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山东省技术创新项目立项建议书项目名称: 2000KN多连杆伺服开式压力机项目申报单位:山东迈特力重机有限公司项目主持单位:德州市经济和信息化委员会山东省经济和信息化委员会制订2011年11月16日一、立项背景与意义常规技术中，是将滑块体与连接器连在一起，连接器的另一端与曲柄机构（曲柄轴、连杆）连接，曲柄轴与从动齿轮连接，该从动齿轮与主动齿轮啮合，主动齿轮与齿轮轴的一端固定，齿轮轴的另一端与大皮带轮固定，通过电机的旋转经带轮和三角带的传动，逐级驱动从动齿轮旋转。
传统压力机的驱动控制，即靠齿轮轴端部离合器控制，电机一直旋转，带动飞轮旋转，靠飞轮的转动惯性，通过离合器制动器装置的开合驱动滑块上下运动或停止，但是这中压力机的滑块在拉伸过程中运行速度、加速度较大，使拉伸成型中的零件易撕裂、起皱；上下模合模的瞬间冲击力较大，造成主电机及模具使用寿命降低；负荷工作区域行程较短，不适应深拉伸工艺要求。
普通曲柄压力机的电机和飞轮的空转以及离合器的存在，耗掉很多能源。
传统的机械压力机采用普通电机作为动力源，输出固定的冲压工艺曲线，很难满足快速多变的产品冲压工艺需求。
随着伺服电机技术、变频技术和计算机控制技术的发展，伺服机械压力机得到了快速发展。
我公司研发的多连杆伺服压力机保证滑块行程长度，并且促进压力机机身的小型化，通过控制程序得到所需工作行程和冲压工艺运动，可满足不同加工材料和产品的冲压工艺要求。
这种形式的伺服压力机具有柔性化、高速化、高效率的特点；保证压力机的闭合高度在生产过程中的精确稳定，抑制产品毛刺出现，使冲头工作模式与成型工艺相适应。
多连杆伺服压力的研制将大大促进我国具有自主知识产权的伺服压力机发展进程，对我国锻压设备的自主开发能力，提高企业市场竞争力，具有重要的理论和现实意义。
1、国内外相关产品与技术发展现状伺服压力机在发达国家应用比较广泛，日本小松(KOMATSU)、日本网野(AMINO)、德国舒勒(SCHULER)、西班牙发格(FAGE)，继十年前，日本网野公司推出钣金加工用大型伺服压力机之后，2005年开发出世界上最大级机械多连杆伺服压力，引起工业界的关注，其开发的机械连杆伺服压力机、曲柄多连杆伺服压力机、直动式伺服压力机、液压式精密伺服压力机和液压式伺服压力机等，压力在40～25 000kN之间。
航空预浸料- 热压罐工艺复合材料技术应用概况发布时间：2011-11-23 15:34:27先进复合材料自问世以来，由于其轻质、高强、耐疲劳、耐腐蚀等诸多优势，一直在航空材料领域得到重视。
随着近几十年来的发展，尤其是最近10年在大型飞机上井喷式的应用，先进复材料已经证明了其在未来航空领域的重要地位，它在飞机上的用量和应用部位也已经成为衡量飞结构先进性的重要标志之一[1] 如目前代表世界最先进战机的美国F-22 和F-35，其复合材料占机结构重量达到了26%（F-22 机身、机翼、襟翼、垂尾、副翼、口盖、起落架舱门；F-35 机身翼进气道、操纵面、副翼、垂尾），欧洲EF-2000 战机更是达到了35%~40%（机翼、垂尾、方向舵[2] ；民机领域的两大巨头波音和空客，在其最新型的大型客机波音787、A350XWB 机型中，大幅使用复合材料，分别达到50% 和52%[3],在机身主承力结构中，除一些特殊需要外，基本上实现了全复合材料化。
从当前的复合材料应用来看，航空复合材料具备以下几个方面的特点：在材料方面，飞主承力结构应用高韧性复合材料；在工艺方面，呈现出以预浸料- 热压罐工艺为主，积极开发液体成型工艺及其他低成本成型工艺的态势，对复合材料构件的制造综合考虑性能/ 成本因机[4]设计理念的广泛认知，复合材料已逐渐在主承力结构上站稳了脚跟，而且，为了进一步将复合材料的优点充分发挥，飞机结构设计越来越趋向于整体化和大型化。
