机械装配图绘图要求

机械制图装配图的规定画法机械制图是机械设计中非常重要的一部分，而装配图则是机械制图中的一种常见形式。

装配图是将机械零件按照一定的规则和标准进行组装排列，以图形的形式表达出来，便于工程师和技术人员进行装配和生产。

在进行机械装配图的制定时，需要遵守一些规定的画法，以确保图纸的准确性和可读性。

本文将介绍一些机械制图装配图的规定画法。

一、装配图的图幅装配图通常采用A3或A4纸张大小，根据具体图纸内容的复杂程度，选择合适的图幅尺寸。

图幅上要标注清楚图纸的名称、图号、比例尺和制图日期等基本信息，以便于识别和管理。

二、装配图的比例尺装配图的比例尺应根据图纸的大小和具体装配零件的尺寸进行选择，常用的比例尺有1:1、1:2、1:5等。

为了减小图纸的尺寸和提高图纸的可读性，可以采用不同的比例尺进行绘制。

三、装配图的分解在进行装配图绘制之前，应将机械装配结构进行逐级分解，将各个装配部件分解成若干个零部件，形成分解图。

分解图要标明零部件的名称、代号和数量，以及零部件之间的装配关系，为后续的装配图绘制提供参考。

四、装配图的投影方法在绘制装配图时，一般采用三视图投影法，即分别绘制正视图、俯视图和左视图。

正视图是将装配体的前面投影到平面上，俯视图是将装配体的顶部投影到平面上，左视图是将装配体的左侧投影到平面上。

这样就形成了装配图的立体效果，便于观察和分析。

五、装配图的标注在装配图中，需要进行详细的标注，包括零部件的名称、代号、尺寸、材料、数量等。

标注要清晰、准确，采用统一的标注规范，以确保装配图的准确性和可读性。

在有需要的地方，还可以标注装配顺序、装配说明等信息，以便于工程师进行装配。

六、装配图的尺寸链在装配图中，为了保证装配的准确性，需要使用尺寸链来控制零部件之间的尺寸关系。

尺寸链是将装配体的尺寸和零部件的尺寸通过线条连接起来，并标明尺寸数值。

通过尺寸链，可以清楚地了解到各个零部件之间的相对位置和尺寸关系，确保装配的精度和稳定性。

一般零件图技术要求:技术要求：1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边；3、零件应经调质处理；4、未标注倒角为C5、圆角R3、R25、零件去除氧化皮。

齿轮参数技术要求1.调制处理后齿轮硬度=229-286；2.齿轮精度8级；3.未注明倒角C2；4.齿轮齿数35，模数6，压力角为20度；2.热处理要求：经调质处理，HRC50～55。

零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

渗碳深度0.3mm。

进行高温时效处理。

3.公差要求：未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

4.零件棱角：未注圆角半径R5。

未注倒角均为2×45°。

锐角倒钝。

齿轮轴技术要求：1、45号钢正火 170~217HBS2、未标注圆角为R=2mm3、锐边倒钝技术要求：1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边；3、零件应经调质处理；4、未标注圆角为R1,倒角为C1;5.装配要求：技术要求1.装配前箱体与其他铸件不加工面应清理干净，除去毛刺毛边，并浸涂防锈漆。

