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实训十八加工中心控制实训目的1.掌握加工中心控制系统的接线、调试、操作 二、实训设备 序号名称型号与规格 数量备注1 实训装置 THPFS1-1/212 实训挂箱 A18 13 导线3号 若干4 通讯编程电缆 SC-09 1三菱5 实训指导书THPFS1-1/216计算机（带编程软件）1自备三、面板图RUN T1 T2 T3 T4XZV+COM000加工中心SDDECXDECYDECZX 左X⅛OOOOOOY 启z±ZT0000 0 0 0 0 0四、控制要求1.总体控制要求：如面板图所示，利用刀库中的钻头对工件进行钻操作，用铳刀对工件进行铳操作。
2.按下“SD”启动开关，X轴运动指示灯X点亮，按动“DECX”按钮三次，钻头2指示灯T2、Z轴运动指示灯Z点亮。
3.按动“DECZ”按钮三次，模拟钻头2向下运行三步，打开Z轴下限位开关Z下，模拟加工到位，再按动“DECZ”按钮三次后打开Z轴上限位开关Z上，模拟钻头2返回刀库，换取铳刀T4。
4.按动“DECZ”按钮三次，模拟铳刀T4向下运行三步，打开Z轴下限位开关Z 下，模拟加工到位，再按动“DECY”按钮四次后打开Y轴前限位开关，模拟铳刀T4加工完成。
5.按动“DECZ”按钮三次，打开Z轴下限位开关Z上，模拟铳刀T4返回刀库。
五、程序流程图启动Ψ初始化参数V ----------J/YW一个周期六、端口分配及接线图1.端口分配及功能表+24V七、操作步骤1 .检查实训设备中器材及调试程序。
2 .按照I/O 端口分配表或接线图完成P1C 与实训模块之间的接线，认真检查，确保正确无误。
3 .打开示例程序或用户自己编写的控制程序，进行编译，有错误时根据提示信息修改,直至无误，用SC-09通讯编程电缆连接计算机串口与P1C 通讯口，打开P1C 主机电源SDv∙±rv±r X 七Y 前Y 后z± Z 下COMOYOOCOM1γo 1gγo2γo3COM3γo4γo5γo6γo7T1d=4怅XH开关，下载程序至P1C中，下载完毕后将P1C的“RUN/STOP”开关拨至“RUN”状态。
四节传送带的模拟控制要求有一个用四条皮带运输机的传送系统，分别用四台电动机带动，控制要求如下：启动时先起动最末一条皮带机，经过5秒延时，再依次起动其它皮带机。
停止时应先停止最前一条皮带机，待料运送完毕后再依次停止其它皮带机。
当某条皮带机发生故障时，该皮带机及其前面的皮带机立即停止，而该皮带机以后的皮带机待运完后才停止。
例如M2故障，M1、M2立即停，经过5秒延时后，M3停，再过5秒，M4停。
当某条皮带机上有重物时，该皮带机前面的皮带机停止，该皮带机运行5秒后停，而该皮带机以后的皮带机待料运完后才停止。
例如，M3上有重物，M1、M2立即停，过5秒，M3停，再过5秒，M4停。
四节传送带的模拟实验面板图：上图中的A、B、C、D表示负载或故障设定；M1、M2、M3、M4表示传送带的运动。
启动、停止用动合按钮来实现，负载或故障设置用钮子开关来模拟，电机的停转或运行用发光二极管来模拟。
天塔之光合上启动按钮后，按以下规律显示：L1→L1、L2→L1、L3→L1、L4→L1、L5→L1、L2、L4、→L1、L3、L5→L1→L2、L3、L4、L5→L6、L7→L1、L6→L1、L7→L1→L1、L2、L3、L4、L5→L1、L2、L3、L4、L5、L6、L7→L1、L2、L3、L4、L5、L6、L7→L1……如此循环，周而复始。