复合材料在主承力结构上的应用技术是体现航空复合材料水平及应用程度的重要标志。
目前复合材料主承力构件仍是以预浸料- 热压罐工艺为主。
基于此，本文旨在介绍目前与航空预浸料- 热压罐工艺相关的复合材料技术。
主承力结构用预浸料1 高性能复合材料体系“计是主导，材料是基础，工艺是关键”[5]复合材料的制造技术与材料的发展息息相关。
航空预浸料-热压罐工艺高性能复合材料到目前已经历了3个阶段。
第一阶段的复合材料采用通用T300 级碳纤维和未增韧热固性树脂，具有明显的脆性材料特征，主要用于飞机承力较小的结构件。
2000 kN四柱式液压机机架设计①作者：卜匀苗春晓高艳红来源：《科技资讯》2013年第08期摘要：介绍2000 kN四柱液压机机架设计方法，通过校核计算，确保安全性。
借助Pro/ENGINEER软件对相关设计零件进行三维建模并进行模拟装配，确保装配合理。
结果表明设计结构合理，满足使用要求。
关键词：四柱立柱横梁 Pro/ENGINEER中图分类号：TG3 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）03（b）-0092-02液压机在现代化生产中占有十分重要的地位。
为适应液压机高速化、高效化、低能耗的发展方向，进行液压机机架设计研究具有现实意义。
液压机机架设计主要包括立柱和三横梁设计两大部分。
中心载荷下，立柱简化为受拉杆；偏心载荷下，将上、下横梁和立柱构成的机架简化为平面刚架，立柱简化为具有固定端约束的等截面梁。
横梁计算中将上、下横梁简化为等截面或变截面简支梁。
设计计算主要技术参数如下：公称压力2000 kN；液体最大工作压力25 MPa；活动横梁距工作台最大距离1090 mm；立柱中心距左右1050 mm；前后675 mm。
1 立柱设计计算立柱材料考虑经济、加工工艺等因素，选用45钢。
1.1 立柱的强度计算（1）中心载荷下应力计算。
MPa式中：P为公称压力；D0为立柱最小直径；N为立柱数量；[]为许用拉伸应力， 80 MPa。
（2）偏心载荷静载合成应力计算：MPa式中：为立柱危险截面所受最大轴向拉力；A为每根立柱的截面积；为立柱危险截面所受最大转矩；W为立柱截面系数；e为偏心距。
静载合成应力稍大，需对过渡圆角做适当增大。
1.2 立柱的螺母及预紧中型液压机且立柱直径小于150 mm，选用整体式圆柱型螺母，材料35钢，该螺母使用螺钉锁紧装置以防止螺母自行脱落。
1.3 立柱的导向装置活动横梁运动及工作时以立柱为导向。
活动横梁往返运动频繁，且在偏心时有很大的侧推力，为避免活动横梁与立柱直接接触，相互磨损，影响液压机的精度和寿命，选耐磨、易更换的圆柱面导套。
2000吨油压机安全技术操作规程一、概述2000吨油压机是一种大型机械设备，用于加工大型零部件。
为了确保设备正常运行和保障操作人员的安全，需要制定操作规程，确保2000吨油压机的安全。
二、操作前的准备工作1. 确保设备稳定在使用设备之前，必须确保设备平稳、坚固，并且设备的基础承重区要符合承重要求。
如果发现设备移位或者不稳定，必须及时采取措施调整。
2. 告知操作人员在设备启动之前，必须通知所有操作人员，让他们了解设备操作要求和安全注意事项，并将安全规程告知给所有相关人员。
3. 机器设备的检查设备使用前必须进行设备各部位的检查和维护。
检查应包括但不限于以下内容：（1）设备各部位的连接是否牢固正常。
（2）检查操作按钮是否正常使用。
（3）检查液压油是否达到要求。
（4）检查油压系统是否正常使用。
