收缩、干燥敏感性系数、焙烧收缩、焙烧温度和范围等几项简单的测定来判断和预示原材料的适用性和生产工艺参数，其结果使建成的生产线或是在实际生产中问题频出，有的根本就无法达标生产，更不用说提高产品质量和档次及降低成本了。

所以矿物的分析和鉴别，在烧结砖领域就显得尤为重要了。

只有把所用原料分析透彻，才能在原料制备工艺中确定适当的设备，生产出符合成型工艺设备的泥料，为顺利成型打好基础。

2　成型根据所生产的泥料性能，以及拟生产的产品纲领，成型工艺按照通用惯例可被分为以下两类：压制成型和挤出成型。

2.1　压制成型多采用半干法，水分为10％左右，一般用于墙饰砖和地面砖。

砖坯的密度与液压机床的压力大小和压制次数有关。

2.2　挤出成型根据实际成型工作压力划分为软塑挤出机、半建筑渣土、污淤泥生产合格的烧结砖吴学东2020.1科技纵横S C I E 51硬塑挤出机、硬塑挤出机。

临清贡砖烧制方法贡砖的烧制工艺十分复杂，一块砖的完成要经历18道工序，包括选土、碎土、澄泥、熟泥、醒泥、制坯、晾坯、验坯、装窑、焙烧、洇窑、出窑等。

一、选土一般是就地取材，这里不是逐层水平取土，而是垂直地把“莲花土”铲下，这里面有沙土、红土、黏土，如果只用沙土的话烧出来的砖不能成形，只有红土的话烧出来的砖便会开裂，因此必须混合在一起作为烧砖用土来提取，其作用就是把黏性不同，含酸、含碱互不相同的土混合在一起，为后面加工时酸碱中和奠定基础。

二、碎土过筛将取来的土粉碎，以前是纯人力，将粉碎好的土用大小筛子筛过，提高细腻度。

近十年来由于机械化程度的提高，砖厂都改用机器碎土，既节省了时间也将人力解放出来。

三、澄泥将筛过的土泡到水池里，不断加水过滤，一方面是为了捞出水中轻浮上来的树叶，沥出重的碎石，另一方面是将土中过多的酸和碱溶解于水流走。

这一工序现在也叫小练泥，过去小练泥一般要经过4—5天，现在要7—8天，这样沥出来的土质更加纯净、细腻。

四、熟泥熟泥民间俗称“压杠子”，类似于揉面。

通过人或牲畜的反复踩踏，使泥完全软烂熟化。

近些年改用生产陶瓷的练泥机替代了人工熟泥，既节省了时间，又使得泥坯中气孔减少，更加均匀细腻。

五、醒泥类似于揉面团时的醒面，用草苦将踩好的泥盖起来，放半个月之后取出，用木棒反复碾打，使之无气孔。

六、制坯制坯虽说是体力活，但讲究手法和技巧，一般是在做砖坯的地方先均匀撒上一层干土，放上模具，等待经验丰富的师傅在醒好的泥中取出一块重约六七十斤的泥团，将其用力准确地摔进模具中，扣坯必须四角填满，多了可以用铁弓将多余的部分刮下来，但少了就要重新摔，绝对不能补，因为补过之后烧出的砖就会开裂或出现缝痕，敲击的声音不清脆，便会被视为不合格产品。

将砖模端到空地上倒出，出来的砖表面光滑棱角分明才算合格。

七、晾坯在小心翼翼地打掉模具的横框之后，砖坯还很潮湿柔软，需要熟练的工人轻轻地抡起它们慢慢地平放在地上，晾晒一会儿后还要给砖坯翻个儿，使阳光能均匀地晾晒到各个立面。

