压力容器焊接技术要求.

中华人民共和国行业标准钢制压力容器焊接规程JB/T 4709-921 主题内容与适用范围本标准规定了钢制压力容器焊接的基本要求.本标准适用于焊接、手弧焊、埋弧焊、气体保护焊、电渣焊焊接的钢制压力容器.2 焊接材料2.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、气体保护焊、电渣焊焊接的钢制压力容器.2.2 焊接材料选用原则应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能结合压力容器的结构特点和使用条件综合考虑选用焊接材料,必要时通过试验确定.焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术要求.对各类钢的焊缝金属要求如下:2.2.1 相同钢号相焊的焊缝金属2.2.1.1 碳素钢、碳锰低合金钢的焊缝金属应保证力学性能,且需控制抗拉度上限.2.2.1.2 相低合金钢的焊缝金属应保证化学成分和力学性能,且需控制抗拉强度上限.2.2.1.3 低温用低合金钢的焊缝金属应保证力学性能,特别应保证夏比(V型)低温冲击韧性.2.2.1.4 高合金钢的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能.2.2.1.5 不锈钢复合钢板基层的焊缝金属应保证力学性能,且需控制抗拉强度的上限;复层的焊缝金属应保证耐腐蚀性能,当有力学性能要求时还应保证力学性能.复层焊缝与基层焊缝,以及复层焊缝与基层钢板交界处推荐采用过渡层. 2.2.2 不同钢号相焊的焊缝金属2.2.2.1 不同钢号的碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能.推荐采用与强度级别较低的母材相匹配的焊接材料.2.2.2.2 碳素钢、低合金钢与奥氏体高合金钢之间的焊缝金属应保证抗裂性能.推荐采用铬镍含量较奥氏体高合金钢母材高的焊接材料.2.3 焊接材料必须有产品质量证明书,并符合相应标准的规定,且满足图样的技术要求,进厂时按有关质保体系规定验收或复验,合格手方准使用.2.4 常用钢号推荐选用的焊接材料见表1,不同钢号相焊推荐选用的焊接材料见表2.3 焊接工艺评定和焊工3.1 施焊下列各类焊缝的焊接工艺必须按JB4708-92《钢制压力容器焊接工艺评定》标准评定合格.a. 受压元件焊缝;b. 与受压元件相焊的焊缝;c. 上述焊缝的定位焊缝;d. 受压元件母材表面堆焊、补焊.3.2 施焊下列各类焊缝的焊工必须按原劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考试合格.a. 受压元件焊缝;b. 与受压元件相焊的焊缝;c. 熔入永久焊缝内的定位焊缝;d. 受压元件母材表面耐蚀层堆焊.4 焊前准备4.1 焊接坡口焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计.选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素:a. 焊缝填充金属尽量少;b. 避免产生缺陷;c. 减少残余焊接变形与应力;d. 有利于焊接防护;e. 焊工操作方便;f. 复合钢板的坡口应有利于减少过渡层焊缝金属的稀释率.4.2 坡口置备4.2.1 碳素钢和标准抗拉强度不大于540MPa的碳锰低合金钢可采用冷加工,也可采用热加工方法置备坡口.4.2.2 标准抗拉强度大于540MPa的碳锰低合金钢、铬钼低合金钢和高合金钢宜采用冷加工法.若采用热加工方法,对影响焊接质量的表面层,应用冷加工方法去除.4.3 焊接坡口应保持平整,不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷,尺寸应符合图样规定.4.4 坡口表面及两侧(手弧焊各10mm,埋弧焊、气体保护焊各20mm,电渣焊各40mm)应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质清理干净.4.5 奥氏体高合金钢坡口丙侧各100 mm范围内应刷涂料,以防止沾附焊接飞溅.4.6 焊条、焊剂按规定烘干、保温;焊丝需去除油、锈;保护气体应保持干燥. 4.7 预热4.7.1 根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法和焊接环境等综合考虑是否预热,必要时通过试验确定.常用钢号推荐的预热温度见表3.4.7.2 不同钢号相焊时,预热温度按预热温度要求较高的钢号选取.4.7.3 采取局部预热时,应防止局部应力过大.预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍,且不小于100 mm.4.7.4 需要预热的焊件在整个焊过程中应不低于预热温度.4.7.5 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时,亦需考虑预热要求.4.8 焊接设备等应处于正常工作状态,安全可靠,仪表应定期校验.4.9 定位焊4.9.1 焊接接头拘束度大时,推荐采用低氢型药皮焊条施焊.4.9.2 定位焊缝不得有裂纹,否则必须清除重焊.如存在气孔、夹渣时亦应去除.4.9.3 熔入永久焊缝内的定位焊缝两应便于接弧,否则应予修整.4.10 避免强行组装,组装后接头需经检验合格, 方可施焊.5 焊接要求5.1 焊工必须按图样、工艺文件、技术标准施焊.5.2 焊接环境5.2.1 焊接环境出现下列任一情况时,须采取有效防护措施,否则禁止施焊.a. 风速:气体保护焊时大于2m/s,其它焊接方法大于10 m/s;b. 相对湿度大于90%;c. 雨雪环境;d. 