（5）清理设备附近的杂物及肮脏的液体。
三、设备的使用1. 操作方法（1）正确选用模具，调整模具间隙，并严格按照工艺要求进行操作。
（2）按照先小力后大力，慢进快压的原则进行操作过程中的升降和压制。
（3）在压制过程中，应严格避免超负荷及超限操作。
（4）操作人员应该按照操作规程要求，正确操作，严禁随意调整设备压力和移动。
2. 操作要求（1）设备启动和停止时，应按照生产工艺程序进行操作，保证整个操作流程的正常稳定。
（2）设备操作过程中，必须始终保持高度警觉，不得擅自离开操作处。
（3）设备在操作中发生异常时，应立即停机停电查明原因，修正故障后方可继续操作。
（4）作业人员要保持清晰头脑，不得饮酒参与作业，严防事故发生。
（5）在设备运行中，操作人员应该保持沉着冷静，小心谨慎，保持工作区域清洁，防范事故发生。
四、注意事项1. 禁止超负荷操作设备在使用时，要严禁超负荷操作和掉落重物。
只有当设备操作正确、相互配合稳定、员工严格遵循操作规程时，才能正常运行设备。
2. 设备保护设备在使用前应仔细检查并确认一切正常，同时设备使用人员要随时检查设备的工作状态，一旦发现设备异常状态，应停止设备进行修理。
复合材料液压机复合材料液压机是一种应用于复合材料制造过程中的关键设备，它具有高效、精确、稳定的特点，被广泛应用于航空航天、汽车制造、船舶建造等领域。
复合材料液压机的工作原理是利用液压系统提供的压力来对复合材料进行成型和固化，从而实现复合材料制品的生产。
本文将介绍复合材料液压机的结构和工作原理，以及其在复合材料制造中的应用。
复合材料液压机通常由液压系统、加热系统、压力系统和控制系统等部分组成。
液压系统通过液压泵将液压油输送到液压缸中，产生压力来对复合材料进行成型。
加热系统则通过加热板对复合材料进行加热，提高其流动性和固化速度。
压力系统则用来调节液压机的工作压力，确保成型过程中的压力稳定。
控制系统则对整个液压机进行监控和调节，以确保成型过程的精确性和稳定性。
在复合材料制造过程中，复合材料液压机起着至关重要的作用。
首先，它能够提供高压力，使得复合材料在成型过程中能够充分填充模具，并保持良好的成型形状。
其次，通过加热系统的加热作用，复合材料可以在较短的时间内达到固化温度，从而提高了生产效率。
此外，复合材料液压机还能够通过控制系统实现对成型过程的精确控制，保证复合材料制品的质量和稳定性。
除了上述优点外，复合材料液压机还具有结构简单、维护方便、使用寿命长的特点。
其结构简单使得操作人员能够快速上手，而维护方便和使用寿命长则能够降低生产成本，提高生产效率。
总之，复合材料液压机作为复合材料制造过程中的重要设备，具有高效、精确、稳定的特点，为复合材料制造提供了有力的支持。
它的结构和工作原理使得复合材料在成型过程中能够保持良好的成型形状，提高生产效率，保证制品的质量和稳定性。
因此，复合材料液压机在航空航天、汽车制造、船舶建造等领域有着广泛的应用前景，将为相关产业的发展提供有力支持。
2000t四柱油压机标准参数2000t四柱油压机是一种用于压缩、成型和加工金属材料的机械设备。
它具有高速、高效、高精度的特点，可以广泛应用于汽车、航空、电子、家电、建筑等领域的制造过程中。
一、机身结构2000t四柱油压机的机身采用整体焊接结构，具有高度刚性，能够承受较大的压力和冲击力。
机身上设有四根立柱，形成了一个稳定的支撑框架。
机身采用了大量的强化材料，以确保机身的稳定性和可靠性。
二、工作台2000t四柱油压机的工作台是一个坚固的平台，用于安装并固定压模。
工作台上设有顶杆，通过顶杆的上下运动，将压力转移到压模上。
工作台上还设有导向装置，以确保压力的均匀分布和准确传递。