烧结砖生产工艺1.破碎原材料：烧结砖的主要原材料有黏土、煤渣、湖泊淤泥、页岩等。

这些原材料首先需要进行破碎处理，使其达到生产颗粒要求。

破碎处理主要采用辊类破碎设备，这种设备可以破碎多种类型的原材料，即使原材料的含水量在20%左右，也不会影响材料破碎细度。

2.陈化处理：原材料陈化是非常重要的一道制作工艺，直接关系到产品质量。

陈化的目的是让空气中的水分可以渗透到细化的原材料颗粒里，水分均匀渗透到原料颗粒中，这样可以提升烧结砖的强度。

原材料在经过48小时的陈化之后，需要对含水量进行测量，含水率控制在16%以下，筛选出符合要求的原材料。

3.挤压成型：原材料在陈化完毕之后，将原材料放到运输机上，在运到成型车厢之后，对原材料进行定量分配。

原材料放入搅拌机后，在搅拌过程中需要二次加水，使其原材料的水分控制在15%到17%之间。

完成搅拌之后，采用塑挤出成型的方式得到砖块坯体。

4.切、翻、码坯：利用自动切片机将搅拌好的泥条切成相同规格的砖坯，然后对砖坯进行翻转，再运输到自动码坯机上，最后将砖坯放在窑车上进行干燥。

5.干燥和焙烧：干燥和焙烧是制作烧结砖中两个重要的制作工艺。

砖坯在经过干燥后，脱去坯体的自由水，干燥的好坏直接影响到产品的质量和产量。

把砖坯放在干燥室内，在热风的作用下，砖坯含水量降到6%以下，然后进入高温的焙烧窑进行焙烧。

砖坯焙烧是整个制作烧结砖重要的一个环节，砖坯进入隧道窑进行焙烧。

根据烧制的砖块宽度不同，需要进入不同宽度的隧道窑进行烧制。

砖坯在隧道窑中先进行加热，之后进行焙烧，烧制完成后进行冷却，最终才能得到成品烧结砖。

6.检验和堆放：在完成焙烧之后，把成品从窑车上卸下来，然后工作人员根据产品的外观和质量进行码放。

镁碳砖生产工艺流程镁碳砖是一种重要的耐火材料，广泛应用于高炉、电炉、转炉等高温设备中。

下面将介绍镁碳砖的生产工艺流程。

1.原料准备：生产镁碳砖的主要原料有镁砂、焦炭、石墨、球墨铸铁炉渣等。

首先，需要将这些原料按照一定的比例准备好。

2.配料混合：将预先准备好的原料进行细粉磨，并经过一定的筛分操作，确保原料的颗粒大小一致。

然后将混合好的原料按照一定比例放入配料罐中。

3.进料混合：将配料罐中的原料通过螺旋输送器送入混合机中进行充分搅拌混合。

混合机的运行时间和转速要根据原料的配比和配料量进行调整，使得原料充分均匀地混合在一起。

4.成型：将混合均匀的原料通过成型机进行成型，常用的成型方式有压制成型和注射成型两种。

压制成型是将原料压入特定形状的模具中，利用模具的压力和振动实现成型。

而注射成型则是将原料注入成型模具中，然后利用注射机对原料进行加压，将其填充至模具中，并通过模具的振动将其紧实。

5.框架及压制：将成型好的镁碳砖放入框架内，然后通过压制机进行压制，使其更加牢固。

同时，在压制的过程中还可以根据需要进行模具加热，以加快砖坯的硬化速度。

6.焙烧：将压制好的砖坯放入窑炉中进行焙烧。

焙烧过程是将砖坯加热到一定温度，使其中的有机物燃烧殆尽，并使原料中的氧化镁矿物发生热分解和重结晶反应，形成致密的镁碳砖。

7.加工和检验：经过焙烧的镁碳砖会得到初步的成品，但还需要经过加工和检验。

在加工过程中，需要对镁碳砖进行切割、打磨等操作，以得到符合要求的产品。

在检验过程中，需要对镁碳砖进行物理性能测试，包括抗压强度、耐火度、抗冲击性能等指标的检测。

8.包装和储存：对通过检验的镁碳砖进行包装，并进行储存。

包装一般采用常规的木箱或袋装，以保护产品的完整性和质量，并方便运输和存储。

以上就是镁碳砖的生产工艺流程，通过以上流程可以得到性能良好的镁碳砖产品，以满足不同高温设备的需求。

砖厂生产流程规章制度一、总则为规范砖生产流程，保障生产安全，提高生产效率，现制定《砖厂生产流程规章制度》（以下简称《制度》）。

制度适用于我厂所有生产人员，必须严格遵守，违反制度者，将受到相应的处罚。

二、生产流程1.原料采购：砖厂的原料主要包括石灰、砂子、水泥等。

采购原料必须经过经过审核合格的供应商，并与供应商签订正式合同。

2.搅拌混合：将原料按照一定比例投入搅拌机中进行混合，混合时间不得少于30分钟，确保原料充分混合均匀。