天塔之光的实验面板图：液体混合装置控制的模拟控制要求本装置为两种液体混合模拟装置，SL1、SL2、SL3为液面传感器，液体A、B阀门与混合液阀门由电磁阀YV1、YV2、YV3控制，M为搅匀电机，控制要求如下：初始状态:装置投入运行时，液体A、B阀门关闭，混合液阀门打开20秒将容器放空后关闭。
启动操作:按下启动按钮SB1，装置就开始按下列约定的规律操作：液体A阀门打开，液体A流入容器。
当液面到达SL2时，SL2接通，关闭液体A阀门，打开液体B阀门。
液面到达SL1时，关闭液体B阀门，搅匀电机开始搅匀。
加工中心控制方案加工中心是一种重要的机械设备，广泛应用于工业生产中的金属加工领域。
它通过控制加工工具在三个坐标方向上的运动，实现对工件的精确切削加工。
而加工中心的控制方案则是实现其精确加工的关键。
一、数控系统加工中心的控制方案首先离不开数控系统。
数控系统是通过计算机控制加工中心的运动，以完成加工任务。
它包含硬件和软件两个部分。
硬件部分主要由数控装置、伺服驱动器和编码器等组成，这些设备配合工作，确保加工中心的精确控制。
而软件部分则是编程软件，用于生成加工任务的切削路径和加工参数等设定。
数控系统具有高速准确、可靠稳定等特点，是加工中心控制的核心。
二、伺服驱动伺服驱动是加工中心控制方案中的另一个重要组成部分。
伺服驱动可以通过控制电流、电压等参数，精确控制加工工具在各个方向上的运动。
它在加工中心中起到类似于人的神经系统的作用，可以感知并调整工具的位置和运动状态。
伺服驱动的精度和稳定性对加工中心的加工精度有着直接的影响。
三、自动换刀系统加工中心通常需要使用多种不同的刀具进行加工，因此配备自动换刀系统也是控制方案中的一个重要环节。
自动换刀系统能够快速、准确地更换刀具，提高加工效率和自动化水平。
同时，自动换刀系统还需要与数控系统进行无缝衔接，确保刀具的正确选择和切换。
四、切削参数优化除了硬件设备的控制外，切削参数的优化也是加工中心控制方案中的一个关键环节。
不同的工件材料和形状需要不同的切削参数，如切削速度、进给率等。
合理的切削参数能够提高加工质量和效率，降低能耗和损耗。
因此，切削参数的优化也需要在加工中心控制方案中予以考虑。
五、机床的维护保养除了控制方案的设计和优化外，机床的维护保养也是保证加工中心长期稳定运行的关键。
定期的保养维护可以延长机床的使用寿命，减少故障发生的概率。
同时，机床操作员的培训和技术支持也是不可或缺的。
只有通过全面的维护保养，加工中心才能发挥其最佳性能。
六、智能化控制随着信息技术的快速发展，加工中心的控制方案也呈现出了智能化的趋势。
五轴联动数控加工中心仿真系统开发应用摘要：本文所涉及的数控加工系统是基于CATIAV5的功能模块建立的，通过对动龙门五轴联动的实体测量、建模、组装和整机模拟，实现数控加工过程的仿真。
同时根据本行业实际生产技术需要，结合VER- ICUTR软件零件切削过程仿真验证优势，建立CATIA与VERICUT两软件平台之间的宏联结，实现将机床运行数控程序过程中的过切、干涉、碰撞和欠切等错误消除在设讣阶段的U的，提高数控加工过程的可靠性。
LI前大型数控五轴联动在科研生产过程中，主要用于进行大型复杂航空零部件与工艺装备制造加工，因空间结构复杂，外形体积大，常出现零件首件过切，未加工到位，机床与零件或工装干涉，模锻件装夹定位不准确和加工超行程等问题，仅凭借数控编程技术人员个人经验，工作量庞大且复杂，难以克服。
针对五坐标数控加丄机床控制系统不具有数控加丄过程的动态模拟仿真功能，笔者结合虚拟制造技术，在计算机辅助制造软件(VERICUT 5. 4)平台基础上，开发了数控加工机床仿真系统模块。
