18切分孔型系统新设计

18螺切分轧制两线差问题的解决摘要：针对两线轧制两线差问题进行了分析，提出了具体的改进措施和调整方法。

改进后，确保产品质量、定尺率、成材率均提高0．2％以上。

关键词：棒材；切分轧制；孔型设计；两线差。

一、概况柳钢棒线型材厂一车间自18螺带肋钢筋实施两线切分轧制后，两线差最大长度差达300mm以上。

由于两线轧件在冷床的同一齿条中，冷床的1个动作周期同时移动2根钢，在对齐辊道上，两线轧件的横筋相互咬合，因此轧件头部不易对齐，如果强行对齐，会造成轧件弯曲，形成乱钢。

在定尺冷剪时，为了保证每根轧件的剪成定尺，每手钢有一半必须多切300mm左右，造成剪切废品量增多，且非定尺量增多，剪切周期长。

另外，由于轧件在冷床上对不齐，因而产生较多非定尺量，降低了定尺率、成材率，同时也给精整后区棒材的分选收集带来较大难度，降低了精整后区的处理能力，制约了切分产量的提高，产品入库质量也难以得到有效保障。

二、产生原因分析对生产中存在两线差进行观察、分析得出：两线差与两线轧件尺寸差有一定的对应关系。

在钢筋内径上下面尺寸相等情况下，纵筋尺寸较大的一线长度较长。

两线差即轧件切分成2根轧件后，两线金属断面积往往不同，有一定差值，主要体现为两线轧件内径上下面尺寸相同情况下，纵筋尺寸有差别。

与传统单线轧制相比，切分轧制调整的难点是要保证两线差尽可能小，而且要保持稳定。

两线差越小，切分稳定性越高，两线成品尺寸精度越高，轧件两线也越易保持长短一致。

三、解决措施1、解决切分轧制的两线差问题，首先是保障中轧来料稳定，在料型高度相同的条件下，头中尾宽度尺寸相差不超过1mm，为稳定精轧两线轧件的尺寸差提供条件。

棒线型材厂一车间精轧切分孔型系统如图1所示。

其中15#轧机轧出的料形为梅花方形，16#轧机的孔型为预切分孔，哑铃形，17#轧机将轧件切分成2线，切分后的轧件经双线活套器，在18#、19# 轧机进行轧制。

图1 精轧区轧机布置及切分孔型系统对于两线差的调整控制，主要是针对15#、16#、18#轧机的料形及导卫装置。

大足区绕城路南段道路工程电力排管专项施工方案编制人：总工：审核人：日期：目录第一章工程概况及编制说明第二章项目经理及组成部分第三章施工方案第四章施工进度计划和工期目标第五章质量安全保证体系和质量目标第六章现场安全文明施工及环保措施第七章主要器具、设备和劳动力配置第一章工程概况及编制说明1. 工程概况序号项目内容1 工程名称大足区绕城路南段道路工程2 工程地点大足区经济开发区3 建设单位重庆市大足区土地储备中心4 设计单位中国华西工程设计建设有限公司5 监理单位重庆名威建设工程咨询有限公司6 工期要求施工进度安排必须满足工期要求7 工程概况本项目位于重庆市大足县开发区内，为城市I级主干路，征地红线宽70米，道路50米〔（4米+3.5米+6米+11.5米）×2〕。

大足区绕城路南段道路工程西线电力排管部分，10段18孔电力过街排管。

2. 施工条件施工现场“三通一平”已具备；主要施工设备已具备。

工程所需材料在开工3天后进入施工现场。

本专项施工方案供投标用，亦将作正式施工组织设计的主要依据，我们将在此基础上作适当增补和修正。

通过我方对施工现场实地勘察、研究认为抓住重点部分，精心组织人员，分区、分段、集中与分散的施工，确保工程如期保质完成。

我单位具备以下基本条件和优势：我单位具有130KW及以下供配电线路的改造、施工许可证，，在长年电力安装和电力线路的施工中，我单位具有一批有经验有业务水平和专业技能的领导干部，技术人员和工人组成的骨干队伍。