3.成型：混合好的原料通过成型机成型成砖，保持成砖的标准尺寸和质量。

4.干燥烧制：成型后的砖坯放入干燥室中进行干燥处理，再将砖坯放入窑炉中进行烧制，烧制时间和温度必须按照相关要求进行。

5.包装出厂：砖烧制完成后，将合格的砖用适当的包装材料进行包装，并标注好产品的相关信息，然后送出厂。

三、安全生产1.严格执行安全操作规程，禁止违章作业和违反操作规定。

2.加强设备维护保养，确保设备正常运转，及时处理各种设备故障。

3.保持车间整洁，禁止乱堆杂物，保障作业环境清洁整洁。

4.加强安全教育培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。

四、质量管理1.严格把关原料质量，确保原料符合相关标准。

2.加强生产过程监控，保证成砖的质量达到要求。

3.定期对产品进行抽样检验，检测砖的吸水率、抗压强度等指标，确保产品质量合格。

五、其他规定1.禁止厂内吸烟，保持厂区环境卫生。

2.禁止私自调整设备参数，必须经过领导或工程师同意后方可调整。

3.遇到紧急事件，必须立即向领导汇报，采取应急措施，不能擅自处理。

以上内容为我厂砖生产流程规章制度的基本要求，希望全体员工严格遵守，共同维护生产秩序，确保生产安全、保障产品质量。

烧结砖行业环境执法指南（征求意见稿）一、生产行业概况烧结砖主要是指以页岩、建筑渣土、煤矸石等为原料，经高温焙烧，生产的多孔砖、空心砖等非黏土烧结砖。

（一）生产工艺烧结砖企业主要采用隧道窑焙烧工艺，主要生产工艺如图1所示。

图1 烧结砖生产工艺流程图工艺说明： 1、原料破碎混合将建筑废弃土、页岩、和煤渣等原燃料经破碎成合适的颗粒后送入搅拌机加水混合搅拌，使其成型水分达到14%左右，然后由槽型带式输送机送到陈化库上方的皮带输送机（带刮板），按要求把混合料堆放在陈化库进行陈化处理，使原料中的水分有足够的时间充分迁移，湿润粉料中的每一个颗粒，并且进一步提高原料的均匀性，从而改善泥料的物理性能，保证成型、干燥和焙烧等工序的技术要求，提高产品的质量。

2、陈化陈化是将粉磨至所需细度的料加水浸润，使其进一步疏解，促使水分分布均匀。

不但可以改善原料的成型性能，而且可以改善原料的干燥性能，提高制品质量。

原料陈化时间一般在72小时以上，陈化处理后的混合料经斗式挖掘机送入箱式给料机缓冲处理后，均匀给入搅拌机再进行适当加水搅拌，使其含水率达到14%~16%。

3、挤出与切坯、烘干经过二次加水搅拌后的原料送入高速对辊机、强力挤出搅拌机进一步碾细拌匀，最后进入真空挤出机挤出成型，并自动切条、切坯，切割成所要求尺寸的砖坯，由机械手码至窑车，用窑车运至烘干车间，砖坯经烘干至含水率在6%左右送至隧道窑烧制。

4、烧制隧道窑启动时，使用煤、柴油、天然气等化石燃料等点火，当升温至一定温度时，砖坯内作为燃料部分粉煤灰（渣）即可燃烧，即为此后焙烧所需热量来源。

隧道窑启动后从前端“纳入”砖坯，后端“吐出”成品砖。

我市烧结砖企业多采用“一次码烧”工艺，即湿坯从干燥到焙烧完成均在窑内进行，该工艺主要通过引风机把后端成品砖焙烧（950℃~1150℃）产生的烟气抽至窑前端，利用烟气的热量对湿坯进行干燥、预热，从而实现热量的高效利用。

焙烧好的成品砖需转移至成品砖堆场，并及时在该段窑底码好待焙烧的湿砖坯，避免生产脱节。

一、烧结砖生产工艺：
烧结砖生产线主要分四道工序：1、原料制备（备料、粉碎、搅拌）2、原料陈化处理3、成型4、干燥和焙烧
1、原料配合：原料在进入生产工序前，需抽样化验分析，然后进行筛选、破碎，计量进入高速强制对辊机，进行混合，经皮带机输送到陈化库，使混合料充分均化，提高物料的塑性，整个过程为常温常压。

2、成型：陈化后的原料，经混式细碎机进一步均化，进入双轴搅拌挤出机而后入双机真空挤出机成泥条，再由自动切条柸机切柸成型。

3、干燥机焙烧：经过窑车进入干燥窑，采用干燥室进行干燥和焙烧，在窑内热气流的作用下，胚体温度逐渐升高，先后依次完成了干燥脱水和预热，当温度继续升高达到内燃料着火点后，砖柸进入焙烧阶段，经过一定的焙烧、冷却等工艺过程，砖柸就发生了一系列的物理化学变化，成为了墙体材料。