焊件温度低于-20℃.5.2.2 当焊件温度为0～-20℃时,应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上.5.3 应在引弧板或坡口内引弧,禁止在非焊接部位引弧.焊缝应在引出版上收弧,弧坑应填满.5.4 防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧.5.5 电弧擦伤处的弧坑需经打磨,使基均匀过渡到母材表面,若打磨后的母材厚度小于规定值时,则需补焊.5.6 受压元件的角焊缝的根部应保证焊透.5.7 双面焊须清理焊根,显露出正底的焊缝金属.对于自动焊,若经试验确认能保证焊透,亦可不作清根处理.5.8 接弧处应保证焊透与熔合.5.9 施焊过程中应控制层间温度不超过规定的范围.当焊件预热时,应控制层间温度不得低于预热温度.5.10 每条焊缝应尽可能一次焊完.当中断焊拉旮,对冷却纹敏感的焊件应及时采取后热、缓冷等措施.重新施焊时,仍需按规定进行预热.5.11 采用锤击改善焊接质量时,第一层焊缝和盖面焊缝不宜锤击.5.12 引弧板、引出板、产品焊接试板和焊接工艺纪律检查试板不应锤击打落.6 后热6.1 对冷裂纹敏感性较大的低合金钢和拘束度较大的焊件应采取后热措施. 6.2 后热应在焊后立即进行.6.3 后热温度一般为200～350℃,保温时间可参照表4回火最短保温时间的规定.6.4 若焊后立即进行热处理可不作后热.7 焊后热处理7.1 根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、容器使用条件和有关标准综合确定是否需要进行焊后热处理.7.2 常用钢号推荐的焊后热处理规范见表4.7.2.1 调质钢焊后热处理应低于调质处理时的回火温度.7.2.2 不同钢相焊时,焊后热处理规范应按焊后热处理温度要求较高的钢号执行,但温度不应超过两者中任一钢号的下临界点A C1.7.2.3 非受压元件与受压元件相焊时,应按受压元件的焊后热处理规范.7.2.4 采用电渣焊焊缝、焊后必须进行正火+回火的热处理.7.3 对有再热裂纹倾向的钢,在焊后热处理时应注意防止产生再热裂纹.7.4 奥氏体高合金钢制压力容器一般不进行焊后消除应力热处理.7.5 焊后热处理应在补焊后和压力试验前进行.7.6 应尽可能采取整体热处理.当分段热处理时,热重叠部份长度至少为1500mm,加热区以外部份应采取措施,防止产生有害的温度梯度.7.7 补焊和筒体环缝采取局部热处理时,焊缝每侧加热带宽度不得小于容器厚度的2倍;接管与容器相焊整圈焊缝热处理时,加热带宽度不得小于壳体厚度的6倍.加热区以外部位采取措施,防止产生有害的温度梯度.7.8 焊后热处理工艺7.8.1 焊件进炉时炉内温度不得高于400℃.7.8.2 焊件升温至400℃后,加热区升温速不得超过5000/δ℃/h(δ----厚度, mm),且不得超过200℃/h,最小可为50℃/h.7.8.3 焊件升温期间,加热区内任意长度为5000mm内的温差不得大于120℃. 7.8.4 焊件保温期间,加热区最高与最低温度之差不宜大于65℃.7.8.5 升温和保温期间应控制加热区气体,防止焊件表面过度氧化.7.8.6 焊件出炉时,炉温不得高于400℃,加热区降温速度不得超过6500/δ℃/h,且不得超过260℃/h.最小可为50℃/h.7.8.7 焊件出炉时,炉温不得高于400℃,出炉后应在静止的空气中冷却.8 焊缝返修8.1 对需要焊接返修的缺陷应当分析产生原因,提出改进措施,按标准进行焊接工艺评定,编制焊接返修工艺.8.2 焊缝同一部位返修次数不宜超过2次.8.3 返修前需将缺陷清除干净,必要时可采用表面探伤检验确认.8.4 待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊凹槽,且两端有一定坡度.8.5 如需预热,预热温度应较原焊缝相同.8.7 要求热处理的容器如在热处理后返修补焊时,必须重作热处理.9 焊接检验9.1 焊接检验主要方面9.1.1 焊前a. 母材、焊接材料;b. 焊接设备、仪表、工艺装备;c. 焊接坡口、接头装置及清理;d. 焊工资格;e. 焊接工艺文件.9.1.2 施焊过程中a. 焊接规范参数;b. 执行焊接工艺情况;c . 执行技术标准情况;d. 执行图样规定情况.9.1.3 焊后a. 实际施焊记录;b. 焊缝外观及尺寸;c. 后热、焊后热处理;e. 产品焊接试板、焊接工艺纪律检查试板;f. 无损检验;g. 致密性试验.附加说明:本标准由全国压力容器标准化技术委员会提出,由全国压力容器标准经技术委员会制造分委员会归口.本标准由机械电子工业部合肥通用机械研究所负责起草.本标准主要起草人戈兆文.附件:国家技术监督局文件技监局标发[1992]122号关于压力容器行业标准归口管理及编号的批复机电部、化工部、中国石化总公司、劳动部:压力容器产品的科研、设计、生产、使用及监督检验涉及部门较多,根据目前情况,压力容器行业标准难以确定某一个部门归口管理.为了不影响行业标准的制、修订工作,经反复研究协商,现对压力容器行业标准归口管理、编号等有关问题规定如下:1.压力容器行业标准由机电部、化工部、中国石化总公司、劳动部共同审批发布.2.压力容器行业标准代号,使用机械行业标准代号(JB)3.机电部从机械行业标准(JB)编号中划出一段(JB4700-4999)作为压力容器行业标准编号,并委托“全国压力容器标准化技术委员会”代四部门管理.4.压力容器行业标准制定过程中的协调问题、组织技术审查、办理标准的报批等工作由“全国压力容器标委会”与以上四个部门联系.5.“全国压力容器标准化技术委员会”受国家技术监督局直接领导,由机电部、化工部、中国石化总公司、劳动部四部共同管理.压力容器行业标准的规划、计划,由“全国压力容器标委会”负责协调,通过后提出建议,分别列入标准起草单位的主管部门的计划.标准送审稿必须通过“全国压力容器标委会”审查通过后上的四个部门共同审批、发布,并报国家技术监督局备案.国家技术监督局一九九二年三月十一日。