有一支拥有电力安装专业需要的各熟练工种，如高级线路工、试验工、仪表工、起重工组成的施工队伍。

有一定数量的责任心强和有经验的安全和质量监督人员，有相应的施工用设备和工具，有一套完整的科学的管理制度。

3. 编制依据大足区绕城路南段道路工程招标文件。

招标文件内容：第一章：招标邀请书第二章：投标人须知第三章：合同条款第四章：投标书格式第五章：格式范例第六章：投标报价表答疑文件国家有关标准规范规程及设计标准。

18级主轴箱课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握主轴箱的基本结构及其在机械系统中的作用，能够描述其功能及工作原理。

2. 使学生理解并掌握主轴箱的装配与调整方法，能够正确识别并使用相关工具。

3. 让学生了解主轴箱的常见故障及其排除方法，能够分析故障原因并提出解决方案。

技能目标：1. 培养学生运用CAD软件绘制主轴箱三维模型的能力，并能够进行简单的设计修改。

2. 提高学生动手操作能力，能够独立完成主轴箱的装配与调整，确保其正常运行。

3. 培养学生运用检测工具对主轴箱进行性能测试，并能够对测试结果进行分析。

情感态度价值观目标：1. 培养学生热爱机械专业，增强对制造过程的尊重和责任感。

2. 培养学生团队协作精神，提高沟通与交流能力，养成合作解决问题的良好习惯。

3. 增强学生自信心，敢于面对挑战，勇于克服困难，培养积极向上的学习态度。

课程性质分析：本课程为机械专业核心课程，旨在培养学生具备主轴箱设计与装配的实践能力，为后续专业课程学习奠定基础。

学生特点分析：18级学生已具备一定的机械基础知识和技能，具备一定的自主学习能力，但对复杂机械结构的理解和实际操作能力仍有待提高。

教学要求：1. 结合课本知识，注重理论与实践相结合，提高学生的实际操作能力。

2. 注重启发式教学，引导学生主动思考，培养学生的创新意识和解决问题的能力。

3. 强化过程评价，关注学生学习过程中的表现，及时给予指导和鼓励，提高学生的自信心和积极性。

二、教学内容1. 主轴箱结构原理- 介绍主轴箱的基本结构，包括主轴、轴承、齿轮等组成部分。

- 讲解主轴箱在机械系统中的作用，工作原理及其性能要求。

2. 主轴箱设计与绘图- 教授CAD软件的基本操作，指导学生绘制主轴箱三维模型。

- 分析主轴箱设计要点，指导学生进行设计修改，提高设计能力。

3. 主轴箱装配与调整- 讲解主轴箱装配流程，包括工具选择、装配顺序及注意事项。

- 指导学生进行主轴箱的装配与调整，确保其正常运行。

zl-18机械设计课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握zl-18机械设计的基本原理，包括力学、材料力学、机械原理等相关知识；2. 使学生了解并能够运用zl-18机械设计的相关标准、规范和工程实践经验；3. 帮助学生掌握zl-18机械设计中常用零部件的选型、计算和校核方法。

技能目标：1. 培养学生运用CAD软件进行zl-18机械设计图纸的绘制能力；2. 提高学生分析和解决zl-18机械设计过程中遇到的技术问题的能力；3. 培养学生团队协作和沟通表达能力，能够就设计方案进行有效讨论和改进。

情感态度价值观目标：1. 培养学生对机械设计学科的兴趣，激发学生的创新意识和探索精神；2. 培养学生严谨、细致的工作态度，注重实践，勇于面对设计过程中的挑战；3. 引导学生关注我国机械行业发展，增强学生的社会责任感和使命感。