最后通过摆渡车进入成品库。

砖头是如何制造的？砖头是人类文明古老而又千古流传的建筑材料，在建筑史上留下了丰硕的财富。

它的制造，决定建筑的高度和面貌，也决定了人们的家园的质量，那么，它是如何制造的呢？一、砖头原料准备一般的砖头制造所用的原料是粘土、石灰和砂等，这些原料的比例是决定砖头质量的重要思考因素。

首先，粘土是必不可少的原料，它具有使砖头有足够的强度所必须的陶瓷特性，另外，粘土也具有足够的灵活性，使砖头容易折叠；其次，石灰除了使砖头更加结实、坚固外，也可以防止砖头在高温下燃烧也有保护砖头不受凝结和变形、抗渗透等作用；最后，在粘土中加入砂子可起保安定作用，使砖头的亲水系数提高、抗压强度和裂纹伸长率也提高了。

二、制造过程砖头的制造过程包括拌制、成型、烘干、焙烧四个步骤。

1. 拌制：将准备好的原料研磨后混合，用水湿润，拌匀即可，这一步是砖头质量的关键，也就是砖头的核心过程。

2. 成型：经过拌制后的砖头糊，通常使用机械设备成型，模具的大小形状可以根据客户的需求进行调整，模具在受压过程中，砖头糊会有特定的贴合变形，避免了客户需要捏手砖的烦恼，每一块砖头的大小都可以保持一致。

3. 烘干：成型后的砖头要放置在20～25℃的温度下，通风干燥，每一片砖头都要经过几个小时或者几天的烘干，保证砖头完全干燥，确保砖头的坚实性。

4. 焙烧：将成型、烘干之后的砖头放入烧窑，由于烧窑中的温度在900-1000°C，这时砖头就会变得结实耐用，可以在重力、气温变化等方面长时间抗压，是普通家居中常用的建筑材料。

三、未来发展尽管当今的砖头制造技术已经取得很大的进步，但仍有很多机会可以改进制造过程。

例如，利用现代化的模具设备可以生产出精确的砖头尺寸和形状，同时，还可以让砖头更加节省能源和更加环保。

由于3D 打印技术的出现，砖头制造方式也在变得数字化和智能化，使砖头制造能够取得飞跃式的发展。

随着现代信息技术的发展，砖头将不断发挥出迷人的魅力，在家装和建筑中一统江湖。

瓷砖生产工艺流程
瓷砖生产工艺主要包括：
1.预制：将被生产瓷砖的原料（如天然石料、坯料、砖坯等）分别经过筛选、抽真空、粉碎、搅拌和预成型，最终形成母料或预制砖;。

2.焙烧：将预制砖放入定型电磁炉进行焙烧，成型后砖体经过
2600~1450℃的高温处理，以使釉面断面更加均匀，并使颜色均匀稳定;。

3.釉头烧制：将焙烧后的砖体放入高温的
釉头炉中，通过恒定的温度和湿度，使釉面均匀结合;。

4.包装：将完成的瓷砖放入条纹收纳箱中，进行轻微的整理，并让箱中的砖体处于空间的一致，最终进行包装；
5.釉层检查：将已焙烧完毕的瓷砖放入收纳箱中，进行釉面检查，检查釉面是否存在脱落、油渍等缺陷，以保证品质；
6.成品检查：将瓷砖进行质量抽检，检查其规格、釉面颜色和图案是否一致，以确保品质达到要求;。