该仿真系统可以在\C代码的驱动下运行，用以观察数控机床部件运动和零件的加工成形过程中空间运动状况，验证加工程序G 代码的正确性，防止实际加工过程中干涉和碰撞等故障发生。
该系统旨在以五坐标数控机床为验证工作机，研究FIDIA C20控制系统的驱动工作原理，建立数控加工中心仿真工作平台，进行典型回转曲轮轴和蒙皮锻金工艺装备五轴联动铳切的加工过程模拟。
涉及到仿真工作环境下的大型工艺装备装夹定位，确定数控参数库，模拟数控加工程序的运行过程等。
一、开发研究过程1.五坐标数控加工中心加工仿真系统技术研究比较同类型仿真系统现状，LI前技术能力可以建立儿何仿真系统，模拟计算刀具切削速度、切削量和切削时间等。
(1)软件系统研究方案制定与基础工作调试准备。
①方案制定：首先将VERICUT与CATIA软件功能模块测试验证联接;然后建立五轴联动数控加工中心机床结构与运动关系分析;最后生成五轴联动数控加工中心模拟系统。
加工中心KND系统K2000MF参数K2000M是新一代高端数控铣、加工中心系统，采用全新升级的软硬件，可实现0.25ms的插补周期，具有高速响应能力，新增如3D实体图形、多方式对刀、高速高精及断点控制等多种控制功能，最大控制轴数为3/4/8轴，可配置KND公司高速伺服单元及绝对式编码器电机，适用于各种高性能数控铣，立、卧、龙门加工中心机床。
3轴/4轴/8轴铣床、加工中心控制，轴名和轴型可自定义。
l具有横式和竖式两种全新工艺结构，抗干扰能力强，可靠性高，故障率低。
l采用TFT彩色液晶屏，分辨率640×480，有8.4英寸和10.4英寸两种规格。
l系统插补周期为0.25ms，控制精度1μm、0.1μm可选。
l具有1000条/秒的程序指令处理能力，可实现高速小线段加工。
l通过CAN总线可扩展数字接口和模拟接口，DI/DO可扩展至512/512点。
l最高快速速度可达240米/分（控制精度1μm时），最高进给速度可达60米/分（控制精度1μm时）。
l采用电子盘技术，数据多个位置保存，出错后可快速恢复。
l可选配对刀仪，并且具有丰富的对刀功能，如分中对刀，三点定圆心对刀和增量偏移坐标系功能。
l具有与FANUC系统指令兼容的国际标准G代码、中/英文操作界面、完整的帮助信息和，编程和操作方便易学。
l配置U盘接口，具有U盘备份和恢复系统软件及数据功能，U 盘DNC加工功能，U盘扩展程序存储空间功能。
l具有开放式PLC，满足二次开发需要，PLC轴功能可实现PLC 控制坐标轴、工作台、伺服刀架和其他外围装置。
l具有丰富的软件控制功能，宏程序B、局部坐标系、机床坐标系、附加工件坐标系、坐标系旋转、极坐标、螺旋线等。
l具有丰富的系统控制功能，高速高精功能，3维图形显示功能，断点管理功能，前加减速控制功能，限时保护功能，螺距误差补偿功能，反向间隙补偿功能，多段MDI功能，开机、参数、程序密码保护功能等。
l可配置多种外设，如对绝对编码器（无需开机回零并节省行程开关），伺服主轴（主轴定位和刚性攻丝）等。
新课引入：在数控机床上加工零件时，我们可以先模拟加工过程，从中我们可以检验程序的多错，可以发现加工中的问题，及时解决，可以节约加工成本。
第一章基本操作1.1 项目文件1.1.1作用：保存操作结果，但不包括过程。
1.1.2内容：机床、毛坯、经过加工的零件、选用的刀具和夹具、在机床上的安装位置和方式；输入的参数：工件坐标系、刀具长度和半径补偿数据；输入的数控程序。
1.1.3 对项目文件的操作新建项目文件：打开菜单“文件\新建项目”；选择新建项目后，就相当于回到重新选择后机床的状态。
打开项目文件：打开选中的项目文件夹，在文件夹中选中并打开后缀名为“.MAC”的文件。
