球团矿生产方法及工艺流程修订稿

球团矿生产方法及工艺
流程
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球团矿生产方法及工艺流程
目前世界上球团生产应用较为普通的方法有竖炉球团法、带式焙烧机球团法和链篦机回转窑球团法。

竖炉球团法是最早发展起来的，曾一度发展很快。

但随着钢铁工业的发展要求球团工艺不仅能处理磁铁矿而且能处理赤铁矿、褐铁矿及土状赤铁矿等，另外高炉对球团矿的需求量不断增加，要求设备向大型化发展。

因此相继发展了带式焙烧机、链篦机、回转窑、环形焙烧炉等方法。

这些方法一直处于彼此相互竞争状态。

球团法按生产设备形式分：有竖炉焙烧、带式机焙烧、链篦机一回转窑焙烧及隧道窑、平地吹土球等多种。

根据球团的理化性能和焙烧工艺不同，球团成品有氧化球团、还原性球团(金属化球团)以及综合处理的氯化焙烧球团之分。

目前国内生产以氧化球团矿为主。

竖炉及带式机焙烧是生产氧化球团矿的主要方法。

下图是典型的我国球团矿生产工艺流程，与国外不同的是在混料后造球前(或配料后混料前)加有烘干设施。

这是弥补精矿粉水分高而且不稳定的不足，一般烘干设施是将精矿粉水分控制到比最适宜造球水分低1％-2％。

由于我国精矿粉粒度过粗，比表面积小，所以在新建的球团厂的流程中又加了润磨机。

在造球前混合料经润磨机加工，可使精矿粉的比表面积增加，从而有利于造球。

球团生产一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序。

其中原料准备、配料、混合和烧结过程相似。

球团矿生产工艺流程在球团矿的生产流程中，一般包括原料准备、配料、混合、造球、烘干和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序，如下图所示配料：原料配比采用酸性精粉+膨润土，配料按照1.05配比（料重/成品）。

其中包含水份挥发、返粉等烧损。

烘干机：经过配料后精粉通过烘干机脱去精粉矿水份，从而为润磨机进一步提高精粉细度创造条件。

润磨机：精粉经过润磨机钢球研磨，提高精粉细度8-10%（出料粒度要求小于250目的达到70%以上），同时将混合料进行较好的混合，为下一步的造球提供条件。

圆盘造球机：将皂土、红泥、铁精矿粉混合后，输入圆盘造球机上部的混合料仓内，均匀地向造球机布料，同时由水管供给雾状喷淋水，倾斜（倾角一般为40一50°）布置的圆盘造球机，由机械传动旋转，混合料加喷淋水在圆盘内滚动成球，球大小约10-25mm。

干燥和焙烧:在竖炉顶部烘干床（小水梁上的蓖板中部位置）对造好生球进行烘干，以脱去球内水份，使生球达到有效的强度，然后进入焙烧带进行培烧，温度约1100℃左右（一厂热电偶显示在850左右），生成成品球团矿。

冷却成品：成品球团矿在竖炉底部经过高压风机强制通风（高压风冷却热球后变为热空气，然后通过大水梁上的导风墙上升到烘干床对冷球进行烘干），达到球团矿有效冷却，减少对下道工序的烧损。

卸料：齿辊（内通水冷却）卸料到炉下料仓（仓壁装有冷却壁），再通过电磁振动给料机对料车给料，由卷扬卸料给运输车辆到高炉。

导风墙：竖炉炉膛内的导风墙是由耐火材料（盖板砖）构筑成的纵贯竖炉炉膛的中空墙，导风墙内有竖直风道，把与炉膛下部的热矿球进行热交换后的冷却风引导到炉口烘床下面以对生球进行有效烘干。

导风墙由其下部的大水梁进行支撑。

大水梁通水冷却。

水系统：水泵房（造球盘东）供水给造球盘、大小水梁、齿辊卸料器、料仓冷却壁。

小水梁、齿辊卸料器、料仓冷却壁的冷却水经凉水塔后，回水泵房进行循环。

大水梁采用汽水冷却，蒸汽到炉顶汽包，经凝汽器后上凉水塔回水泵房。

球团矿生产工艺流程
球团矿生产工艺流程包括以下几个主要步骤：
1. 原料准备：主要包括矿粉的准备和配料两种工作，其核心设备有颚式破碎机、球磨机、配料皮带秤等。

2. 混合制团：这一阶段的主要任务是将准备好的原料相互搅拌混合，同时添加粘合剂，使之形成合格团粒。

主要设备有搅拌器、链板式制团机等。

3. 焙烧：将制好的球团在回转窑内进行高温焙烧，以达到产品所要求的强度、颜色和冶金学性能。

这一阶段的核心设备是回转窑。

4. 冷却和包装：焙烧后的球团经冷却后进行包装，从而保证产品的质量。

以上步骤完成后，球团矿生产工艺流程即告结束。

具体流程可能会因实际情况而有所不同，请参考具体生产流程的详细说明。

炼铁工艺是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。

在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、溶化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的溶剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。