压力容器制造焊接相关技术标准及要求川化集团有限责任公司化工设备厂《钢制化工容器制造技术要求》摘录5. 焊接和切割5. 1切割5. 1. 1采用火焰切割下料时，应清除熔渣及有害杂质，并采用砂轮或其它工具将坡口加工平整。

当切割材料为标准规定的抗拉强度（T b>540MPa的高强度钢或铬钼合金钢时，火焰切割表面应采用打磨或机械加工的方法清除热影响区和淬硬区，并进行磁粉或渗透探伤。

不锈钢的碳弧气刨表面应采用砂轮打磨，清除渗碳层。

5. 1. 2火焰切割时的预热与否，一般应符合钢材焊接时的预热要求。

受压元件气割的开孔边缘或剪切下料的端部如未经焊接者（如安放式接管的开孔边缘或内伸式接管的端部），应采用打磨等方法去除3mm以上。

5. 2焊缝位置5. 2. 1壳体上的开孔应尽量不安排在焊缝及邻近区域，但符合下列情况之一者，允许在上述区域开孔：1. 符合GB150开孔补强要求的开孔可在焊缝区域开孔。

2. 符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，可在环焊缝区域开孔。

但此时应以开孔中心为圆心，对直径为3倍开孔直径长度的圆所包括的焊缝进行100%射线或超声波探伤，并符合要求。

凡因开孔而可予去除的焊缝可不受探伤质量的影响。

3. 符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，当壳体板厚小于等于40mm时，开孔边缘距主焊缝的边缘应大于等于13mm。

但若按5.2.1条第一款对主焊缝进行射线或超声波探伤并符合要求者，可不受此限。

5. 2. 2外部附件与壳体的连接焊缝，如与壳体主焊缝交叉时，应在附件上开一槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝。

槽口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边缘的距离在1.5倍壳体壁厚以上。

5. 3焊接准备5. 3. 1焊接坡口及其两侧至少15mm内的母材表面应消除铁锈、油污、氧化皮及其它杂质。

铸钢件应去除铸态表面以显露金属光泽。

5. 3. 2气割坡口的表面质量至少应符合下表的要求。

5. 3. 3坡口上的分层缺陷应予以清除，清除深度为分层深度或10mm （取小者）, 并予以补焊。

压力容器焊接技术要求压力容器焊接技术要求概述1、焊接是压力容器制造的重要工序，焊接质量在很大程度上决定了压力容器的制造质量；2、影响焊接质量包含诸多方面内容：焊接接头尺寸偏差、焊缝外观、焊接缺陷、焊接应力与变形、以及焊接接头的使用性能等；3、容器产品的设计是获得性能优良的焊接接头的基础：焊接母材的、焊接坡口形式、焊接位置、焊材、无损检测、焊后热处理等的选择，直接关系到焊接质量。

一、压力容器焊接的基本概念1、焊缝形式与接头形式：从焊接角度看，容器是由母材和焊接接头组成的；焊缝是焊接接头的组成部分。

焊缝有５种：对接焊缝、角焊缝、端接焊缝、塞焊缝和槽焊缝。

焊接接头有12种：对接接头、Ｔ型接头、十字接头、搭接接头、角接接头等。

2、焊缝区、熔合区和热影响区3、焊接性能、焊接工艺评定和焊接工艺规程－－压力容器焊接的三个重要环节焊接性能是焊接工艺评定的基础，焊接工艺评定是焊接工艺规程的依据，焊接工艺规程是确保压力容器焊接质量的行动准则。

3.1、焊接性能：材料对焊接加工的适应性和使用可靠性。

3.2、焊接工艺因素：重要因素；补加因素；次要因素。

3.3、焊接工艺评定：JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》JB/T4734《铝制焊接容器》JB/T4745《钛制焊接容器》3.4、焊接工艺规程：二、常用焊接方法及特点1、手工电弧焊（SMAW）2、埋弧焊（SAW）3、钨极气体保护焊（GTAW）?4、熔化极气体保护焊（GMAW）?5、药芯焊丝电弧焊（FCAW）?6、等离子弧焊（PAW）7、电渣焊（ESW）三、焊接材料按JB/T4709选用焊材。