2.零件在装配前用煤油清洗，轴承用汽油清洗干净，晾干后配合表面应涂油。

3.减速器剖分面、各接触面以及密封处均不允许漏油、渗油，箱体剖分面允许涂以密封胶或水玻璃，不允许使用其他任何涂料。

4.齿轮装配后应用涂色法检查接触斑点，圆柱齿轮沿齿高不小于30%，沿齿长不小于50%，齿间隙为0.10mm。

5.调整、固定轴承时应留有轴向有0.2-0.5mm。

6.减速器内装有50号机械润滑油，油量达到规定的深度。

7.箱体内壁涂耐油油漆，减速器外表面涂灰色油漆。

8.按试验规程进行试验。

变速箱齿轮装配技术要求：1、各密封件装配前必须浸透油。

2、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。

CAD绘制机械装配图的步骤与注意事项机械装配图是机械工程师在进行产品设计和制造过程中最常用的工具之一。

借助CAD软件，机械工程师可以通过绘制装配图来明确零部件之间的组装关系和尺寸要求。

本文将介绍CAD绘制机械装配图的步骤与注意事项，帮助读者更好地掌握该技巧。

步骤一：收集所需信息在开始绘制机械装配图之前，我们需要收集所需的信息。

这些信息通常包括设计要求、零部件的相关图纸、尺寸和配合要求等。

通过充分了解装配要求，我们可以更好地完成绘图任务。

步骤二：创建新的装配图文件在CAD软件中打开一个新的装配图文件，并设置合适的图纸尺寸和比例。

确保所选的尺寸和比例适用于所需绘制的装配图。

步骤三：导入零部件图纸利用CAD软件的导入功能，将所需的零部件图纸导入到装配图文件中。

确保导入的图纸与实际的零部件完全对应，并设置合适的图层和图纸位置。

步骤四：确定装配关系根据设计要求和零部件图纸，通过CAD软件中的装配功能，确定零部件之间的装配关系。

这些关系可以包括配合、连接、传动等。

确保所添加的装配关系准确无误，并符合设计要求。

步骤五：调整零部件位置和尺寸根据装配要求，使用CAD软件中的移动、旋转和缩放等功能，调整零部件的位置和尺寸。

确保零部件之间没有碰撞或交叉，并保持合适的间距和配合关系。

步骤六：添加标注和尺寸在装配图上添加必要的标注和尺寸，以便清晰地表示装配要求和尺寸要求。

这些标注可以包括尺寸、公差、配合类型、材料等信息。

确保标注和尺寸的准确性和清晰度。

步骤七：创建装配目录和清单根据装配图的内容，创建装配目录和清单。

这些目录和清单可以用于查找和记录不同零部件的信息和数量。

确保装配目录和清单的完整性和准确性。

步骤八：检查和修正错误在绘制机械装配图的过程中，应定期检查和修正可能存在的错误。

这些错误可能包括尺寸错误、配合错误、标注错误等。

确保装配图的准确性和规范性。

注意事项：1. 在绘制机械装配图之前，要充分了解装配要求和零部件相关的信息，确保绘图的准确性；2. 在绘制装配图时，要严格按照标准和规范要求进行，确保图纸的规范性和可读性；3. 在绘制过程中，要遵循逻辑和顺序，确保零部件的正确装配关系；4. 在添加标注和尺寸时，要确保准确无误，并符合设计要求；5. 定期检查和修正可能存在的错误，以保证装配图的准确性和可靠性。