7.包装：将合格的瓷砖放入收纳箱中，进行轻微的整理，并让箱中的砖体处于空间的一致，最终进行包装，以保证产品的稳定性和质量;。

8.装运：将包装完成的瓷砖进行安全运输，将瓷砖运抵到客户所需目的地，以此完成运货任务。

高炉炭砖是一种用于高炉冶炼的重要原材料，在钢铁工业中占有重要地位。

高炉炭砖生产过程主要包括以下几个工序：
1. 煤制备：选择适当的烟煤类型，通过筛分、粉碎和混合等步骤制备成符合要求的煤粉。

2. 砖料制备：将煤粉、石英砂、焦粉等原料按一定比例混合，并加入粘结剂，搅拌均匀后制成砖料。

3. 成型：将制好的砖料通过压力成型机进行预压和成型，形成高炉炭砖的初具形态。

4. 干燥：将成型好的高炉炭砖放入干燥室中进行烘干处理，使其干燥固化，提高强度。

5. 焙烧：将干燥好的高炉炭砖放入炉中进行高温焙烧处理，使其获得较高的硬度和强度，同时使炭砖中的杂质得到有效去除。

6. 包装：经过上述工艺处理后，高炉炭砖的生产基本完成，最后将炭砖进行包装，便于储运和使用。

以上就是高炉炭砖生产的具体工序，当然在实际生产中还有很多技术和细节上的处理需要注意。

烧结砖厂生产工艺流程及原理烧结砖生产工艺过程总的来讲有原料的制备、坯体成型、湿坯干燥和成品培烧四部分组成。

各部分的重要性总的概括起来说，原料是根本，成型是基础，干燥是保证，焙烧是关键。

这四部分是互相依存关系。

页岩→皮带机配内燃料→锤式破碎机破碎→笼筛筛分→双轴搅拌机搅拌→陈化库陈化→双轴搅拌机搅拌(两级)→真空挤砖机挤出成型→切条→切坯→分坯→机械码窑车→回车线自然干燥→隧道窑干燥焙烧→成品出窑→成品堆场。

一、原材料（一）原料化学成份评价某种物料是否能生产出烧结砖，其主要取决于它的物理性能，而化学成份对制品的性能具有间接的影响。

在判断原料性能时，化学的成份分析可以作为判断的参考依据。

化学分析通常测定二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁、氧化钙、氧化镁、硫矸和烧失量等。

SiO2（二氧化硅）是烧结砖原料中的主要成份，含量在55～70%之间，超过此含量时，原料的塑性大为降低制品的强度极限。

Al2O 3（三氧化二铝）在制品原料中的含量以10～20%为宜，低于10%时制品的力学强度降低，高于20%时，虽然制品强度较高，但烧成温度也高，耗煤量加大，并使制品的颜色变淡。

Fe2O3（三氧化二铁）是制砖原料中的着色剂，一般含量为3～10%为宜，含量过高时会降低制品的耐火度。

CaO（氧化钙）在原料中的石灰石（CaCO3）的形成出现，是一种有害物质，含量不宜超过10%，如含量过高时将缩小烧结温度的范围。

当氧化钙含量大于15%时，烧结范围将缩小25℃，给焙烧操作造成困难，其颗粒较大于2mm时更易形成酥砖或引起制品爆裂，可导致坯体严重变形，如吸潮、松解、粉化等。

MgO（氧化镁）原料中的含量不超过3%，越少越好，其化合物如硫酸镁在制品中会产生一种白色的泛霜，影响产品的质量。

SO3（硫矸）在原料中的含量一般不超过1%，越少越好。

硫矸在焙烧过程中的逸出，使制品发生膨胀和产生气泡的原因。

其它的含硫物也对制品有害，如硫酸钙引起制品泛白和起霜，硫酸镁能引起制品泛霜和膨胀。

砖厂的工艺流程
《砖厂的工艺流程》
砖厂是生产砖块和其他陶土制品的地方，其工艺流程包括原料准备、成型、干燥、烧制和包装等多个步骤。

以下是一个简单的砖厂工艺流程的介绍：
1. 原料准备：砖的主要原料是黏土，通常还需要添加一些砂、石灰和其他辅助材料。

这些原料首先需要经过混合和粉碎处理，以便形成均匀的砖土。

2. 成型：混合好的砖土被送入成型机中，经过成型机的压制和挤压，最终成型为具有标准尺寸和形状的湿砖。

3. 干燥：湿砖需要经过一定时间的自然风干或者专门的干燥设备处理，以降低其含水率，增强硬度和强度。

4. 烧制：干燥后的砖块被放入窑中进行高温烧制，这个过程中需控制时间和温度，以确保砖块能够达到所需的质量和性能。

通常砖块在窑中烧制数十小时至数天时间。

5. 包装：经过烧制后的成品砖块需要进行包装，以便储存和运输。

这通常包括对砖块的分类、堆垛和包装。

除了以上的主要工艺流程外，砖厂还需要进行生产设备的维护和保养、原料和成品的质量监控、废渣的处理等多个环节。

同时，现代砖厂还注重环保和资源利用，大多采用节能、环保型
的烧窑设备，以减少对环境的影响。

总的来说，砖厂的工艺流程是一个复杂的系统工程，需要各个环节之间的协调和配合，以确保最终生产出质量优良的砖块产品。