1、焊条：GB/T983《不锈钢焊条》、GB/T5177《碳钢焊条》；2、焊丝3、焊剂4、保护气体四、压力容器焊接设计焊接设计是压力容器设计的一个重要组成部分，包括：钢材、焊接方法、焊接材料、焊接坡口、焊接接头形式、预热、层间温度、后热、焊后热处理以及检验、检测等；压力容器焊接设计的原则：1、选用焊接性能良好的材料；2、尽量减少焊接工作量；3、合理分布焊缝；4、焊接施工及焊接检验方便；5、有利于生产组织和管理。

压力容器焊接检测热处理技术要求压力容器是工业生产中常见的一种设备，用于储存或运输加压气体或液体。

由于其具有承受高压力的特点，焊接、检测以及热处理技术十分重要。

本文将从这三个方面来介绍压力容器的相关技术要求。

一、焊接技术要求焊接是连接压力容器构件的关键技术，对焊接的质量要求极高。

以下几点是焊接技术要求的重点：1.材料选择：焊接材料应与压力容器材料相近，确保焊接接头的密封性和强度。

2.焊接方法：常见的焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊、等离子焊等。

选择合适的焊接方法，确保焊缝的质量和强度。

3.焊接接头设计：焊接接头应设计为使应力分布均匀的形状，避免应力集中导致焊缝破裂。

4.焊接质量控制：焊接前应对焊缝的表面进行清洁，焊接过程中要控制好焊接参数，避免焊接变形和气孔、裂纹等缺陷的产生。

二、检测技术要求为保证压力容器的安全运行，对焊接接头进行检测是必要的。

以下是常见的焊接接头检测技术：1.X射线检测（RT）：通过照射X射线，观察焊缝中的缺陷如气孔、夹渣等。

根据焊缝的表面形态和密度变化，判断焊缝是否合格。

2.超声波检测（UT）：利用超声波的传播和回波特性来检测焊缝内的缺陷。

可以发现焊缝内的气孔、夹渣、裂纹等缺陷。

3.磁粉检测（MT）：通过涂抹磁粉，利用磁场的变化来检测焊缝表面和近表面的裂纹、夹渣等缺陷。

4.渗透检测（PT）：将渗透剂涂敷在焊接接头上，根据渗透剂在缺陷处的渗透性能，来检测焊接接头中的裂纹、夹渣等缺陷。

在焊接完成后，还需要对焊接接头进行热处理，以提高焊接接头的强度和韧性。

以下是常见的热处理技术要求：1.退火处理：通过加热至一定温度，保持一定时间后，再慢慢冷却，使焊接接头内部的组织发生变化，消除焊缝处的应力，提高焊接接头的韧性和强度。

2.回火处理：焊接接头在退火处理后，如果硬度过高，会影响其韧性和冲击性能，回火处理可以调整焊接接头的硬度，保证其力学性能达到要求。

综上所述，焊接、检测以及热处理技术是压力容器制造过程中的关键环节。

压力容器制造焊接相关技术标准及要求摘录川化集团有限责任公司化工设备厂《钢制化工容器制造技术要求》摘录5．焊接和切割5．1 切割5．1．1采用火焰切割下料时，应清除熔渣及有害杂质，并采用砂轮或其它工具将坡口加工平整。

当切割材料为标准规定的抗拉强度σb>540MPa的高强度钢或铬钼合金钢时，火焰切割表面应采用打磨或机械加工的方法清除热影响区和淬硬区，并进行磁粉或渗透探伤。

不锈钢的碳弧气刨表面应采用砂轮打磨，清除渗碳层。

5．1．2火焰切割时的预热与否，一般应符合钢材焊接时的预热要求。

受压元件气割的开孔边缘或剪切下料的端部如未经焊接者（如安放式接管的开孔边缘或内伸式接管的端部），应采用打磨等方法去除3mm以上。

5．2 焊缝位置5．2．1壳体上的开孔应尽量不安排在焊缝及邻近区域，但符合下列情况之一者，允许在上述区域开孔：1．符合GB150开孔补强要求的开孔可在焊缝区域开孔。

2．符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，可在环焊缝区域开孔。

但此时应以开孔中心为圆心，对直径为3倍开孔直径长度的圆所包括的焊缝进行100%射线或超声波探伤，并符合要求。

凡因开孔而可予去除的焊缝可不受探伤质量的影响。

3．符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，当壳体板厚小于等于40mm时，开孔边缘距主焊缝的边缘应大于等于13mm。

但若按5.2.1条第一款对主焊缝进行射线或超声波探伤并符合要求者，可不受此限。

5．2．2 外部附件与壳体的连接焊缝，如与壳体主焊缝交叉时，应在附件上开一槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝。

槽口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边缘的距离在1.5倍壳体壁厚以上。

5．3 焊接准备5．3．1 焊接坡口及其两侧至少15mm内的母材表面应消除铁锈、油污、氧化皮及其它杂质。

铸钢件应去除铸态表面以显露金属光泽。

5．3．2 气割坡口的表面质量至少应符合下表的要求。

气割坡口的表面质量类别定义质量要求平面度表面凹凸程度凹凸度小于等于2.5%板厚粗糙度表面粗糙速Ra50(μm)凹坑局部的粗糙速增大凹坑宽度小于等于50mm 且每米长度内不大于1个5．3．3 坡口上的分层缺陷应予以清除，清除深度为分层深度或10mm（取小者），并予以补焊。