CAD绘制机械装配图的流程与注意事项机械装配图是一种用于表示机械设备的组成部分和它们之间的关系的图纸。

在CAD（计算机辅助设计）软件中，可以使用各种工具和功能来创建这些图纸。

本文将介绍CAD绘制机械装配图的流程与一些注意事项，帮助您更好地进行机械设计和绘图。

一、流程1. 收集设计数据：在开始绘制机械装配图之前，首先需要收集设计数据。

这包括各个零部件的尺寸、材料、配件以及它们之间的关系和装配顺序。

这些数据通常会通过技术手册、设计文件或与工程师的讨论中获取。

2. 创建装配文件：在CAD软件中新建一个装配文件，并设置适当的单位和比例。

选择合适的机械装配图标准，例如ISO、ANSI等，并按照相应的规范进行设计。

3. 导入零部件文件：将收集到的各个零部件的CAD文件导入到装配文件中。

确保导入的文件的单位与装配文件一致，并按照正确的比例导入。

4. 定义装配关系：根据设计数据和装配顺序，将各个零部件放置在正确的位置上，并定义它们之间的装配关系。

这可以通过在零件之间创建连接点、约束、关键面等方式来实现。

5. 添加约束和关系：为了确保装配的正确性和稳定性，可以在零件之间添加适当的约束和关系。

这包括定位约束、相对运动约束、旋转约束等，以保持零件之间的正确关系和运动。

6. 创建装配约束：根据设计需求和装配过程中的要求，可以创建装配约束来控制零件的位置和运动。

这可以通过限制零件的自由度、调整约束条件和定义装配序列等方式来实现。

7. 添加细节和注释：在装配图中添加细节和注释，以提供更多的信息。

这可以包括尺寸标注、注释说明、材料规格等，以便于人们理解装配图并进行进一步的制造和装配工作。

8. 完成装配图：在确认装配图的正确性和完整性之后，进行最后的调整和修正，并完成装配图的绘制。

确保装配图的清晰、准确和易于理解，以便于制造和使用。

二、注意事项1. 尺寸和比例：在绘制机械装配图时，确保使用准确的尺寸和比例。

这需要根据设计需求和适当的标准来选择合适的比例，并精确地绘制零件和装配关系。

机械制图要求规范国家标准20211114104801一、图纸幅面和格式1. 图纸幅面：按照国家标准，机械制图图纸幅面分为A0、A1、A2、A3、A4、A5等六种规格，其中A0幅面最大，A5幅面最小。