三、压力系统2000t四柱油压机使用液压系统提供动力，油缸内装有高压油，并通过液压泵提供压缩力。
液压系统具有压力控制装置，可以实现可调节的压力输出。
液压系统还具有冷却装置，以确保系统的稳定性和可靠性。
四、控制系统2000t四柱油压机配有先进的电气控制系统，用于控制和调节机器的运行。
控制系统具有触摸屏界面，操作简便、直观。
通过控制系统，可以实现设定压力、设定压力保持时间和设定压力释放时间等功能。
控制系统还具有故障诊断和报警功能，以保证机器的安全运行。
五、安全设备2000t四柱油压机配有多种安全设备，确保机器的安全可靠运行。
例如，机器上设有限位开关，可以确保工作台的上下移动范围不超出安全范围。
机器还配有紧急停机开关，一旦发生紧急情况，可以立即停止机器的运行。
此外，机器还具有防护罩和安全传感器等设备，用于避免操作人员的误操作和意外伤害。
六、应用领域2000t四柱油压机可以广泛应用于汽车制造、航空航天、电子设备、家电制造、建筑材料等领域。
例如，在汽车制造中，可以用于车身的成型和拼装；在电子设备制造中，可以用于电路板的压缩和焊接；在建筑材料中，可以用于混凝土搅拌和成型。
总结：2000t四柱油压机具有高速、高效、高精度的特点，可以广泛应用于各个制造领域。
2000t四柱油压机标准参数2000t四柱油压机是一种常见的机械设备，广泛应用于各种工业领域。
它采用液压系统驱动，具有很高的压力和稳定性，能够满足各种大型件的成形需求。
下面将详细介绍2000t四柱油压机的标准参数。
首先，2000t四柱油压机的主要参数是压力，也就是2000吨。
这个压力足以满足大多数工业应用的需求，可以用于各种金属材料的成形、压制和冲压等工艺。
它可以处理大型的工件，如大型零部件的弯曲、车床切削工具的成形等。
其次，2000t四柱油压机的工作台尺寸也是一个重要的参数。
一般来说，工作台尺寸越大，机器的承载能力越强，能够处理更大尺寸的工件。
标准尺寸可以根据客户的需求进行调整，一般为长宽3000mm*3000mm，可以满足大多数工业应用的需求。
再次，2000t四柱油压机的电机功率也很重要。
电机功率越大，机器的输出能力越强，可以更好地满足用户的需求。
标准功率通常为75KW，可以提供足够的动力和驱动力，确保机器的高效稳定运行。
此外，2000t四柱油压机还有一些其他的标准参数，如最大行程、最大工作速度和最大回程速度等。
最大行程一般为720mm，可以满足大部分工业应用的需求。
最大工作速度一般为160mm/s，而最大回程速度可以达到280mm/s，这些速度可以保证机器在操作和运行过程中的效率和稳定性。
除了上述参数外，2000t四柱油压机还拥有一些其他的特点和功能，如自动化控制系统和安全保护装置等。
自动化控制系统可以实现机器的自动操作和监控，提高生产效率和品质。
安全保护装置可以确保操作人员和机器的安全，减少事故和损坏的发生。
总之，2000t四柱油压机是一种高压力、高强度、高稳定性的机械设备，具有广泛的应用前景。
它的标准参数包括压力、工作台尺寸、电机功率、最大行程、最大工作速度和最大回程速度等。
这些参数可以根据用户的需求进行调整，以满足不同工业应用的需求。
此外，它还拥有自动化控制系统和安全保护装置等功能，以提高生产效率和操作人员的安全。
专利名称：一种双金属复合材料生产设备专利类型：实用新型专利
发明人：王长江,姬会爽,吴学利,陈小龙,王坦申请号：CN202122291101.7
申请日：20210922
公开号：CN215616379U
公开日：
20220125