压力容器焊接技术规程12.1总则12.1.1本章适用于单层焊接压力容器；12.1.2容器的制造、检验与验收除应符合本章规定外，还应符合图样要求；12.1.3容器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C四类，如图12-1所示；12.1.4受压元件的材料应有确认的标记。

在制造过程中，如原有确认标记被裁掉或材料分成几块，应于材料切割前完成标记的移植。

对于有防腐要求的不锈钢以及复合钢板制容器，不得在防腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记。

12.2焊接材料12.2.1焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对温度不得大于60% 。

12.2.2当焊件温度低于0℃时，应在始焊外100mm范围内预热到15℃左右。

12.3焊接工艺12.3.1焊接工艺评定（1）容器施焊前应进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡，进行容器焊接；（2）焊接工艺评定报告、焊接工艺规程、施焊记录及焊工的识别标记，其保存期不少于7年。

12.3.2坡口表面要求（1）坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；（2）标准抗拉强度下限值σb＞540MPa低合金钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面，应进行磁粉或渗透检测。

当无法进行磁粉或渗透检测时，应由切割工艺保证坡口质量。

（3）施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。

12.3.3焊缝表面尺寸要求（1） A、B类接头焊缝的余高e1、e2，按表12-1和图12-2的规定。

图12-1图12-2（2）C、D类接头的焊脚，在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。

补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。

（3）焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物。

（4）用标准抗拉强度一限值σb＞540Mpa的钢材以及Cr-Mo低合金钢钢材和不锈钢材制造的容器以及焊接接头系数φ取为1的容器，其焊缝表面不得有咬边。

压力容器焊接技术要求压力容器是一种重要的工业设备，广泛应用于石油、化工、食品、医药等领域。

焊接是压力容器制造过程中常用的连接方法之一，其质量直接关系到容器的可靠性和安全性。

因此，压力容器焊接技术要求非常严格。

下面将从焊接材料、焊接工艺和焊接质量三个方面介绍压力容器焊接技术要求。

一、焊接材料要求1.焊材选择：焊接材料应与压力容器基体材料具有相似的力学性能和耐腐蚀性能，能够满足使用条件下的要求。

一般情况下，使用与基体材料相邻的焊材进行焊接。

2.焊材质量：焊材应具有良好的可焊性、冷脆性低、热胀冷缩性小、热稳定性好等特性。

焊材的质量应符合相关标准的要求。

二、焊接工艺要求1.预热与焊后热处理：大型压力容器的焊接需要进行预热，并进行焊后热处理，以消除焊接残余应力，提高焊缝的力学性能和耐腐蚀性能。

2.焊接设备：焊接设备应满足相关规范的要求，且操作人员应熟悉设备的操作规程。

焊接设备的参数应稳定可靠，能够满足焊接工艺的要求。

3.焊接人员：焊接人员应具备一定的焊接技术和操作经验，熟悉焊接工艺规程和相关标准。

焊接过程中应注意安全防护，在焊接作业前应进行良好的准备工作。

三、焊接质量要求1.焊接缺陷控制：焊接过程中要注意避免焊接缺陷的产生，如气孔、夹渣、裂纹等。

如果发现缺陷，及时进行修复或重焊。

2.焊缝几何形状：焊接焊缝的几何形状应满足设计要求，焊接过程中应严格控制焊缝的几何尺寸和形状，避免出现过大或过小的偏差。

3.焊接质量检测：焊接后应进行焊缝的质量检测，常用的检测方法包括X射线检测、超声波检测、磁粉检测等。

检测结果应符合相关标准的要求。

综上所述，压力容器焊接技术要求十分严格，要求焊接材料具有良好的焊接性能、焊接工艺要合理可行、焊接质量要符合相关标准的要求。

通过遵守这些技术要求，可以保证焊接质量的可靠性和安全性，确保压力容器的正常运行。

谈压力容器焊接材料选择及焊接要求摘要在当今的社会生活和生产当中，压力容器已经成为不可或缺的应用设备之一。

由于压力容器自身性质与使用环境的复杂性，其制造成品必须达到质量与安全的双重要求，而在压力容器制造的过程中，重点影响其质量与安全性的就是焊接这一环节。

本文将以此为背景，谈论压力容器焊接的材料选取和焊接要求。

关键词压力容器；焊接材料；焊接要求压力容器是需要在其内部或者外部承受一定气体或者液体压力的密闭容器。

随着高压生产工艺的出现和工业的不断发展进步，对于压力容器的承载压力、容量和可工作的温度范围的要求也越来越高，有些特定用途的压力容器还需要抗腐蚀，这些都对压力容器的质量和安全性提出了要求。

而焊接作为压力容器制造过程中比较重要和复杂的环节，也因此要求技术人员根据具体情况对焊接的材料进行选择，并理解和落实相关焊接要求。

1 压力容器焊接材料的选择和使用1.1 压力容器焊接材料的选择2000年版的《压力容器焊接工艺评定》（JB4708-2000）与《压力容器焊接工艺规程》（JB/T4709-2000）标准（以下简称为“新标准”）的正式颁布与实施，对高压容器焊接的材料选择提出了新要求。