制图时，应根据实际需要选择合适的图纸幅面。

2. 图纸格式：机械制图图纸应包括栏、绘图栏、比例尺、图纸编号等要素。

栏应包含图名、比例、材料、绘图人、审核人、批准人等信息；绘图栏应包含视图、剖视图、断面图等；比例尺应清晰标示；图纸编号应具有唯一性。

二、线条、符号和标注1. 线条：机械制图中常用的线条包括实线、虚线、点划线、双点划线等。

实线表示可见轮廓线，虚线表示不可见轮廓线，点划线表示中心线，双点划线表示断裂线。

制图时，应根据实际需要选择合适的线条。

2. 符号：机械制图中常用的符号包括尺寸符号、表面粗糙度符号、焊接符号等。

尺寸符号用于标注零件尺寸，表面粗糙度符号用于表示零件表面质量要求，焊接符号用于表示焊接方式。

制图时，应按照国家标准正确使用符号。

三、视图和剖视图1. 视图：机械制图中的视图包括主视图、俯视图、左视图、右视图、仰视图、后视图等。

制图时，应根据零件的结构特点选择合适的视图，以充分展示零件的形状和尺寸。

2. 剖视图：机械制图中的剖视图包括全剖视图、半剖视图、局部剖视图等。

制图时，应根据零件的结构特点选择合适的剖视图，以清晰展示零件的内部结构。

四、图纸绘制要求1. 绘图工具：机械制图应使用专业的绘图工具，如绘图板、绘图笔、绘图墨水等。

绘图时，应保证图纸清晰、整洁。

2. 绘图规范：机械制图应遵循国家标准，如《机械制图通用规范》（GB/T 4458.12002）等。

制图时，应按照规范要求进行绘图。

3. 图纸审核：机械制图完成后，应进行审核。

审核内容包括图纸的完整性、准确性、一致性等。

审核通过后，方可进行后续的制造、加工等环节。

机械制图要求规范国家标准20211114104801五、比例和尺寸标注1. 比例：机械制图中的比例应按照国家标准进行选择，如1:1、2:1、1:2等。

机械图规范机械图规范是指在机械设计中所遵循的一套标准和规定，旨在保证机械图的可读性、准确性和一致性。

机械图规范对于机械设计工作的顺利进行具有重要意义，以下是机械图规范的一些主要内容和要求。

一、图纸格式和布局1. 机械图纸的尺寸应符合国家标准，常用的规格有A0、A1、A2、A3、A4等。

2. 图纸应采用横向展开，逐步详解，便于阅读和理解。

3. 图纸的布局要合理，将各部分内容安排在适当的位置，不同的图层应有不同的颜色、线型或阴影效果。

二、线条和标记1. 连接线和辅助线应采用实线，构造线和内部细节应采用虚线。

2. 线条的宽度和标注的大小应根据图纸的比例和尺寸进行调整，保证图纸的清晰可见。

3. 标记的字体应统一，清晰可辨，标注位置应合适、准确。

三、标注和尺寸1. 所有部件的名称、类型、规格、材料、数量等信息应在图纸上进行明确标注。

2. 尺寸应标注在图纸上，并采用符号表示，确保尺寸的准确性和一致性。

3. 尺寸的标注位置应遵循一定的规则和约定，不同尺寸应以清晰、简洁的方式进行标注。

四、图例和说明1. 图例是指图纸上所列出的部件或装配体的图形符号和名称，应根据国家标准制定统一的图例。

2. 图例应包含清晰明确的图形符号、名称和编号，方便从图纸上快速了解部件或装配体的结构和功能。

3. 图纸上应附有必要的说明和注释，对于图纸中的特殊部件和特殊要求应有相应的文字说明。

五、装配图和分解图1. 装配图是指将不同部件按照一定的顺序和位置组装起来的图纸，要求能清晰地展示整个产品的装配结构和工艺流程。

2. 分解图是指将产品分解成各个部件进行绘制的图纸，要求能明确地显示各个部件之间的连接和关系。

六、草图和细节图1. 草图是一种简化和示意的图形，用于表达设计的初步构思和想法，要求能将设计师的意图传达给其他人员。

2. 细节图是指对细小部件进行放大绘制的图纸，要求能清晰地显示部件的结构和细节。

七、零件图和结构图1. 零件图是指对机械部件进行绘制的图纸，要求能准确地表达零件的几何形状和尺寸。

机械制图规范一、制图一般规范1、图纸幅面和格式图纸幅面和格式由国家标准GB／T14689—1993《技术制图图纸幅面和格式》规定。

1)图纸幅面图纸幅面指的是图纸宽度与长度组成的图面。

绘制技术图样时应优先采用表1所规定的基本幅面。

必要时，也允许加长幅面。

表图纸幅面及图框格式尺寸2)标题栏和明细表(GB/T10609.11989)每张图纸上都必须画出标题栏，装配图有明细表。

标题栏按图1所示绘制和填写，明细表按图2所示绘制和填写。

图2明细表2、字体(GB/T14691—1993)（1）书写字体必须做到：字体工整、笔画清楚、间隔均匀，排列整齐。

（2）字体的号数，即字体高度h,其公称尺寸系列为：1.8,2.5,3.5,5,7,10,14,20mm。

（3）汉字应写成长仿宋体字，并采用国家正式公布推行的简化字。

汉字的高度h不应小于3.5mm,其字宽一般为h/<2（约0.7h）。

（4）汉字书写的要点在于横平竖直,注意起落,结构均匀,填满方格。

（5）字母和数字分为A型和B型。

A型字体的笔画宽度d为字高（h）的1/14,B型字体笔画宽度为字高的1/10。

在同一图样上只允许选用一种型式的字体。

字母和数字可写成斜体或直体,但全图要统一。

斜体字字头向右倾斜,与水平基准线成75°。

3、图线1）基本线型根据国标GB/T17450—1998《技术制图图线》，在机械制图中常用的线型有实线、虚线、点画线、双点画线、波浪线、双折线等（见表2）。

2）图线的宽度图线的宽度应根据图形的大小和复杂程度，在下列数系中选择:在机械图样上,图线一般只有两种宽度,分别称为粗线和细线,其宽度之比为2：1。

在通常情况下，粗线的宽度采用或，细线的宽度采用或5在同一图样中,同类图线的宽度应一致。

4．比例二、计算机绘图（AutoCAD）为了提高绘图效率，可定制用户样板文件，这样在以后开始新文件时，通过使用这个样板就可以省去大量的重复设置和绘图操作。

毕业设计图纸要求一、毕业设计图纸工作量要求1、机械设计类：独立完成不少于6张A1图纸的总装配图、部件装配图和零件图，其中应包含1张以上用计算机绘制的具有中等难度的A1图纸，同时至少有1张A1图幅以上的手工绘制图纸。

图纸应包括总装配图1张以上、部件装配图1张以上、多张零件图。

2、控制系统类：独立完成不少于6张A1图纸的控制系统图、控制原理图和控制程序图，其中应包含1张以上用计算机绘制的具有中等难度的A1图纸，同时至少有1张A1图幅以上的手工绘制图纸。