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本实用新型涉及一种双金属复合材料生产设备，包括依次设置的覆材制坯装置、基材制坯装置和双金属组坯装置；覆材制坯装置包括滚切组件和坡口成型组件，覆材依次经过滚切组件和坡口成型组件以对覆材切割和压制；所述基材制坯装置包括进料仓、压料仓、压紧轮和成型模具；所述进料仓与压料仓连通，所述压紧轮设置在所述进料仓的输出口和压料仓的输入口之间以对基材挤压摩擦；所述成型模具设置在所述压料仓的输出口实现基材成型出料；成型出料后的所述基材和切割压制后的所述覆材同时进入所述双金属组坯装置中，将所述覆材包覆所述基材以形成双金属复合材料。
其能将双金属进行高效率冶金复合，合格率高工序少且加工成本较低。
申请人：江苏宇钛新材料有限公司
地址：212000 江苏省镇江市新区姚桥镇瑞江路1号
国籍：CN
代理机构：苏州市中南伟业知识产权代理事务所(普通合伙)
代理人：吴竹慧
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2000t四柱油压机标准参数2000t四柱油压机是一种常用的金属加工设备，广泛应用于各个行业，如机械制造、汽车制造、航空航天等。
它采用液压系统作为动力源，可以实现对金属材料的弯曲、压制、冲击等加工操作。
下面我将介绍2000t四柱油压机的标准参数。
1.动作力：2000t这个参数表示该油压机的最大工作力，也就是它能够施加的最大压力。
2000t的动作力足以应对大多数金属加工场合中的需求。
2.压制速度：调整范围从0到200mm/s压制速度是指工作台下降的速度。
2000t四柱油压机的压制速度可以调整，最高可达200mm/s。
通过调整压制速度，可以满足不同加工工艺对速度的要求，提高生产效率。
3.空程速度：调整范围从0到200mm/s空程速度是指工作台上升的速度。
与压制速度一样，2000t四柱油压机的空程速度也可以调整，最高可达200mm/s。
通过调整空程速度，可以提高工作台的返程速度，快速完成工作循环，提高生产效率。
4.滑块行程：1600mm滑块行程是指滑块从工作台上升到最高点的距离。
2000t四柱油压机的滑块行程为1600mm。
滑块行程的长度决定了油压机的加工范围，工件的最大高度不能超过滑块行程。
5.工作台尺寸：2000mm*2000mm工作台尺寸是指油压机的工作平台的宽度和长度。
2000t四柱油压机的工作台尺寸为2000mm*2000mm。
工作台尺寸决定了油压机的加工面积，较大的工作台尺寸可以容纳更大尺寸的工件。
6.电机功率：90kW电机功率是指驱动油泵的电机的功率。
2000t四柱油压机的电机功率为90kW，这个功率足以提供足够的动力来驱动油泵，使其能够施加2000t的压力。
7.液压系统工作压力：25MPa液压系统工作压力是指液压系统中液压油所承受的最大压力。
2000t四柱油压机的液压系统工作压力为25MPa。
这个压力足以满足大多数金属加工操作的压力需求。
总结：2000t四柱油压机是一种常用的金属加工设备，具有较大的动作力、可调节的压制速度和空程速度，滑块行程长度和工作台尺寸适中。
技术方案
技术方案
1、液压机的用途和特点
本机器是专为用户设计制作的通用型复合材料液压机，适用于SMC、BMC 等热固性成型工艺的压制。
本机器具有独立的动力机构及电气系统，并采用PLC+伺服驱动器集中控制，可实现点动、半自动两种操作方式。
本机器的工作压力、行程范围均可根据工艺需要进行调整。
2、技术参数：
3、机器性能及结构概述
在主机的结构设计上充分吸收了国内外各主要厂家的产品优点和引进技术产品的精华，整机经过有限元优化设计和工业设计，形成了注重压机的整体性能与实用、耐用、高刚度和高可靠性，同时注重整机造型与色彩的宜人化设计风格。
3.1、机身：