“新标准”中规定的焊接材料的选择原则是焊缝金属的性能应当高于或者等于母材的性能。

由于压力容器的应用方面比较广泛，不同类的压力容器需要应对的使用环境也各不相同，是以“新标准”所提的“性能”应当是具体设备相应的使用环境所要求的力学、化学、耐腐蚀等等的综合性能，其中包括拉伸、弯曲和冲击性能的力学性能是压力容器的设计和制造的基础，化学成分和相关耐腐蚀性则是保证焊缝的使用性能的基础。

而在此基础上，只要达到压力容器使用环境要求的综合性能标准，就可以作为该压力容器的焊接材料，高强匹配和低强匹配均可使用，并不一定要专门选用“新标准”的推荐焊接材料。

1.2 压力容器焊接材料的使用在选定了符合要求的焊接材料之后，还应当注意对焊接材料中的相关元素进行适当控制。

9.压力容器焊接技术9.1薄壁容器的焊接过程设备中的中低压容器大多数为薄壁容器，其特点为壁厚与直径之比很小（δ/D≤0.05）。

对于薄壁容器多采用单层卷板的方法制造筒节，用手工电弧焊和埋弧焊进行纵、环焊缝的焊接。

9.1.1薄壁容器焊接技术(1)焊前准备焊前的准备工作包括坡口加工，焊接区域的清洁以及焊件的装配等。

这些工作应给予足够的重视，不然会影响焊缝质量，严重时还会造成焊后返工。

对于中等厚度以下的容器焊接，常用的坡口形式有齐边坡口，V形坡口和X形坡口。

坡口形式的选择主要考虑以下几个因素：①能否保证焊透；②坡口形式是否易于加工；③尽量提高劳动生产率，节约焊接材料；④焊件焊后的变形尽量小。

例如：容器的壁薄，两面各焊一道即可焊透时，可采用齐边坡口，加工量小，生产效率高。

对于稍厚一些的容器，为保证焊缝质量，应开坡口。

采用何种形式的坡口也要视具体情况而定。

若容器组装后，在内部焊接时通风条件差，焊接的主要工作量应放在容器外侧，这时应选用不对称X形坡口(大口开在外侧)或V形坡口。

(2)容器焊接顺序先焊筒节纵缝，焊好后校圆，再组装焊接环缝。

当筒体直径太大无法校圆时，应先将单筒节的几条纵缝点焊，几个筒节组装点固定后再进行纵缝和环缝的焊接。

要注意的是必须先焊纵缝后焊环缝，因为若先将环缝焊好再焊纵缝时筒体的膨胀和收缩都要受到环缝的限制，其结果会引起过大的应力，甚至产生裂纹。

每条焊缝的焊接次序是先焊筒体里面，焊完后从外面用碳弧气刨清理焊根，将容易产生裂纹和气孔的第一层焊缝基本刨掉，经磁粉或着色探伤确信没有缺陷存在后再焊外侧。

(3)对接直缝的焊接对于中等厚度以下钢板的对接焊缝，采用齐边坡口最简单，并采用埋弧自动焊以提高生产率。

通常有以下几种焊接方法：①无衬垫双面自动焊对焊件的边缘加工和装配要求较高，焊件边缘必须平直，保证装配间隙小于1mm。

为了保证焊缝有足够的熔深又不会烧穿，焊第一面时要控制熔深为板厚的40～50％。

翻面后要控制熔深达到板厚的60～70％，以保证全焊透。

钢制压力容器焊接工艺评定标准钢制压力容器是一种常见的工业设备，其焊接工艺的质量直接关系到容器的安全可靠性。

为了保证焊接质量，评定焊接工艺是必不可少的一项工作。

下面是钢制压力容器焊接工艺评定标准的相关内容：1. 焊接材料要求：焊材应符合国家或行业标准的要求，包括焊丝、焊条等焊接材料。

2. 焊工资质要求：焊工应经过相关培训，并取得相关证书，具备相应的焊接经验和技能。

3. 焊接设备要求：焊接设备应满足相关国家或行业标准，包括焊接机、气体保护设备等。

4. 焊接工艺规范：焊接工艺应符合相关标准或规范的要求，包括焊接材料预处理、焊接参数设置、焊接顺序等。

5. 焊接质量控制：焊缝外观质量、焊接强度等指标应符合相关标准的要求。

质检部门应对焊缝进行抽检，包括焊缝的外观检查、尺寸检查、力学性能检测等。

6. 焊接过程监控：在焊接过程中，应进行相应的监控措施，包括焊缝温度监测、热变形监测、焊缝形态检测等。

7. 焊接记录和报告：对每一道焊缝应进行记录，包括焊接材料、焊接参数、焊接过程中的操作记录等。

综上所述，钢制压力容器焊接工艺评定标准涉及焊接材料的选择和要求，焊工的资质要求，焊接设备的要求，焊接工艺规范，焊接质量的控制措施，焊接过程的监控措施，以及焊接记录和报告的要求。

