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焦化企业脱硫废液提盐工艺及其优化摘要：国内大部分采用HPF湿式氧化法对焦炉煤气脱硫的焦化厂对此脱硫液普遍采用喷洒在煤场，混入原料煤中重回焦炉。
这种消极的处理方法后果严重，主要表现在以下几个方面：①处理量十分有限，雨季无法实施；②对设备的腐蚀性强，恶化操作环境；③有价值的化工原料没有得到很好的利用；④引发次生污染。
随着国家日趋严苛的环保态势，采用往煤堆上进行喷洒脱硫液的处理方法已经被证明是不可行的。
本文提出脱硫废液资源化治理项目，进行脱硫废液的回收和利用，解决脱硫废液造成的环境污染问题，提升焦化企业的经济效益。
关键词：焦化企业；脱硫废液；提盐工艺；优化引言为了实现脱硫液资源回收和生态保护效应，本文重点探讨焦化企业脱硫废液提盐工艺及其优化举措，在脱硫废液处理工艺的最佳条件下加入适量调整剂，将（NH4）2S2O3转化为（NH4）2SO4产品，获得98%纯度的NH4SCN产品，并引入提盐新工艺，体现出成本低、分离产品纯度高、操作便捷、设备效率高的特性，顺应焦化企业清洁生产、环保发展的要求。
1、焦炉烟气特点（1）焦炉烟气温度较低，波动范围较大。
燃烧焦炉煤气适合布置SCR催化剂的区域的烟气温度一般在200～250℃，燃烧高炉煤气适合布置SCR催化剂的区域温度一般在180～200℃，低于常用电站锅炉SCR脱硝催化剂活性温度范围（300～400℃）。
（2）NOx含量较高，一般为500～1800mg/m3。
（3）SO2含量不高，一般在200～500mg/m3。
（4）焦炉烟囱必须始终处于热备状态。
焦炉烟气经过SO2、NOx、粉尘污染物脱除后必须回到烟囱排放至大气，热备温度一般为130℃，甚至更高。
（5）NH3逃逸控制难。
由于焦炉烟温较低，采用常规的SCR脱硝技术，NH3逃逸量将很难满足排放要求。
（6）焦化厂再建空间小。
针对焦炉烟气排放要求以及烟气特点，烟气治理一体化技术应运而生，该技术是在系统中同时实现脱硫、脱硝及除尘的技术，具有装置少、投资低，可减少废水、废物产生的特点。
提盐操作规程1.工艺流程从脱硫系统送来的脱硫废液先打入原料槽，经静置分离12小时以上，部分夹带的悬浮硫和不溶物沉淀原料槽底部（定期人工清理），脱硫液用原料泵打入装有活性炭并带有搅拌器的脱色釜中进行脱色，脱色釜带有蒸汽夹套加热（6-8小时，80-85℃）。
脱色釜气相部分经冷凝冷却器用低温水冷却后，进入脱硫地下槽。
脱色后脱硫液经过滤器过滤，与活性炭分离,滤液进入脱色液槽，废活性炭送配煤。
脱色液槽内脱硫液由脱色液泵打入蒸发釜中,蒸发釜通过外置的加热器经蒸发釜循环泵给脱硫液循环加热，启动真空泵系统，保持蒸发釜内真空度-0.090~-0.098MPa，蒸发釜内液位保持70％-80％高度。
蒸发釜顶蒸汽经蒸发釜冷凝冷却器用低温水冷却后，冷凝液进入真空槽。
真空槽内液体定期排入脱硫地下槽。
当蒸发釜内液位不再下降后，停止补料。
打开循环泵出口管支管阀门，将料液打入1#结晶釜中（通过软管）。
启动1#结晶釜搅拌器，打开低温水入口阀门，控制结晶釜冷却速率，冷却至55-60℃。
打开1#结晶釜釜底阀门，将结晶液放入离心机内进行固液分离。
固体为硫代硫酸铵和硫酸铵，液体由真空系统抽入2#结晶釜，启动2#结晶釜搅拌器，打开低温水入口阀门，控制2#结晶釜冷却速率，将结晶液缓慢冷却至大约25℃，打开2#结晶釜釜底阀门，将结晶液放入离心机内进行固液分离。
固体为硫氰酸铵，液体流入离心液槽。