保存项目文件：打开菜单“文件\保存项目”或“另存项目”；选择需要保存的内容，按下“确认”按钮。
如果保存一个新的项目或者需要以新的项目名保存，选择“另存项目”，当内容选择完毕，还需要输入项目名。
保存项目时，系统自动以用户给予的文件名建立一个文件夹，内容都放在该文件夹之中，默认保存在用户工作目录相应的机床系统文件夹内。
1.2 零件模型如果仅想对加工的零件进行操作，可以选择“导入\导出零件模型”，零件模型的文件以“.PRT”为后缀。
1.3 视图变换的选择在工具栏中选之一，它们分别对应于菜单“视图”下拉菜单的“复位”、“局部放大”、“动态缩放”、“动态平移”、“动态旋转”、“测视图”、“俯视图”、“前视图”。
或者可以将光标置于机床显示区域内，点击鼠标右键，弹出浮动菜单进行相应选择。
将鼠标移至机床显示区，拖动鼠标，进行相应操作。
1.4 控制面板切换在“视图”菜单或浮动菜单中选择“控制面板切换”，或在工具条中点击“”，即完成控制面板切换。
图1-4-1 图1-4-21.5 “选项”对话框在“视图”菜单或浮动菜单中选择“选项”或在工具条中选择“”，在对话框中进行设置。
如图1-5-1所示。
其中透明显示方式可方便观察内部加工状态。
“速度设置”中的速度值是用以调节仿真速度，有效数值范围从1到100。
西门子加工中心系统控制设计西门子加工中心系统控制设计主要包括以下几个方面：1. 系统架构设计：确定加工中心系统的整体架构，包括硬件和软件组成部分。
硬件部分包括机床、传感器、执行器等设备的选择和布局；软件部分包括控制算法、界面设计等。
2. 运动控制设计：确定加工中心系统的运动控制方式，包括轴运动控制和伺服控制。
轴运动控制涉及到坐标系的选择、轴的运动规划和插补算法的设计；伺服控制涉及到电机驱动器的选择和参数配置、伺服控制器的参数调整等。
3. 过程控制设计：确定加工中心系统的加工过程控制策略，包括切削参数的选择和调整、刀具路径规划和优化、加工过程监测和控制等。
这些策略需要根据具体的加工任务和工件特性进行设计和优化。
4. 界面设计：设计人机界面，方便操作员对加工中心系统进行监控和控制。
界面设计需要考虑操作的便捷性、信息的清晰性和界面的友好性。
5. 安全控制设计：设计加工中心系统的安全控制策略，包括紧急停机、安全门控制、防护装置等。
安全控制设计需要满足相关的安全标准和法规要求，确保操作人员的安全。
6. 数据采集和分析设计：设计数据采集系统，收集加工中心系统的运行数据和加工过程数据。
设计数据分析算法，对采集到的数据进行分析和处理，提取有用的信息，用于系统的优化和故障诊断。
7. 系统集成和测试：将各个子系统进行集成，并进行系统测试和调试。
系统集成需要确保各个子系统能够正常协同工作，实现预期的功能和性能。
总结起来，西门子加工中心系统控制设计涉及到系统架构、运动控制、过程控制、界面设计、安全控制、数据采集和分析等多个方面。
设计过程需要综合考虑加工任务的要求、设备的特性、操作人员的需求等因素，以实现加工中心系统的高效、稳定和安全运行。
广东技术师范学院天河学院《PLC课程设计》报告项目3:液体混合装置控制的模拟项目5:（选做）加工中心模拟系统控制系别电气工程系班级本电气123学号33学生姓名吴梓润指导老师陈公兴组员郑柱雄池文鑫2015年3月内容摘要随着经济的发展和社会的进步，各种工业自动化的不断升级，对于工人的素质要求也逐渐提高。
各种机械的自动化控制逐渐融入了产品的制作与加工中，其中多种原材料自动混合加工，是其中最为常见的一种。
在工艺加工最初，把多种原料在合适的时间和条件下进行混合和加工一直都是在人监控和操作下进行的，不但耗费人力而且浪费时间，导致不会有很高的效率和产出。