机身由上横梁、滑块、工作台、立柱等组成，上横梁，工作台通过立柱和螺
母构成封闭框架，机身刚性和精度保持性好。
滑块沿立柱做上下运动，立柱导套材料采用复合材料，以提高许用面压力，减小摩擦力，立柱材料采用45#锻件，表面经淬火后镀硬铬处理。
上横梁：采用钢板焊接式结构，采用高温退火处理消除焊接应力。
上横梁其中安装主缸。
滑块：置于机身中间，为钢板焊接件，采用高温退火处理消除焊接应力。
下面留有T型槽。
滑块的行程由接近开关控制。
工作台：采用钢板焊接件，采用高温退火处理消除焊接应力。
3.2、压制缸布置在上横梁内，缸体通过法兰与上横梁固定在一起，活塞杆通过连接法兰与活动横梁相连接。
缸体材料为优质锻钢，保证材质均匀；所有活塞杆表面均进行淬火处理。
油缸采用进口密封元件，确保密封性能可靠, 无泄漏，维修方便。
3.3、工作台上平面与滑块下平面上均有T形槽，以便于用户模具安装。
3.4、顶出缸安装在工作台内，其结构与主缸类似。
4、液压系统
液压动力系统由动力控制系统、各种阀和液压操纵箱等组成，对主机提供动力并实现对主机的控制。
液压系统置于机身右侧。
4.1泵组（伺服系统）
液压系统主油泵由伺服电机驱动。
伺服技术采用的是液压闭环控制，其核心在于完全根据系统需要的流量和压力，准确，快速的提供系统需要的压力和流量，实现了按需供油，并同时达到了快速、准确、节能的目标。
采用先进的电液伺服控制系统满足客户的特殊工艺需求，且让系统的性价比得到了非常大的提高。
具有：响应快、高效节能、电机的装机功率小、高精度、低噪音、控制柔性、操作简单等特点。
4.1.1高响应
伺服电机的响应时间在到30ms以内。
这使得电机可以在不需要动作的时候完全停止，且只要有动作指令就能以很短的时间达到全速输出，保证设备的生产效率。
4.1.2高效节能
传统液压系统采用异步电机驱动柱塞泵，因为异步电机运转过程中的转速保
持不变，在需要调速或调压时只能依靠溢流来实现，这产生了相当大的溢流损耗，也造成了油温的升高。
伺服系统则可以按照工艺的需要，按需提供流量，避免了多余的能量浪费。
例如：如果需求的流量是50%，那么理论上的节电率接近50%，如果需求的流量是20%，那么理论上的节电率接近80%。
4.1.3高精度
伺服系统采用的高压伺服泵工作压力、流量输出平稳，可以提供很高的运动控制精度。
4.1.4装机功率小
伺服系统在需要高压时小泵输出大泵泄压减小电机的负载，在输出大流量低压力时双泵同时工作，但此时因为工作压力低，电机也不会出现大负载，从而使得电机的功率要远远小于采用单定量泵的系统。
4.1.5低噪音
与普通异步电机驱动柱塞泵相比，伺服系统几乎无噪音。
可给予车间良好的工作环境。
4.2、液压系统工作压力25MPa，主阀门应为二通插装阀。
要求液压系统设有过载保护装置。
4.3、油箱为钢板焊接结构，其上安装有油位指示计、空气滤清器等，油箱安装时要进行酸洗、钝化和防锈处理，配有油液过滤装置，过滤精度以保证工作油液的清洁度。
4.4、液压管路系统应密封可靠，连接方式优先采用法兰连接，管路布置整齐，并采用抗震管夹和耐振压力表，管路磷化处理然后涂防锈耐油漆。
油管不露于主机正面。
4.5、充液阀说明：充液阀主要作用是供主油缸吸油排油，当滑块快速下行时，由于主缸上腔内形成负压将充液阀吸开，油箱内大量油液充入油缸内；当滑块停止运动时，充液阀在弹簧力的作用下关闭，当滑块回程时，由控制油打开卸压阀卸压，然后打开阀芯使之向油箱排油。
4.6、能有效控制液压系统泄漏，为此采取的措施有：
4.6.1结合面（阀、阀块、法兰、管接头）采用优质密封圈，系统各处密封应可靠，防止空气混入系统，有效防止壳体附件和焊接件漏油。