同时产生高炉煤气、炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。

高炉是用焦炭、铁矿石和熔剂炼铁的一种竖式的反应炉（如图2-3）。

高炉是一个竖立的圆筒形炉子，其内部工作空间的形状称为高炉内型，即通过高炉中心线的剖面轮廓。

现代高炉内型一般由圆柱体和截头圆锥体组成，由下而上分为炉缸、炉腹、炉腰、炉身和炉喉五段。

由于高炉炼铁是在高温下进行的，所以它的工作空间是用耐火材料围砌而成，外面再用钢板作炉壳。

1-炉底耐火材料；2-炉壳；3-生产后炉内砖衬侵蚀线；4-炉喉钢砖；5-煤气导出管；6-炉体夸衬；7-带凸台镶砖冷却壁；8-镶砖冷却壁；9-炉底碳砖；10-炉底水冷管；11-光面冷却壁；12-耐热基墩；13-基座l图2-3 高炉的结构在高炉炉顶设有装料装置，通过它将冶炼用的炉料（由焦炭和矿石按一定比例组成）按批装入炉内。

在高炉下部炉缸的上沿，沿圆周均匀地布置了若干个风口（100m3小高炉有 8-10个，4000m3以上的大高炉则有36-42 个）。

加热到1000℃以上的热风，经铜质水冷风口送入炉内，供焦炭燃烧形成高温煤气。

在炉缸的底部设有铁口，可周期性或连续性地排放出液态生铁和炉渣。

在风口和铁口之间还设有渣口以排放部分炉渣，减轻铁口负担。

l现代高炉采用优质耐火材料，例如炉底、炉缸部位用微碳孔碳砖，炉身下部和炉腰部位用铝碳砖或碳化硅砖，其它部位用优质高铝砖和高致密度的粘土砖等作炉衬。

炉壳用含锰的高强度低合金钢制作，安装有性能好的含铬耐热铸铁、球墨铸铁或铜质立式冷却器，或铜质的卧式冷却器。

球团生产工艺流程球团生产工艺流程球团生产工艺是指将粉煤灰等原材料经过特定工艺加工，形成球团产品的过程。

球团产品广泛用于燃煤锅炉、电厂和工业锅炉等领域，具有高热量、低灰分和低硫含量的特点。

下面将介绍球团生产工艺流程的主要步骤。

首先，球团生产的第一步是原料的处理。

原料主要包括粉煤灰、粘结剂和一些辅助材料。

首先将粉煤灰和辅助材料进行配比，然后将配制好的原料送入粉碎机进行粉碎，以确保原料的颗粒度适宜。

接下来是原料的混合和搅拌。

将粉碎后的原料送入混合机，将配制好的辅助材料加入其中进行混合。

混合的目的是使原料充分均匀地混合在一起，提高球团产品的均匀性。

然后，使用搅拌机对原料进行搅拌，使原料中的水分充分吸附，保证混合物的湿度适宜。

然后是成型和烘干。

将混合好的原料送入球团机进行成型。

球团机通过挤压和旋转的方式将混合物压缩成固定大小和形状的球团。

然后，将成型的球团送入烘干机进行烘干。

烘干的目的是去除球团中多余的水分，提高球团的硬度和强度。

通常采用热风烘干的方式，将热风送入烘干机，将球团中的水分挥发出来。

最后是冷却和包装。

经过烘干的球团产品需要进行冷却，以降低产品的温度。

通常采用冷却器对球团进行快速冷却。

冷却后的球团进入包装环节，将球团产品按照一定规格进行包装，方便储存和运输。

需要注意的是，球团生产工艺流程中的各个环节需要精确控制和适当的调整。

原料的配比和搅拌、成型和烘干的参数都会影响球团产品的质量和性能。

因此，在球团生产过程中，需要对各个环节的操作进行严格的控制和监测，以确保生产出优质的球团产品。

综上所述，球团生产工艺流程包括原料的处理、混合和搅拌、成型和烘干、冷却和包装等步骤。

通过合理的工艺流程和精确的控制，可以生产出高质量的球团产品，满足各个领域对球团产品的需求。

球团工艺及生产球团工艺及生产把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。

球团矿生产的流程：一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序，如下图所示。

球团矿的生产流程中，配料、混合与烧结矿的方法一致；将混合好的原料经造球机制成10-25mm的球状。

1.球团矿的概念把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。

球团生产与烧结生产一样，是为高炉提供“糖料”的一种加工方法，是将细磨精矿或粉状物料制成能满足高炉冶炼要求的原料的一个加工过程。

将准备好的原料（细磨精矿或其他细磨粉状物料、添加剂等），按一定比例经过配料、混匀，制成一定尺寸的小球，然后采用干燥焙烧或其他方法使其发生一系列的物理化学变化而硬化固结，这一过程即为球团生产过程，其产品即为球团矿。

球团矿分酸性球团矿和碱性球团矿。

由于酸性球团矿生产操作较易控制，且品位高，强度好，同时，高炉冶炼也需要酸性球团与高碱度烧结矿配合使用。

中进行，这样就顺利解决了在高温焙烧中的材质问题。

而带式焙烧机在使用铺底铺边料和台车采用耐高温合金特殊钢的材质后才得以过关并获得大发展。

2、带式焙烧机工艺的优点1）球团焙烧的整个工艺过程——干燥、预热、焙烧、冷却都在一个设备上完成，具有工艺过程简单、布置紧凑、所需设备吨位轻等特点，为工厂缩小占地面积、减少工程量、实现焙烧气体的循环利用以及降低热耗和电耗创造了条件。

2）能适应扩大生产规模的要求和实现大型化的要求。

其最大已达到750 m2，单机产量达500万t以上。

3）对原料的适应性比竖炉强。

这是因为在整个焙烧过程中，球团都处于静料层状态，不会因升温过程中球团本身强度的变化（时高时低）和球与球之间的相对运动而产生粉末。