但是随着时代的发展，这种方式已经不能满足工业生产的实际需要。
实际生产中需要更精确、更简单、更快捷的控制装置。
因此,引出了可编程控制器,可编程控制器作为一种工业控制微型计算机，它以其编程方便、操作简单尤其是它的高可控性等优点，在工业生产过程中得到了广泛的应用。
它应用大规模集成电路，微型机技术和通讯技术的发展成果，逐步形成了具有多种优点和微型，中型，大型，超大型等各种规格的系列产品，应用于从继电器控制系统到监控计算机之间的许多控制领域。
本次实验通过使用西门子S7-200系列可编程控制器控制液体混合装置的模拟。
目录1.概述 (2)2.硬件电路设计及描述 (3)2.1 硬件装置与控制要求2.2 I/O点的分配表3.软件设计流程及描述 (4)4.源程序代码 (5)4.1梯形图LAD4.2指令表IL5.课程设计体会 (8)6.参考文献 (9)1.概述本次液体混合装置的模拟主要熟练使用SCR 置位和复位等各条基本指令，通过对工程实例的模拟，熟练地掌握PLC的编程和程序调试。
通过软件的编程主要实现以下功能：1.按下启动按钮SB1，装置投入运行时，液体A、B阀门关闭，混合液阀门打开20秒将容器放空后关闭;2.液体A阀门打开，液体A流入容器。
当液面到达SL2时，SL2接通，关闭液体A阀门，打开液体B阀门。
液面到达SL1时，关闭液体B阀门，搅动电机开始搅动。
搅动电机工作6秒后停止搅动，混合液体阀门打开，开始放出混合液体;3.当液面下降到SL3时，SL3由接通变为断开，再过2秒后，容器放空，混合液阀门关闭，开始下一周期。
本组在此实验的编程主要以上面的功能为主，通过SCR指令来实现功能。
PLC课程设计要求具有较强的理论知识，结合实践上机调试，分析理解能力和故障排除能力，是一个综合性较强的课程设计，使学生得到本专业的综合训练，培养、提高学生理论联系实际2.硬件电路设计及描述2.1硬件装置与控制要求说明由实验面板图可知：本装置为两种液体混合装置，SL1、SL2、SL3为液面传感器，液体A、B阀门与混合液阀门由电磁阀YV1、YV2、YV3控制，M为搅动电机，控制要求如下：按下启动按钮SB1，装置投入运行时，液体A、B阀门关闭，混合液阀门打开20秒将容器放空后关闭：液体A阀门打开，液体A流入容器。
当液面到达SL2时，SL2接通，关闭液体A阀门，打开液体B阀门。
液面到达SL1时，关闭液体B阀门，搅动电机开始搅动。
搅动电机工作6秒后停止搅动，混合液体阀门打开，开始放出混合液体。
当液面下降到SL3时，SL3由接通变为断开，再过2秒后，容器放空，混合液阀门关闭，开始下一周期。
停止操作:在当前的混合液操作处理完毕后.按下停止按钮SB1，停止操作。
面板图：2.2I/O点的分配表输入 SB1 SL1 SL2 SL3I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 输出YV1 YV2 YV3 YKMQ0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.33软件设计流程及描述1.按下启动按钮SB1，装置投入运行时，液体A、B阀门关闭，混合液阀门打开20秒将容器放空后关闭;2.液体A阀门打开，液体A流入容器。
当液面到达SL2时，SL2接通，关闭液体A阀门，打开液体B阀门。
液面到达SL1时，关闭液体B阀门，搅动电机开始搅动。
搅动电机工作6秒后停止搅动，混合液体阀门打开，开始放出混合液体;3.当液面下降到SL3时，SL3由接通变为断开，再过2秒后，容器放空，混合液阀门关闭，开始下一周期。