课程性质：本课程为专业核心课程，以实践性、应用性为主，强调理论知识与工程实践相结合。

学生特点：学生为高年级本科生，具有一定的机械基础知识和实践能力，对专业知识有较高的学习兴趣。

教学要求：结合课程特点和学生实际情况，注重启发式教学，引导学生主动参与课堂讨论，强化实践环节，提高学生的实际操作能力。

在教学过程中，将课程目标分解为具体的学习成果，便于教学设计和评估。

二、教学内容本课程教学内容紧密结合课程目标，确保科学性和系统性。

主要内容包括：1. zl-18机械设计基本原理：讲解力学、材料力学、机械原理等基础知识，对应教材第一章至第三章。

2. 机械设计标准与规范：介绍zl-18机械设计的相关标准、规范，以及工程实践经验，对应教材第四章。

3. 常用零部件选型与计算：分析并讲解常用零部件的选型、计算和校核方法，对应教材第五章至第七章。

4. CAD软件应用：教授学生运用CAD软件进行zl-18机械设计图纸的绘制，对应教材第八章。

5. 机械设计案例分析：分析典型zl-18机械设计案例，使学生能够理论联系实际，提高分析和解决问题的能力，对应教材第九章。

课程设计说明书题目：年产40000件的轴承架钻Φ18孔两头面专用夹具及其工艺设计序言《机械制造工艺学》是机械专业的骨干课程、核心课程，是成立在本科时期所学基础专业课基础之上的“宝塔尖课程”。

作为“宝塔尖课程”学习的重要一环——机械制造工艺课程设计——不仅是是对工艺学讲义知识所学知识的综合运用，更是一次综合运用所学知识的一次实战演练，其重要性不言而喻。

关于零件的工艺安排、夹具设计是学机械的学生都应把握的最大体的知识。

这些内容关于机械加工起着致关重要的作用。

零件加工质量的好坏、本钱的高低，都是这些内容的直接反映。

本次设计题目是轴承架的专用夹具及其工艺设计，整个加工进程中涉及到毛坯的制造方式选择、加工余量的计算、工艺线路的确信、机床夹具定位和夹紧装置的设计、机械加工刀具和辅具的选择、加工时刻的计算和专用夹具体的设计等内容。

设计以小组为单位，组内成员在彼此配合完成整体工序设计以后还需独立完成自己所选工序进行详细设计，整个进程中，有合作、有分工、有整体、有局部、有详细、有简略，锻炼的不单单是理论知识的应用和实践。

同时，夹具设计也是毕业设计之前最后一次大规模、集中性的实践性学习活动。

认真完成相关内容，综合运用所学知识，总结反思心得体会，以期对以后毕业设计乃至求职、深造有所裨益。

零件的作用如图1所示，题目所给零件为轴承架，两Φ18孔用于安装轴承，要求有必然的同轴度、圆柱度、粗糙度和较高的尺寸公差；左侧Φ16的通孔用于安装滑动轴承，因此也需要有较高的圆柱度、粗糙度，位置度和尺寸公差；Φ7小孔用于给滑动轴承加润滑油，故不需要较高的形位公差和尺寸公差，只需保证名义尺寸Φ7和12；底座四个均布的Φ12的沉头孔的作用是配合螺栓安装在机床上；轴承架右边两Φ18孔中间无材料，如此不仅减少加工面积、节约本钱，而且也因此而减少了两Φ18孔轴向加工尺寸，易于保证两孔的同轴度；轴承架Φ18两孔和Φ16孔共三个端面均需与其他零件配合，因此要求有必然的和粗糙度；Φ18两孔和Φ16孔外侧均需开倒角，便于安装轴承。

螺纹钢筋切分扁方孔型系统优化设计潘建洲（福建三钢（集团）闽光股份有限公司棒材厂，三明 365000）摘要: 结合三钢棒材线实际，Φ16/Φ18螺纹切分精轧孔型选择采用扁方孔型系统，通过对切分孔型优化设计，合理选择轧辊材质，能有效地减少工艺事故、提高产量和改善指标，具有显著优越性。

关键词: 螺纹切分孔型设计1前言随着小规格螺纹钢筋（主要指Ф18mm以下，下同）切分轧制技术的发展，改变了小规格材产量不高、生产效率低下的状况，同时也带来了工艺故障复杂、指标下降等一些问题。