通过评定标准的制定和执行，可以确保钢制压力容器的焊接质量符合相关的国家或行业标准，提高容器的安全可靠性。

钢制压力容器是广泛应用于石油、化工、电力等行业的重要设备。

焊接是制造钢制压力容器的主要工艺之一，其质量直接关系到容器的安全性。

因此，钢制压力容器焊接工艺评定标准的制定及执行对保障容器的质量具有重要意义。

一、焊接材料要求焊接材料是决定焊接质量的重要因素之一，其质量必须符合国家或行业的标准要求。

焊接材料通常包括焊丝、焊条等，在使用前应进行质量检查，确保其化学成分、机械性能和耐腐蚀性满足设计要求。

此外，焊接材料还需与基体材料具有良好的相容性，以避免焊后产生的焊接缺陷。

第十章压力容器的焊接技术随着工程焊接技术的迅速发展，现代压力容器也已发展成典型的全焊结构。

压力容器的焊接成为压力容器制造过程中最重要最关键的一个环节，焊接质量直接影响压力容器的质量。

第一节碳钢、低合金高强钢压力容器的焊接一、压力容器用碳钢的焊接碳钢以铁为基础，以碳为合金元素，含量一般不超过1.0％。

此外，含锰量不超过1.2％，含硅量不超过0.5％，Si、Mn皆不作为合金元素。

而其他元素，如Ni、Cr、Cu等，控制在残余量限度内，更不是合金元素。

S、P、O、N等作为杂质元素，根据钢材品种和等级，也都有严格限制。

碳钢根据含碳量的不同，分为低碳钢(C≤0.30％)、中碳钢(C= 0.30％~ 0.60％)、高碳钢(C≥0.60％)。

压力容器主要受压元件用碳钢，主要限于低碳钢。

在《容规》中规定：“用于焊接结构压力容器主要受压元件的碳素钢和低合金钢，其含碳量不应大于0.25％。

在特殊条件下，如选用含碳量超过0.25％的钢材，应限定碳当量不大于0.45％，由制造单位征得用户同意，并经制造单位压力容器技术总负责人批准，并按相关规定办理批准手续”。

常用的压力容器用碳钢牌号有Q235-B、Q235-C、10、20、20R等。

（一）低碳钢焊接特点低碳钢含碳量低，锰、硅含量少，在通常情况下不会因焊接而引起严重组织硬化或出现淬火组织。

这种钢的塑性和冲击韧性优良，其焊接接头的塑性、韧性也极其良好。

焊接时一般不需预热和后热，不需采取特殊的工艺措施，即可获得质量满意的焊接接头，故低碳钢钢具有优良的焊接性能，是所有钢材中焊接性能最好的钢种。

（二）低碳钢焊接要点（1）埋弧焊时若焊接线能量过大，会使热影响区粗晶区的晶粒过于粗大，甚至会产生魏氏组织，从而使该区的冲击韧性和弯曲性能降低，导致冲击韧性和弯曲性能不合格。