按SB1电磁阀YV1、YV2处于关闭状态，YV3打开，定时器开始计时。
20S电磁阀YV3关闭，YV1打开。
SL2接通电磁阀YV1关闭，YV2打开。
SL1接通电磁阀YV2关闭，电机YKM启动。
6S后电磁阀YV3关闭。
开始下一个循环。
当关闭SB1时停止所有操作。
4.源程序代码4.1梯形图LAD4.2指令表ILTITLE=程序注释Network 1 // 网络标题// 网络注释LD I0.0AN Q0.0AN Q0.2AN Q0.3S S0.1, 1 Network 2LSCR S0.1 Network 3LDN Q0.0A SM0.0 TON T37, 200 S Q0.2, 1 Network 4LD T37O M0.0S M0.0, 1 R Q0.2, 1 Network 5LD M0.0 AN Q0.2S Q0.0, 1 Network 6LD Q0.0AN T37 SCRT S0.2 Network 7 SCRENetwork 8 LSCR S0.2 Network 9LD SM0.0 A I0.2A I0.3S Q0.1, 1 R Q0.0, 1 R M0.0, 1 Network 10LD I0.1AN T38 TON T38, 60 R Q0.1, 1 S Q0.3, 1 Network 11LD T38A Q0.3S M1.6, 1 SCRT S0.3 Network 12 SCRENetwork 13 LSCR S0.3 Network 14LD SM0.0 S Q0.2, 1 R Q0.3, 1 R Q0.1, 1 R M1.6, 1 Network 15 LDN I0.3 AN T39 TON T39, 20 Network 16LD T39O M0.1S M0.1, 1Network 17LD M0.1AN Q0.2SCRT S0.1R Q0.0, 1Network 18SCRE项目五:（选做）加工中心模拟系统控制1.概述通过对加工中心实验的模拟，掌握运用PLC解决实际问题的方法和熟练掌握PLC的编程和调试方法。
T1、T2、T3为钻头，用其实现钻功能；T4、T5、T6为铣刀，用其实现铣刀功能。
X轴、Y轴、Z轴模拟加工中心三坐标的六个方向上的运动。
围绕T1-T6刀具，分别运用X轴的左右运动；Y轴的前后运动；Z轴的上下运动实现整个加工过程的演示。
2.硬件电路设计及描述在X、Y、Z轴运动中，用DECX、DECY、DECZ按钮模拟伺服电机的反馈控制。
用X左、X右拨动开关模拟X轴的左、右方向限位；用Y 前、Y后模拟Y轴的前、后限位；用Z上、Z下模拟刀具的退刀和进刀过程中的限位现象。
I/O分配表：3.软件设计流程及描述工作过程（1）拨动“运行控制”开关，启动系统。
“X轴运行指示灯”亮，模拟工件正沿X轴向左运行。
（2）触动“DECX”按钮三次，模拟工件沿X轴向左运行，到达指定位置后T3钻头沿Z轴向下运动（Z灯、T3灯亮）。
（3）触动“DECZ”按钮三次，模拟T3转头向下运行，对工件进行钻孔。
钻孔完毕，触动“DECZ”按钮三次， T3钻头返回刀库，系统将自动取铣刀T5，准备对工件进行铣加工。
（4）同上，触动“DECZ”按钮三次，到达下限位，“Y轴运行指示灯”亮，模拟对工件的铣加工。
（5）触动“DECY”按钮4次后，拨动“Y前”限位开关置ON，模拟铣刀已对工件加工完毕，系统进入退刀状态（Z轴运行指示灯亮）。
（6）再次触动“DECZ”按钮三次，铣刀T5回刀库，“X灯”亮，将“X 左”、“Y前”和“Z上”复位，进入下一轮加工循环。