图纸应包括控制系统总图1张以上、控制总图1张以上、多张控制原理图、多张控制软件图。

3、机电控制类：独立完成不少于6张A1图纸的机电控制图纸，包含机械总装配图、机械部件装配图、机械零件图、控制系统图、控制原理图和控制程序图，其中应包含1张以上用计算机绘制的具有中等难度的A1图纸，同时至少有1张A1图幅以上的手工绘制图纸。

图纸应包括控制系统总图1张以上、零部件控制图1张以上、多张控制原理图及控制软件图。

4、论文类：不需要绘制单独的图纸，但论文中的图、表需用计算机绘制。

二、毕业设计绘图规范要求1、图纸要求使用AUTOCAD软件绘制，采用其它软件绘制的图纸应转化为AUTOCAD能够阅读的格式；2、图纸使用标准规范，图幅推荐使用A1（841*594）、A2（594*420）、A3（420*297）三种规格的图纸，如确需使用A0及A4图纸，应经老师审核同意；3、图纸应绘制内外边框线，装配边距外框均为25mm，其余边A0、A1、A2图纸距外框10mm，A3、A4图纸距外框5mm。

4、标题栏分为装配图标题栏、零件图标题栏两种，尺寸均为180*40mm，结构形式由老师统一下发。

5、图纸内的普通文字、尺寸标准等均使用宋体字，文字高度为5mm，文字宽高比为0.8，标题类文字不受限制。

6、其他要求按照机械制图相关标准及规范进行。

机械制图1.每个产品或零、部件，应尽可能分别绘制在单张图样上。

如果必须分布在数张图样时，主要视图、明细栏、技术要求，一般应配置在第一张图样上。

（主要针对复杂外壳或者装配图等）2.零（部）件和总装图必须标注净重，以千克为单位时不标注单位。

重量小于10克的零（部）件可以用克做单位，要标注单位g。

3.按比例绘制图样时应由表1规定的系列中选取适当的比例，必要时也允许选取表2中的比例。

4.产品图样只有1张图纸时，可省略填写页码。

当超过一张时，需标明共几页，第几页。

5.装配明细栏表头的高度为14mm，其余每栏的高度为7mm。

6.技术要求规范：(1)条文应编顺序号，仅有一条时，不写顺序号；(2)顺序号后应加标点符号“.”；(3)每一条文最后不加标点符号；(4)技术要求序号中的内容，应按照总装配图、部件图、零件图的“设计要求→工艺加工→检验方法→搬运规定”的顺序来编制。

7.产品图样中的汉字、字母、数字均采用Chinesef_fs。

字符大小的公称尺寸系列为：1.8、2.5、3.5、5、7。

汉字的宽高比一般为0.7，字母、数字的宽高比一般为0.5。

当汉字与字母、数字混合使用时，宽高比应根据汉字进行设定。

8.图样中的箭头设置如下图：9.当零件较小，尺寸无法标注时，可按如下标注：10.标注剖面为正方形结构尺寸时，可在正方形边长尺寸数字前加注符号“□”或“B×B”11. 标注板状零件的厚度时，可在尺寸数字前加注符号“t”12.45°倒角和非45°倒角的标注如下：13. 同一零件相隔的剖面或断面应使用相同的剖面线，相邻零件的剖面线应该用方向不同间距不同的剖面线14. 特定剖面符号分类示例如下图：15. 局部放大图设置如下：16.表面粗糙度：17.钢板、铜板的表面和冲切断裂面一般不必标注表面结构要求符号及等级，如有特殊要求的，要标注表面结构要求符号及等级，然后由工艺员安排相应的加工设备和工序来达到图纸要求，例如：钢板的表面用磨床加工和研磨加工、用精冲工艺提高钢板的冲切断裂面的表面结构要求等级。

机械工程图（机加工）出图注意事项1.关于绘图比例：定义：图样的比例是指图形与实物相应要素的线性尺寸之比。

例如图纸比例为2:1，表示图纸:实物=2:1，即画的图相对于实物放大了。

注：不宜采用1:1的比例时，可选择放大或缩小的比例，但标注尺寸一定要标注实际尺寸。

2.工程图中尽量不要有虚线，表达不清楚就用剖面视图。

3.字头向上，垂直方向的尺寸数字字头向左；尺寸数字不可被任何图线所通过。

4.均匀分布的相同要素，标明均布，并适当以构造圆等连接。

5.物体的尺寸可分为三类：（1）定形尺寸—确定基本形体的大小（长、宽、高）（2）定位尺寸—确定各基本形体的相对位置（三个方向）（3）总体尺寸—反映物体总长、总宽、总高6.对称图形的尺寸以对称中心线为基准标注其总的尺寸。