工艺设计对于切分轧制成功与否关系重大，孔型设计又是工艺设计中最重要的一环，是工艺设计的核心内容。

孔型设计合理，能有效地减少工艺故障、提高指标、降低轧辊导卫消耗。

对于孔型系统的选择，目前国内大多采用了梅花方和扁方孔型系统，由于两种孔型系统各有利弊，只有根据生产线工艺装备、产品要求等实际情况，确定孔型系统的选用。

基于梅花方孔型系统的论述较多，扁方孔型系统设计论述较少，本文就扁方孔型系统设计作一讨论，以期对此类切分生产线有所帮助。

2三钢闽光公司棒材厂螺纹钢切分情况三钢棒材厂始建于1992年，1995年底开始投入生产，设计年产Φ12—40mm螺纹钢筋和光面圆钢30万吨，经过3次重大技术改造，目前年产达到80万吨以上，生产原料为150*150*12000mm连铸小方坯，采用热装热送工艺，装备有：2座蓄热式加热炉、17架连轧机、7.8*102 m步进式冷床、4900KN冷剪机，并从国外引进倍尺飞剪、自动打捆机等设备，是一条具有九十年代国际先进水平的连续棒材轧钢生产线。

该线精轧6架（12#-17#）呈H/V交替布置，其中15#轧机可通过液压装置实现快捷方便地平立互换，从立式机架出成品（K1前后无平立交叉导管），精轧全部采用“霍太克”导卫。

采用扁方孔型系统生产Φ16、Φ18两种规格，并多次对切分孔型进行改进，逐步消除了K3进出口故障较多、产品表面质量缺陷等设计上的不足，生产更趋稳定，指标明显提高。

设计说明书题目：张紧轮支架零件的工艺规程及钻Φ18 孔的钻床夹具设计摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。

张紧轮支架加工工艺规程及钻孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。

在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。

关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。

ABSTRCTThis design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jigdesign, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and thesurveyandsoon the various knowledge.The reduction gear box body components technological process and its the processinghole jig design is includes the components processing the technological design, the workingprocedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention tothe improvement.Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp,the localization, the error目录序言 (1)一零件的分析.......................................................................................................2 1.1 零件的作用......................................................................................................2 1.2 零件的工艺分析 (2)二. 工艺规程设计..................................................................................................3 2.1 确定毛坯的制造形式......................................................................................3 2.2 基面的选择......................................................................................................3 2.3 制定工艺路线..................................................................................................4 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.............................................6 2.5 确定切削用量及基本工时.. (6)三、夹具设计.....................................................................................................10 3.1 问题的提出....................................................................................................10 3.2 定位基准的选择............................................................................................10 3.3 切削力和夹紧力的计算................................................................................ 11 3.4 定位误差分析................................................................................................13 3.5 夹具设计及操作的简要说明 (14)总结 (15)致谢 (16)参考文献 (17)序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。

普通车床主轴变速系统设计（18级）摘要:传动系统是指将动力机的运动和动力传递给执行机构或执行末端件的中间装置。

组成传动系统的一系列传动件称为传动链，所有传动链及它们之间的相互联系组成传动系统。

而机床传动系统的现状及发展趋势由整体机床表现出来，我国现今企业机械加工机床大多数还是以普通车床为主，但数控机床占有率逐年上升，且在大中企业已有较多的使用，在中小企业甚至个体企业中也使用。