将硫氰酸铵结晶手工装入干燥器，打开干燥器真空管阀门，干燥器通蒸汽进行干燥。
干燥后即为产品硫氰酸铵。
离心液槽内液满打入脱色液槽2.岗位职责2.1 负责本岗位所属设备的全部操作。
熟悉设备的构造、工作原理、作用及管道走向。
做到熟练操作，会保养、会排除故障。
2.2 定期巡回检查本岗位所属设备的压力、温度、流量、液位、仪表及设备运转情况，并及时进行调整，保证各项技术指标达到工艺要求。
2.3 负责电机、泵的维护保养，做好生产记录和工具保管。
2.4 负责本岗位的安全工作，搞好设备及环境卫生，严格交接班制度。
设计方案................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................XXX 有限公司根据贵公司提供参数确定脱硫废液提精盐项目规模为120m3/d。
关键词:焦化企业；脱硫废液；提盐工艺；优化炼焦过程中的煤会转化为焦炭和荒煤气，在高温烧焦条件下将部分硫元素转化为H2S，容易出现催化剂中毒的现象，为此要预先进行脱除H2S的处理，针对NH4SCN和（NH4）2SO4的溶解度差异性较小、市场对（NH4）2S2O3需求量少的状态，本文提出脱硫废液资源化治理项目，进行脱硫废液的回收和利用，解决脱硫废液造成的环境污染问题，提升焦化企业的经济效益。
1焦炉煤气脱硫概述焦炉煤气脱硫废液具有强烈的刺激性气味和毒性，引发碱溶液或脱硫催化剂消耗增加，提高脱硫液成本，造成资源浪费的现象，无法体现循环利用和清洁生产的环保理念。
当前焦炉煤气脱硫方法主要以湿式催化氧化法为主，并根据脱硫液组成的不同，湿式催化氧化脱硫工艺主要有以下几种方法：1）PDS法。
这是一种新型的脱硫方法，整个反应过程为：溶解氧在碱性溶液中吸附活化；煤气与脱硫液接触并生成HS－；其他物质在催化剂体系中进行化学反应并生成单质硫；催化剂吸附氧再生。
2）HPF法脱硫。
这是一种液相脱硫工艺，以煤气中的氨为碱源，中和焦炉煤气中的H2S，在反应中以酞菁钴磺酸盐为主催化剂、苯二酚和硫酸亚铁为助催化剂，达到98%的脱硫效率。
3）塔－希法。
主要涵括有塔克哈克斯工艺脱硫和希罗哈克斯脱硫废液处理两种工艺，选取混有1，4NQ（1，4－萘醌二磺酸钠）的氨水，将脱硫液脱硫温度控制在34-36℃，吸收液吸收焦炉煤气中的H2S，再转化为多硫化铵，氧化生成氨水及单质S。
4）改良ADA法。
这种脱硫方法是以ADA为主催化剂、NaVO3为助催化剂、稀Na2CO3为脱硫剂、酒石酸钾钠为分散剂，可以达到99%以上的脱硫效率。
5）栲胶法。
这是利用羟基进行氧化还原反应，栲胶内含诸多活泼羟基，具有防堵剂、防腐剂、钒离子配合剂的效用。
6）FRC法。
该法由Fumaks法脱硫、Rhodacs法脱氰、Compacs法废液净化制酸工艺组成，以三硝基苯酚为催化剂，在氨水与焦炉煤气逆向充分接触的条件下，进行酸碱中和反应，生成NH4HS和NH4CN，与脱硫液一同流出，再进入再生塔底部与空气预混，加压氧化再生为单质硫和再生液，泵送至脱硫塔循环利用[1]。
焦化厂化工车间脱硫废液提盐操作规程一、目的及范围为了确保焦化厂化工车间脱硫废液提盐操作的安全性、稳定性和高效性，制定本操作规程。
二、设备及材料1.设备：脱硫废液提盐设备、蒸汽锅炉、压滤机、贮液罐、泵等。
2.材料：焦化废水提盐草酸钠、浓盐酸、过氧化氢、滤布等。
三、安全措施1.操作人员必须佩戴防护服、手套、护目镜等个人防护装备，严禁违章操作。
2.操作前需检查设备是否正常运行，确保设备及管道无泄漏现象。