4.源程序代码②指令表ILNetwork 1 // 网络标题// 网络注释LD I0.6AN Q0.1AN Q0.2AN Q0.3S S0.1, 1 Network 2LSCR S0.1Network 3LD SM0.0AN Q0.2AN Q0.3S Q0.1, 1 R Q0.0, 1 Network 4LD Q0.1A I0.7 LDW>= C0, +3CTU C0, +3 Network 5LD Q0.1A I0.7S Q0.0, 1 Network 6LDW>= C0, +3SCRT S0.2Network 7SCRENetwork 8LSCR S0.2Network 9LD I0.2O I0.3AN Q0.2S Q0.3, 1 S Q0.5, 1 R Q0.1, 1 R Q0.0, 1 Network 10LD Q0.3AN Q0.1A I1.1 LDW>= C1, +3CTU C1, +3 Network 11LD Q0.3AN Q0.1A I1.1S Q0.0, 1 Network 12LDW>= C1, +3 SCRT S0.3 Network 13SCRENetwork 14LSCR S0.3 Network 15LD I0.1S Q0.3, 1 R Q0.0, 1 R Q0.5, 1 Network 16LD Q0.3A I1.1AN Q0.5 LDW>= C2, +3CTU C2, +3 Network 17LD Q0.3A I1.1AN Q0.5S Q0.0, 1 Network 18LDW>= C2, +3 SCRT S0.4 Network 19SCRENetwork 20LSCR S0.4 Network 21LD I0.0S Q0.7, 1 S Q0.3, 1 R Q0.0, 1 Network 22LD Q0.7A Q0.3A I1.1 LDW>= C3, +3CTU C3, +3 Network 23LD Q0.7A Q0.3A I1.1S Q0.0, 1 Network 24LDW>= C3, +3 SCRT S0.5 Network 25SCRENetwork 26LSCR S0.5 Network 27LD I0.1A Q0.7S Q0.2, 1 R Q0.3, 1 R Q0.0, 1 Network 28LD Q0.2A I1.0AN Q0.3 LDW>= C4, +4CTU C4, +4 Network 29LD Q0.2A I1.0AN Q0.3S Q0.0, 1 Network 30LDW>= C4, +4 SCRT S0.6 Network 31SCRENetwork 32LSCR S0.6 Network 33LD I0.4O I0.5S Q0.3, 1R Q0.2, 1R Q0.0, 1Network 34LD Q0.3A I1.1AN Q0.2LDW>= C5, +4CTU C5, +3Network 35LD Q0.3A I1.1AN Q0.2S Q0.0, 1Network 36LDW>= C5, +3A I0.0R Q0.7, 1R Q0.3, 1SCRT S0.15.课程设计体会通过本次课程设计,加深了我对西门子S7-200系列的指令的理解及应用，提高了对西门子S7-200系列可编程控制器的编程能力，通过两周时间的编程，恐固了西门子S7-200系列的指令以及加深应用所学的三种设计法：1.启保停设计法2.以转换为中心设计法3.SCR设计法在课程设计中，虽然已经设计好程序，但通过计算机与西门子S7-200系列可编程控制器的联机调试中会发现自己的编程存在很多编程错误，此时通过可编程控制器的软件的运行与监控，一步一步的检查与修改，才能使编程达到实验的功能要求。