但除少量机床以FMS 模式集成使用外，大都处于单机运行状态，并且有相当的一部分使用效率并不高。

而世界上许多国家机床的发展正向着高速、精密、复合、智能和绿色的数控机床发展。

本课题是以普通车床传动系统为研究目标，从其主传动系统结构入手，对其系统结构设计、结构组成分析、分级变速分析、传动件的计算分析等几个方面进行研究。

为优化传动系统结构和改善传动系统的精度及稳定特性提供必要的理论依据。

通过本课题的研究，使机床结构更加紧凑，性能更加优越，生产加工更加精密。

关键词:传动链；传动系统；数控机床；FMS。

18 variable speed machine transmissionsystem designAbstract :Transmission refers to the movement of the power machine and power passed to the implementing agencies or the implementation of the endof the intermediate device. Up the drive links a series of drive knownas the drive chain of transmission chains and their inter-linkagesbetween the transmission systems. Situation and development trend ofthe machine drive system overall machine performance, our presentmost of the enterprise machining machine tool or an ordinarylathe-based, but the CNC machine tools market share increased yearby year, and more use in large and medium enterprises, is also used insmall and medium enterprises and even individual companies. Apartfrom a small amount of machine tools to integrated use of the FMSmode, mostly in the stand-alone operation status, and a considerablepart in the inefficient use of backward, management status. Thedevelopment of many countries, machine tools in the world!High-speed, precision, complex, intelligent and green is the generaltrend of the CNC machine tool technology development. This topic isa variable speed lathe drive system for the study objectives, startingfrom the structure of the main transmission system, system architecturedesign, structure, grading, several aspects of the calculation of thetransmission study. In order to optimize the transmission system and toimprove the accuracy and stability characteristics of the transmissionsystem to provide the necessary theoretical basis for the research ofthis subject, to make the machine more compact, more superior, moresophisticated production and processingKeywords: transmission chain; transmission;CNC; FMS.1、 设计要求及用途1.1 要求级数18Z =，最低转速m in /60'min r n =，最高转速m in /3500'max r n = 本课题主要的参考机床：CA61401.2 用途普通车床适用于各套筒类、轴类以及盘类零件上的回转体表面的加工。

切分轧制孔型设计切分轧制作为一项具有生产效率高、节约能源等优势的轧制新技术已成了现今轧钢领域推行增产节能的有效手腕。

近几年来，切分轧制技术进展迅速，日趋成熟，已普遍应用于棒线材、型材以有开坯等生产，尤其是在棒线材生产中进展尤其迅速。

目前棒材的多线切分轧制技术已由二线切分迅速进展为四线切分、五线切分轧制，使小规格螺纹钢筋的生产效率取得了极大提高。

切分轧制原理切分轧制技术是把加热后的坯料先轧制成扁坯，然后再利用孔型系统把扁坯加工成两个以上断面相同的并联轧件，并在精轧道次上沿纵向将并联轧件切分为断面面积相同的独立轧件的轧制技术。

切分轧制技术的关键是如何持续地把并联轧件切分开。

要取得合格的成品，要求切分进程必需知足以下要求：（1）切分带表面质量要有保证，不需要额外的修理或加工；（2）切分带不能形成成品表面折叠；（3）切分设备利用方便，工艺稳固，投资小；（4）轧件通长尺寸均匀，头部状态和轧件弯曲度不是阻碍后续的咬入；（5）切分的速度与轧制速度相同。

切分位置的选择切分位置是阻碍产品产量、质量、轧线量和操作的重要因素，切分位置应视轧机的特点和工艺要求而定。

切分位置选择的原那么是：（1）不改变或尽可能少改变原有工艺流程；（2）不改变或尽可能少改变原有设备；（3）切分位置依轧机的布置而定，尽可能靠近成品机架，以便减少复线道次，但又应有必然的加工道次，以保证成品质量；（4）切分后不该给操作带来困难。

结合目前小型连轧机上采纳切分轧制技术轧制螺纹钢筋的设备特点和工艺要求，其切分孔型系统大体上都将切分位置安排在K3孔型完成切分，切分后经两道次轧制出合格的成品螺纹钢。

切分方式切分技术进展到此刻，通过一系列热轧状态下纵向切分轧制的方式进行研究，最终确信破坏并联轧件联接带的最正确方式是在联接带上成立足够的拉应力，因此切分轧件的力学条件为：∑Fx≧Sбb式中：∑Fx——各横向拉力之和S—连接带的身微小面积；бb——金属的强度极限。