故在使用埋弧焊焊接，尤其是焊接厚板时，应严格按经焊接工艺评定合格的焊接线能量施焊。

（2）在现场低温条件下焊接、焊接厚度或刚性较大的焊缝时，由于焊接接头冷却速度较快，冷裂纹的倾向增大。

压力容器焊接技术要求压力容器作为重要的工业设备，在广泛应用的同时也面临着安全风险。

因此，在压力容器的制造过程中，焊接技术显得尤为重要。

与其他机械制造相比，压力容器的焊接制造更加复杂和严格，要求焊接技术的高度精细和可靠性。

本文将从材料、设备、人员等方面，分别阐述压力容器焊接技术的各项要求。

材料要求在进行压力容器的焊接制造之前，需要严格检查所使用的材料是否满足制造要求。

最常见的材料为碳钢、合金钢、不锈钢、铝合金、镍合金等，需要依据所需的材质、化学成分及机械性能等进行选择。

此外，还应注意以下三点：焊材选择选用的焊材应符合设计要求，能够提供焊缝的所需力学性能和化学组成。

焊材应储存于干燥、通风、无腐蚀性、温度宜低、封闭性良好的库房或柜子中，并应在规定期限内进行检测。

金属表面处理焊接前，对于工件的各个表面必须进行清理和处理，去除锈蚀、污物、油脂等杂质，以确保焊接接头牢固且导电性好。

使用高精度洗净装备并有充足的时间进行清理作业，保证金属表面的平整度，避免不必要的焊接缺陷。

焊接过程中应注意控制熔池除气，减少熔池在焊接过程中的污染问题。

干燥的电极、高质量的焊材和严格控制焊接过程温度是熔池控制的重要方法。

需要加强现场管理，提高生产质量。

设备要求为保证焊接接头质量的稳定和可靠性，需要满足以下设备要求。

设备选择应选用钳工加工中心、数控、高速、高精度数控切割机，大中型卷板机等高质量而稳定的设备。

同时还应该对设备进行日常维护保养，及时检查设备的零部件和系统的工作状况。

设备布置设备应按照标准布置，同时为了能够进行科学的生产管理，还需要各项生产环节的人员进行培训及考核，以提高焊接及后续生产的精确度。

焊接装置压力容器的焊接设备需要满足特殊的需求，需要进行专门定制。

有些焊接设备需要围绕压力容器旋转或保持不动，并需要符合标准要求的支撑系统，既确保焊接接头的质量，又保证了工人的安全。

人员要求良好的人员素质和专业技能是保证焊接质量的重要保障。

压力容器焊接技术
一、焊接的定义
1、焊接是通过加热、加压，或两者并用，使两个分离的物体产生原子（分子）
间结合而连接成整体的过程。

焊接应用广泛，既可用于金属，也可用于非金属。

2、焊接接头为用焊接方法连接的接头。

焊接接头包括焊缝、熔合区和热影响区。

3、焊接接头型式主要有对接接头、T形接头、角接接头、搭接接头四种。

有时焊接结构中还有一些其它类型的接头型式，如十字接头、端接接头、卷边接头、
套管接头、斜对接接头、锁底对接接头等。

4、各类焊接接头的施焊工艺必须按NB/T47014（ JB /T4708 ）评定合适后采用。

二、压力容器的焊接工艺评定与产品焊接试件
1、焊接工艺评定
2、焊接工艺评定定义：为验证拟定的焊件焊接工艺的正确性而进行的试验过程
及结果评价。

3、遵循NB/T47014-2011的规定。

压力容器焊接材料的选择及焊接要求摘要：随着我国科学技术和经济社会的不断发展，压力容器的的工作参数和工作性能得以提升，因此行业对于焊接技术也提出了更加严格的要求。

近年来，随着压力容器焊接技术的不断完善，焊接材料的选择和使用逐渐成为了压力容器和焊接行业所关注的重要话题。

关键词：压力容器；焊接材料；焊接要求；焊前准备一、焊接材料选用的基本原则压力容器的应用极为广泛，但由于其设备运转条件极为复杂，因此在压力容器的焊接技术中，对于材料的选用决定了焊接质量及随后的各项压力容器运转活动。

在选材时应当根据不同种类设备的具体情况所必须的化学成分、力学性能、耐腐蚀性能等要求进行综合考量，从而保证机械的正常运作。

1、接头的性能是压力容器产品焊接中最重要的质量基础保障，若接头存在缺陷则极容易给机器带来安全隐患。

作为设计压力容器的重要基础和最基础的力学性能指标，接头在压力容器的焊接中占据重要地位，在选焊接材料时，首先应保障接头的力学性能，包括在各种不同的工作背景下的低温性能、高温性能和抗冻性能及疲劳荷载性能等。

2、在选择焊接金属时，对于强度较低的合金钢材等应按照等强原则进行选材，从而保证焊接接头具备极为强劲的韧性储备性，并适当超强，以帮助提高接头的抗脆断性能。

焊接金属与母材强度之间的匹配程度也会直接影响到压力容器的焊接成果，目前我国在这一领域还存在许多争论，按照现有的强度界别来看，高强钢的强度值为700至800MPa之间，若过高或过低都可能会导致脆性断裂。

为了避免这一状况，可以在焊接时警笛预热温度，从而有效减少冷裂纹的敏感性，以达到防止产生脆性断裂的目的。

3、压力容器的焊接材料的焊接性是指通过焊接技术使被焊件之间得以充分连接，且焊接接头满足结构使用要求的总体程度；在焊接时可能会产生凹痕、气孔、裂纹等焊接不良的缺陷问题。

因此应当在实际操作时结合压力容器的具体标准，对焊材性能进行严格的检测和监督，包括偏心度、焊缝成型和外观、扩散氢含量和压力强度等。

UW篇焊制压力容器的要求总则UW-1 适用范围UW的规则适用于焊接制造的压力容器及容器零件，且与A分卷的通用要求及C分卷内有关所用材料类别的专门要求联合使用。

UW-2 使用限制、（a）当容器用作储存致死物时，无论是液体或者气体，除按下述（2）（3）及UW-11(a)(4)的规定之外，所有对接焊接头应全部射线照相。

电阻焊钢管或换热管禁止用作致死介质操作条件下的壳体或接管。

用碳钢或低合金钢制造的这类容器应进行焊后热处理。

若容器储存的流体，其性质是极少量这类流体，不论是否与空气混合，一经吸入人体就危及生命时，用户和他的指定代理人有责任确定其是否是致死物质，确定为致死物质，用户和仔的指定代理人，应通知设计都和制造厂，制造厂有责任按照有关规范的规定（1）各类焊接接头应符合下列要求：（-a）除将换热管或管子焊到换热器壳体内之外，所有A类接头应为表UW-12的(1)型。

――对接接头，采用双面焊接或内外面熔敷焊缝金属能达到同等质量的其他方法焊接，符合UW-35要求。

焊缝采用金属垫板而不除去的不属于本类。

（-b）所有的B及C类接头应力应为表UW-12的（1）或（2）型。

（－c）用堆焊层加工出接管端部的C类接头应满足下列要求（－1）制成的接管端部应采用表UW12中（1）型或（2）型接头连接到其相邻的壳体上，制成的接管可锻造而成或由板材加工制作。

（-2）堆焊接头接管应如下制造：（+a）焊缝分两步制造，见UW-13.5.(+b)在焊缝2焊接前，焊缝1不管其尺寸如何，均应按UW-51的要求进行全部射线照相检测，堆焊焊缝和接管颈之间的焊缝和熔合线应按强制性附录12的要求进行超声波检测。

（+c）焊缝2应按UW-51的要求进行全部射线照相检测。

（-3）若本册的所有要求均满足，制成的接管端部可以符合ASME 16.5的尺寸要求或制成非标尺寸。

（-d）所有的D类接头应为贯穿容器壁或接管壁整个厚度的全焊透焊缝。

（2）本册许用的材料标准的换热管和公称管，采用不加填充金属对接焊的，且换热管或公称管全部封闭在符合（a）要求的壳体内，上述管子的对接焊缝可以免做射线照相检验。