7.零件图标注步骤：（1）先总体尺寸；（2）再针对各个形体标注定位尺寸、定形尺寸；（3）检查表面粗糙度、尺寸公差等；（4）填写技术要求和标题栏。

8. 同轴回转体直径尺寸尽量标在非圆的视图上。

9.常用的尺寸注法符号和缩写词10.尺寸基准零件尺寸标注的基本要求：完整、正确、清晰、合理四个方面。

合理性是指从零件的设计和加工需要出发，合理的选择基准和进行尺寸标注。

基准是指零件在机器中或在加工、测量时计量尺寸的起点。

即基准是一些点、线、面，用以确定零件在机器、部件中的位置或加工时在机床上的位置，从这一方面分，基准有设计基准和工艺基准；从另一方面，基准又分为主要基准和辅助基准。

面基准：主要加工面、零件的结合面、对称中心面、端面、轴肩。

线基准：孔轴的中心线、对称中心线。

（1）设计基准——根据零件的结构和设计要求选定的基准设计基准是在零件结构设计时，用以确定零件在机器、部件中的位置及其几何关系的基准。

一般作为基准的要素是接触面、对称面或主要的回转轴线。

（2）工艺基准——为便于加工和测量而选定的尺寸基准工艺基准是指零件在加工过程中，用来装夹定位、测量、检验零件已加工面时所用到的零件上的一些点、线、面。

机械制图图框规范要求
1、图线要求：粗实线线宽设置为0.5mm，细实线为0.25mm，为默认线宽，可不用更改。

2、字体：数字和字母采用gbeitc.shx，汉字用仿宋。

字高根据内容而变化，具体可参考表1.
表1 字体的大小
尺寸数字字高装配图中序号的字高技术要求字高
3.5 5 7
以上字高的要求均是打印出来的字高。

若比例为1：n，则以上字高相应放大n倍，若比例为n：1，则以上字高相应缩小n倍。

尺寸数字的字高详见以下的比例说明。

尺寸文字的字高设置如图1。

图1 尺寸文字字高设置
3、比例：图形应严格按照尺寸大小的1:1来绘制。

若采用的比例不是1：1，则不能对图进行缩放，应该对图框进行缩放。

如采用1：n 的比例给图，则应将图框放大n倍，同时标注样式里文字的字高仍是3.5，只需在“调整”选项卡里将“使用全局比例”的数据改成n即可，如图2所示。

反过来若是放大比例n:1，则将图框缩小n倍，“调整”选项卡里将“使用全局比例”的数据改成1/n。

图2 标注样式调整的设置4、标题栏的格式要求具体可见附件。

一般零件图技术要求:技术要求：1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；2、铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边；3、零件应经调质处理；4、未标注倒角为C5、圆角R3、R25、零件去除氧化皮;齿轮参数技术要求1.调制处理后齿轮硬度=229-286；2.齿轮精度8级；3.未注明倒角C2；4.齿轮齿数35,模数6,压力角为20度；2.热处理要求：经调质处理,HRC50～55;零件进行高频淬火,350～370℃回火,HRC40～45;渗碳深度;进行高温时效处理;3.公差要求：未注形状公差应符合GB1184-80的要求;未注长度尺寸允许偏差±;铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置;4.零件棱角：未注圆角半径R5;未注倒角均为2×45°;锐角倒钝;齿轮轴技术要求：1、45号钢正火 170~217HBS2、未标注圆角为R=2mm3、锐边倒钝技术要求：1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；2、铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边；3、零件应经调质处理；4、未标注圆角为R1,倒角为C1;5.装配要求：技术要求1.装配前箱体与其他铸件不加工面应清理干净,除去毛刺毛边,并浸涂防锈漆;2.零件在装配前用煤油清洗,轴承用汽油清洗干净,晾干后配合表面应涂油;3.减速器剖分面、各接触面以及密封处均不允许漏油、渗油,箱体剖分面允许涂以密封胶或水玻璃,不允许使用其他任何涂料;4.齿轮装配后应用涂色法检查接触斑点,圆柱齿轮沿齿高不小于30%,沿齿长不小于50%,齿间隙为;5.调整、固定轴承时应留有轴向有;6.减速器内装有50号机械润滑油,油量达到规定的深度;7.箱体内壁涂耐油油漆,减速器外表面涂灰色油漆;8.按试验规程进行试验;变速箱齿轮装配技术要求：1、各密封件装配前必须浸透油;2、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃;3、齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验;试验时不应有冲击、噪声,温升和渗漏不得超过有关标准规定;4、齿轮装配后,齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定;5、装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶,但应防止进入系统中;6、进入装配的零件及部件包括外购件、外协件,均必须具有检验部门的合格证方能进行装配;7、零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等;技术要求：1、装配前应对零、部件的主要配合尺寸,特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查;2、装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀;3、螺钉、螺栓和螺母紧固时,严禁打击或使用不合适的旋具和扳手;紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏;4、规定拧紧力矩要求的紧固件,必须采用力矩扳手,并按规定的拧紧力矩紧固;5、同一零件用多件螺钉螺栓紧固时,各螺钉螺栓需交叉、对称、逐步、均匀拧紧;圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查,其接触率不应小于配合长度的60%,并应均匀分布;轴承配合技术要求1、平键与轴上键槽两侧面应均匀接触,其配合面不得有间隙;2、花键装配同时接触的齿面数不少于2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%;3、滑动配合的平键或花键装配后,相配件移动自如,不得有松紧不均现象;粘接后应清除流出的多余粘接剂;4、轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象;5、轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好,用涂色检查时,与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触;在上述范围内用塞尺检查时,的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3;6、轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀;7、滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳;上下轴瓦的结合面要紧密贴和,用塞尺检查不入;用定位销固定轴瓦时,应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销;销打入后不得松动;球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触,用涂色法检查,其接触不应小于70%; 