螺纹钢切分轧制孔型系统探讨【摘要】切分轧制孔型系统在轧件加工过程中占有重要的地位。

本文对切分轧制技术进行了简单的介绍，着重探讨和分析了几种常用的切分轧制孔型系统。

【关键词】螺纹钢；切分轧制；孔型系统引言切分轧制技术早在19世纪就已经被用于旧钢轨加工中，但是此后发展比较缓慢。

直到最近几年，切分轧制技术发展才得到了快速的发展，加工技术也更加成熟，在各种型材和棒材的加工中应用十分广泛。

该工艺具有生产率高、能耗和生产成本低等优点，但在也存在切分孔型磨损严重以及产品质量不稳定等问题。

加工企业需要重视切分轧制技术中存在的问题，优化该加工技术。

螺纹钢的切分轧制孔型系统发展也比较迅速，从最初的二切分孔型系统发展为三切分、四切分孔型系统，螺纹钢的加工效率得到了极大的提升。

本文先对切分轧制技术进行介绍，再重点对螺纹钢切分轧制孔型系统进行探讨。

1 切分轧制概述切分轧制就是沿纵线方向将轧件切成两线或多线的技术，它主要通过轧辊孔型、切分轮或其它切分装置实现的。

它的加工原理就是利用孔型系统对初步加工后的坯料加工成并联轧件，然后沿纵向将并联轧件切分为多个独立轧件。

根据加工方法的不同，切分方法主要有切分轮法、辊切法、圆盘剪切分法以及火焰切分法。

根据切分后轧件数量的不同，切分轧制一般可分为两线切分、三线切分以及四线切分等。

切分轧制具有很多优点，主要可以分为以下几点：第一，切分轧制极大的提高了轧件的生产效率，降低了生产成本。

第二，在单一轧件机器上可以实现多种规格轧件的生产，既扩大了生产的产品范围，又减少了原料的种类。

第三，对于加工同样的轧件，切分轧制的变形率要比单线轧制低，产品质量更高。

第四，切分轧制技术适用性高，对于不同的连轧机，主要的工艺设备不需要变更，生产工艺只需要进行局部变动。

第五，切分轧制技术可以降低轧件的初步加工要求，能够减少燃料和电量的消耗，降低环境污染，实现生产节能减排。

但是切分轧制也存在一些缺点，比如切分时对料型要求更严格；切分部位不规则，容易形成毛刺，处理不适当容易形成折叠，影响产品质量。

螺纹钢双切分工艺孔型优化实践发布时间：2022-06-15T02:24:46.097Z 来源：《科学与技术》2022年2月4期作者：蒲肖强、杨林、赵天喜[导读] 双切分轧制技术目前在国内各钢厂应用广泛，较单线轧制产量提升明显蒲肖强、杨林、赵天喜新疆天山钢铁巴州有限公司轧钢厂摘要：双切分轧制技术目前在国内各钢厂应用广泛，较单线轧制产量提升明显，特别是中大规格双切分轧制技术的运用，促使棒材线产能及生产效率大幅度提升，但双切分生产工艺技术在日常生产中存在着部分工艺技术难点，导致钢材成品存在表面缺陷，本文探究了从工艺孔型优化解决切分螺纹钢表面质量问题。

关键词：孔型优化；降本增效；产品质量引言巴州钢铁轧钢厂棒材生产线于2012年3月份投产，采用了控冷控轧技术、多线切分技术等新工艺、新技术。

全线有18架轧机均采用短应力高强度轧机，并采用平立交替布置。

其中中轧机组有一组活套轧制，中轧机组与精轧机机组间配有穿水装置，精轧机有三组活套轧制，精轧机组后配有穿水装置，实现控冷控轧工艺。

该生产线采用节能、环保、新型步进梁蓄热式加热炉，以160mm*160mm*12000mm连铸坯为原料，采用冷热钢坯交替送轧，生产Φ12.0-Φ36mm热轧带肋钢筋和煤矿支护用高强度锚杆钢，具备生产Φ12～Φ50mm热轧直条圆钢的能力。

其中Φ12-Φ16四切分、Φ18-Φ22双切分，有效平衡大小规格产品产量。

精整区域钢材收集实现设备无人化操作，提高生产效率及产品包装质量。

1 棒材切分轧制技术在实践应用中发展情况切分轧制在热轧钢坯经过特殊的轧辊孔型和导卫装置中切分轮将一根轧件沿纵向切成两根以上轧件，进而轧出两根以上成品轧件的轧制切分工艺，早在100多年前，国外已研究出废旧钢轨的切分轧制。

但是在实践应用中发展不容乐观，应用技术非常落后。

70年代中期，加拿大钢铁公司首先在连续式小型轧机上成功地用切分轧制工艺生产了带肋钢筋和光圆钢筋，并开拓了切分轧制的新领域。

Φ18mm热轧带肋钢筋三切分轧制工艺及其控制要点摘要：分析了永钢集团棒材三厂Φ18mm热轧带肋钢筋三切分轧制工艺的特点及三切分轧制中的控制要点，并对生产中存在的问题进行分析及改进。