4.6.2管道排列有序整齐，高低压管道有明显的颜色区分，优先采用法兰式连接，并设有足够的防震隔振管卡，尽量采用集成化连接，减少渗漏点。
4.7、预留油路：预留两组抽芯油路。
5、电气控制系统
电气控制系统分为动力系统和控制系统两部分，动力部分包括控制总电源，各个电动机的启停及保护开关等，大功率电动机起动采用星型三角降压依次起动，电源采用三相四线制，AC380V，50HZ。
控制电路要求220V/50HZ，并在电气柜中配有漏电保护器。
阀控电压：DC24V。
5.1、控制部分包括电气箱、移动按钮站。
电气箱内安装有伺服控制器，可完成对该机的全部动作的控制。
其上还设有压机各部分动作的操作按钮、功能转换开关、触摸屏、各个电机的启停按钮及各部分的报警、监视指示灯等。
5.2 机器配有一个可移动操作按钮站，移动操作台用于半自动工作方式，采用双手按钮（间距大于300mm）并附带急停按钮及必要按钮组成，完成对机床半自动的控制。
考虑到移动按钮站经常要移动，其连接电缆采用金属网状高绝缘性软管。
5.3 在触摸屏上可显示滑块的位移参数、压力参数、各个电磁阀的工作状态、各种关键信号的实时状态、系统各种报警如油温、液位等报警状态；并可以对必要参数进行预设和修改，保证动作的可靠性及系统的可靠性。
5.4 滑块行程检测采用位移传感器检测，由位移传感器采集信号，PLC处理，在触摸屏上数字显示和控制。
为确保安全，在上下极限位置设有行程开关保护。
5.5 电气控制柜内设有通风设施。
电气箱必须具有良好的密封性，能有效的防止灰尘侵入。
电气柜内的各类电气接头盒母线必须有足够好的绝缘保护。
5.6 设备断电通电后维持断电前状态，手动回至初始状态。
5.7、液压机操作方式设有调整、半自动三种操作方式；每种操作方式又可分为定压和定程二种工作方式，由操作面板上的转换开关进行选择。
带有停机保压功能。
a、调整：按压相应的功能按钮，即有相应动作，抬手即停，主要用于设备的调整和检查。
b、半自动：按压压制按钮，即可自动完成一个规定的动作循环。
6、压机操作方式
6.1、压机设点动、半自动两种操作方式。
6.2、滑块行程由行程控制装置调整。
6.3、操作台上的按钮除完成压机全部动作外，还应有“双手压制”、“回程”、“停止”、“急停”等按钮。
7、安全保护
7.1、静止及急停按钮: 要求发生异常时按“静止”按钮, 压机工作全部停止,按“急停”按钮,包括电机均停止运行。
7.2、超载保护：要求液压系统中设有液压安全阀，确保压机不会超载工作而损坏压机。
7.3、滑块在上、下限位处均设有限位开关。
7.4、双手操作按钮。
8、设备工作环境
8.1、电源：三相380V（±5％），50HZ。
8.2、工作环境温度：0～40℃，湿度：最大80%。
8.3、工作介质：46#抗磨液压油（用户自备）；工作压强：4-25MPa。
9、主要元件选购
10、验收标准
10.1精度：按GB9166-2009《四柱式液压机精度》
10.2设计与制造应符合：
JB3818-1999《液压机技术条件》
GB28241-2012《液压机安全技术条件》
JB/T8609-1997《锻压机械焊接技术条件》
JB9967-1999《液压机噪声极限》
GB/T5226.1-1996《工业机械电气设备通用技术条件》
11、随机资料及备品备件
1、技术资料随机提供：
1.1.设备使用说明书一份：
含用途和特点、主要技术参数、结构概述、液压系统、电气系统、安装与调试、维护保养、安全操作规程等文字说明。
附图有：总图、滑块仰视图、工作台俯视图、各油缸结构图、液压原理图、电气原理图、安装地基图等相关图纸。
1.2.合格证明书一份。
1.3.装箱单一份。
2、备品备件
2.1.各种管接头密封件若干。
2.2.基础用地脚螺栓、螺母一套。