合金轴承衬表面成黄色时不准使用,在规定的接触角内不准有离核现象,在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%;齿轮蜗轮基准端面与轴肩或定位套端面应贴合,用塞尺检查不入;并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求;齿轮箱与盖的结合面应接触良好;组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物;保证密封件装入时不被擦伤;6.铸件要求：铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷如欠铸、机械损伤等;铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边,非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平;铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨,位置和字体应符合图样要求;铸件非加工表面的粗糙度,砂型铸造R,不大于50μm;铸件应清除浇冒口、飞刺等;非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光,达到表面质量要求;铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净;铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置;铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整,清理干净;对错型、凸台铸偏等应予以修正,达到圆滑过渡,一保证外观质量;铸件非加工表面的皱褶,深度小于2mm,间距应大于100mm;机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理,达到清洁度Sa2 1/2级的要求;铸件必须进行水韧处理;铸件表面应平整,浇口、毛刺、粘砂等应清除干净;铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷;7.涂装要求：所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前,必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去;除锈前,先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢; 经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h;铆接件相互接触的表面,在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆;搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭;由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装;8.配管要求：技术要求1、装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角;用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈;2、装配前,所有钢管包括预制成型管路都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理;3、装配时,对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧,防止松动;4、预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验;5、配管接替或转运时,必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口,防止任何杂物进入,并拴标签;9.补焊件要求：技术要求1、补焊前必须将缺陷彻底清除,坡口面应修的平整圆滑,不得有尖角存在;2、根据铸钢件缺陷情况,对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削,炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除;3、补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理;4、在补焊的全过程中,铸钢件预热区的温度不得低于350°C;5、在条件允许的情况下,尽可能在水平位置施焊;6、补焊时,焊条不应做过大的横向摆动;7、铸钢件表面堆焊接时,焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3;10.锻件要求：每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量,一以保证锻件无缩孔和严重的偏折; 锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形,以保证锻件内部充分锻透;锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷;局部缺陷可以清除,但清理深度不得超过加工余量的75%,锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡;锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔;11.