关键词：热轧带肋钢筋；三切分轧制；控制要点1 前言永钢集团棒材三厂2010年投产，轧机为18架全连轧机组，粗中轧有12架，为平立交替布置，精轧有6架，除14架为立轧外其余均为平轧。

在精轧机组间设有6个活套装置，可通过自动调节前后轧机的速度来控制活套高度，用于保证轧件的无张力轧制，以提高产品的尺寸精度。

本车间主要产品规格为Φ18mm~Φ50mm带肋钢筋，其中Φ18mm~Φ22mm为两切分轧制，Φ25mm~Φ50mm为单线轧制。

为提高Φ18mm带肋钢筋产量，2016年10月开始进行Φ18mm三切分轧制工艺的开发，于2017年8月份试轧成功，目前已实现稳定生产。

2、三切分轧制的工艺分析2.1 孔型系统的特点（1）一根来料切成均匀的三份，为确保中间轧槽的金属能够完全充满孔型，要将预切分及切分孔型的中间孔型的面积设计的比两边稍小（通常中间孔型面积比两边孔型小5％～10％），否则在实际生产中极难控制料形变化，导致三根成品钢筋尺寸大小不一。

（2）K2为椭圆孔，该孔型有利于螺纹钢横肋的充满、同时可使得切分孔切分连接带撕开处得到充分的加工、焊合，提高成品钢筋的表面质量。

（3）预切分孔型是3个并联的上下拉长的不规则圆孔，且两侧孔与中间孔的侧壁斜角大小不同，金属的宽展系数较大。

一般预切分孔型中间孔的侧壁斜角小于两侧孔，这样有利于金属向两侧孔转移。

由于轧件在经过孔型时受到轧辊压缩时会出现局部不均匀变形，为确保金属在高度方向能够充满轧槽各部位，金属的延伸不能过大。

如果金属不能充满轧槽，会造成两侧轧件的尺寸波动，导致轧制不稳定。

预切分孔型对金属的压下量要控制适当，若压下量太大，会加速本道次轧槽的磨损。

压下量过小，则会增加后面切分道次轧槽的负担，加速切分槽的损坏。

φ25mm螺纹钢筋双线切分工艺的研发摘要：介绍了棒线型材厂自主研发φ25螺纹钢筋双线切分工艺的孔型及导卫设计，以及试轧情况。

关键词：φ25mm螺纹钢筋；切分工艺；孔型；试轧Research and Development of Double-strand Splitting Process for φ25mm Deformed barPENG Cong LIU Jinyong LUO Shengdong HUANG ChengfeiAbstract：The design characteristics of pass and guide fittings of double-strand splitting process for φ25mm deformed bar designed and developed by Bar and Wire Rod Plant itself, and the condition of test rolling.Key Words：φ25mm deformed ba r；splitting process；pass；test rolling1 前言长期以来，棒线型材厂以单线工艺轧制φ25mm螺纹钢筋，φ25mm螺纹钢筋双线切分工艺不同于φ18～φ22mm双线切分轧制工艺，其困难点在于规格较大。

但也借鉴于棒线型材厂成熟的双线切分工艺，自主研发了φ25mm螺纹钢筋双线切分工艺，并拟在第三棒材线进行试轧。

φ25mm螺纹钢筋两线切分工艺实质是在轧机上采用特殊的孔型，将上流工序输送过来的165方坯利用切分轮沿着纵向方向同时轧制成两个尺寸一致的轧件。

双线切分工艺相比于单线轧制工艺，能够有效提高轧机的生产率、缩短轧件的纯轧时间、提高班产量，从而降低了φ25mm螺纹钢的煤耗、电耗、水耗等生产指标。

因棒线型材厂现有的两切分工艺较为成熟，对工艺、设备都有着一定的了解，所以φ25mm两切分工艺的研发主要难点在于孔型设计、导卫及交叉管的增加、夹持轮的制作、飞剪结构的选择[1]。