3.操作过程中，禁止吸烟、饮食，严禁与腐蚀性物质接触皮肤或进入口腔。
4.液体和固体废弃物需按规定进行分类、储存和处理，防止环境污染。
5.如发现异常情况，应立即停止操作，并向领导汇报，做好事故应急处理。
四、操作流程1.开机准备(1)检查蒸汽锅炉和脱硫废液提盐设备的运行情况，确保设备正常启动。
(2)检查草酸钠、浓盐酸、过氧化氢等化学品的储存情况，确保质量合格。
(3)准备好必要的工具、仪器等。
2.加草酸钠(1)打开草酸钠贮液罐的进料阀和排污阀，检查管道是否畅通无堵塞现象。
(2)将草酸钠从贮液罐加入到提盐设备中，控制好加草酸钠的流量。
(3)加草酸钠的过程中，注意观察设备运行情况，防止溢流。
3.压实盐结晶(1)加草酸钠后，加入适量的浓盐酸，防止结晶卡料。
(2)控制好蒸汽锅炉的温度和压力，使废液中的盐结晶达到要求。
4.过滤分离(1)当盐结晶达到一定程度时，关闭进料阀和排污阀，停止加草酸钠。
(2)开启压滤机，将废液通过滤布分离，得到固体盐和过滤液。
(3)将固体盐存储在指定容器中，用于后续处理。
5.还原液处理(1)将过滤液送入脱硫废液提盐设备中进行还原处理。
(2)添加适量的过氧化氢，控制好加氢量和加氢速度。
6.清洗与维护(1)操作结束后，将设备和管道进行清洗，确保设备无残留物。
(2)对设备进行定期维护，保持设备的良好工作状态。
五、操作注意事项1.加草酸钠的流量要控制好，严禁过量投加，以免造成设备堵塞。
2.蒸汽锅炉的温度和压力要控制好，防止设备过热或过压。
焦化脱硫及提盐工艺焦化脱硫及提盐工艺是焦化行业中重要的环保工艺之一。
焦化过程中产生的烟气中含有大量的硫化物和盐类物质，如果不经过处理排放到大气中，会对环境造成严重的污染。
因此，焦化脱硫及提盐工艺的应用对保护环境、减少污染具有重要意义。
焦化脱硫工艺主要是通过化学方法将烟气中的硫化物转化成不溶于烟气的硫酸钙沉淀，并进行分离。
该工艺通常采用湿法脱硫技术，通过喷淋一定浓度的石灰石浆液或石膏浆液来吸收烟气中的二氧化硫。
脱硫效率高，处理后的烟气中含硫化物浓度大幅降低，符合环保标准。
提盐工艺是为了处理焦化过程中产生的含盐废水。
焦化过程中，煤中的盐类物质被释放出来，进入废水中。
这些盐类物质如果排放到水体中会对水质造成污染，因此需要进行处理。
提盐工艺通常采用离子交换方法，通过树脂材料吸附或交换废水中的盐类离子，使其降低到环保标准以下。
提盐工艺处理后的废水经过后续的处理，可以达到回用要求，减少对水资源的浪费。
焦化脱硫及提盐工艺在焦化行业中的应用已经得到广泛推广。
这些工艺的应用不仅可以降低焦化烟气中的污染物排放量，符合环保要求，而且可以回收废水中的盐类物质，实现资源化利用。
通过有效的脱硫和提盐工艺，焦化企业可以实现减排减盐，提高环保指标，为可持续发展做出贡献。
总的来说，焦化脱硫及提盐工艺在焦化行业中具有重要的作用。
其应用可以有效减少烟气和废水中的污染物排放，保护环境，提高焦化企业的环保指标。
同时，通过回收废水中的盐类物质，实现资源的再利用，促进循环经济的发展。
因此，焦化脱硫及提盐工艺的应用在焦化行业中具有广阔的前景。
焦化脱硫及提盐工艺是现代焦化行业中不可或缺的环保工艺之一。
随着环保意识的增强和对大气、水质等环境问题的重视，焦化企业在生产过程中必须严格控制污染物的排放。
而焦化脱硫及提盐工艺的应用正是为了解决焦化过程中产生的硫化物和盐类物质排放问题，减少环境污染，保护生态环境。
焦化脱硫工艺主要是通过将烟气中的硫化物转化成不溶于烟气的硫酸钙沉淀，并进行分离处理。