切削加工要求：零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后,方可转入下道工序;加工后的零件不允许有毛刺;精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施;加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷;滚压精加工的表面,滚压后不得有脱皮现象;最终工序热处理后的零件,表面不应有氧化皮;经过精加工的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象;加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷;一般装配图技术要求:1.各密封件装配前必须浸透油;2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃;3.齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验;试验时不应有冲击、噪声,温升和渗漏不得超过有关标准规定;4.齿轮装配后,齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定;5.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶,但应防止进入系统中;6.进入装配的零件及部件包括外购件、外协件,均必须具有检验部门的合格证方能进行装配;7.零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等;8.装配前应对零、部件的主要配合尺寸,特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查;9.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀;10.螺钉、螺栓和螺母紧固时,严禁打击或使用不合适的旋具和扳手;紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏;11.规定拧紧力矩要求的紧固件,必须采用力矩扳手,并按规定的拧紧力矩紧固;12.同一零件用多件螺钉螺栓紧固时,各螺钉螺栓需交叉、对称、逐步、均匀拧紧;13.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查,其接触率不应小于配合长度的60%,并应均匀分布;14.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触,其配合面不得有间隙;15.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%;16.滑动配合的平键或花键装配后,相配件移动自如,不得有松紧不均现象;17.粘接后应清除流出的多余粘接剂;18.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象;19.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好,用涂色检查时,与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触;在上述范围内用塞尺检查时,的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3;20.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀;21.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳;22.上下轴瓦的结合面要紧密贴和,用塞尺检查不入;23.用定位销固定轴瓦时,应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销;销打入后不得松动;24.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触,用涂色法检查,其接触不应小于70%;25.合金轴承衬表面成黄色时不准使用,在规定的接触角内不准有离核现象 ,在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%;26.齿轮蜗轮基准端面与轴肩或定位套端面应贴合,用塞尺检查不入;并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求;27.齿轮箱与盖的结合面应接触良好;28.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物;保证密封件装入时不被擦伤;总体结论:总图中的技术要求1. 一般说明设计机器的使用场合及机器的功能;2. 机器的出厂要求的总体检验、试车要求;压力容器执行的检验标准、起重机械执行的检验标准等;3. 机器的外观颜色、特殊标志;4. 机器的运输、包装要求;5. 使用、维护的主要要点要求;6. 机器的主要参数;装配图中的技术要求装配图中的技术要求主要为说明机器或部件在装配、检验、使用时应达到的技术性能、质量要求及运输、包装要求等;主要从以下几方面考虑：1. 装配要求：装配时要注意的事项及装配后应达到的指标等;例如,特殊的装配方法、安装顺序、是否在配套零件上打装配标记、装配间隙、精度要求、需要在装配时应满足的加工要求、密封要求等;2. 检验要求：装配后对机器或部件进行验收时所要求的检验方法、操作要求和达到标准条件;例如气压试验、水压试验、常压捡漏、形位公差要求等;3. 使用要求：对机器在试车、使用、保养、维修时提出的要求;例如试车时间、限速要求、限温要求、绝缘要求及等;零件图的技术要求零件图中的技术要求比较多,总结一般图中应共有的要求如下;1. 未注尺寸公差要求;如：2. 未注形位公差要求;如：3. 不便再图上用图形或符号表达,但在制造或检验时又必须保证要求;它的内容随不同零件、不同要求及不同加工方法而异;主要应注明：1对材料的要求;如热处理方法正火、调质、淬火及热处理后表面应达到的硬度；2表面处理要求渗碳、氰化、淡化、喷丸等、表面涂层或镀层油漆、发兰、镀铬、镀镍等以及表面修饰去毛刺、清砂等；3对加工的要求;如是否需要在装配时加工、是否与其他零件一起配合加工如有的孔要求配钻、配铰等；4指出图中未注明的尺寸;如圆角、倒角等；5铸造零件图中,不允许出现的铸造缺陷；焊接零件图中特殊要求,焊条要求等；6其他特殊要求;如允许不平衡的力矩以及检验、包装、打印等要求;。