技术方案
技术方案
1、液压机的用途和特点
本机器是专为用户设计制作的通用型复合材料液压机，适用于SMC、BMC 等热固性成型工艺的压制。
本机器具有独立的动力机构及电气系统，并采用PLC+伺服驱动器集中控制，可实现点动、半自动两种操作方式。
本机器的工作压力、行程范围均可根据工艺需要进行调整。
2、技术参数：
3、机器性能及结构概述
在主机的结构设计上充分吸收了国内外各主要厂家的产品优点和引进技术产品的精华，整机经过有限元优化设计和工业设计，形成了注重压机的整体性能与实用、耐用、高刚度和高可靠性，同时注重整机造型与色彩的宜人化设计风格。
3.1、机身：
机身由上横梁、滑块、工作台、立柱等组成，上横梁，工作台通过立柱和螺
母构成封闭框架，机身刚性和精度保持性好。
滑块沿立柱做上下运动，立柱导套材料采用复合材料，以提高许用面压力，减小摩擦力，立柱材料采用45#锻件，表面经淬火后镀硬铬处理。
上横梁：采用钢板焊接式结构，采用高温退火处理消除焊接应力。
上横梁其中安装主缸。
滑块：置于机身中间，为钢板焊接件，采用高温退火处理消除焊接应力。
下面留有T型槽。
滑块的行程由接近开关控制。
工作台：采用钢板焊接件，采用高温退火处理消除焊接应力。
3.2、压制缸布置在上横梁内，缸体通过法兰与上横梁固定在一起，活塞杆通过连接法兰与活动横梁相连接。
缸体材料为优质锻钢，保证材质均匀；所有活塞杆表面均进行淬火处理。
油缸采用进口密封元件，确保密封性能可靠, 无泄漏，维修方便。
3.3、工作台上平面与滑块下平面上均有T形槽，以便于用户模具安装。
3.4、顶出缸安装在工作台内，其结构与主缸类似。
4、液压系统
液压动力系统由动力控制系统、各种阀和液压操纵箱等组成，对主机提供动力并实现对主机的控制。
液压系统置于机身右侧。
4.1泵组（伺服系统）
液压系统主油泵由伺服电机驱动。
伺服技术采用的是液压闭环控制，其核心在于完全根据系统需要的流量和压力，准确，快速的提供系统需要的压力和流量，实现了按需供油，并同时达到了快速、准确、节能的目标。
采用先进的电液伺服控制系统满足客户的特殊工艺需求，且让系统的性价比得到了非常大的提高。
具有：响应快、高效节能、电机的装机功率小、高精度、低噪音、控制柔性、操作简单等特点。
4.1.1高响应
伺服电机的响应时间在到30ms以内。
这使得电机可以在不需要动作的时候完全停止，且只要有动作指令就能以很短的时间达到全速输出，保证设备的生产效率。
4.1.2高效节能
传统液压系统采用异步电机驱动柱塞泵，因为异步电机运转过程中的转速保
持不变，在需要调速或调压时只能依靠溢流来实现，这产生了相当大的溢流损耗，也造成了油温的升高。
伺服系统则可以按照工艺的需要，按需提供流量，避免了多余的能量浪费。
例如：如果需求的流量是50%，那么理论上的节电率接近50%，如果需求的流量是20%，那么理论上的节电率接近80%。
4.1.3高精度
伺服系统采用的高压伺服泵工作压力、流量输出平稳，可以提供很高的运动控制精度。
4.1.4装机功率小
伺服系统在需要高压时小泵输出大泵泄压减小电机的负载，在输出大流量低压力时双泵同时工作，但此时因为工作压力低，电机也不会出现大负载，从而使得电机的功率要远远小于采用单定量泵的系统。
4.1.5低噪音
与普通异步电机驱动柱塞泵相比，伺服系统几乎无噪音。
可给予车间良好的工作环境。
4.2、液压系统工作压力25MPa，主阀门应为二通插装阀。
要求液压系统设有过载保护装置。
4.3、油箱为钢板焊接结构，其上安装有油位指示计、空气滤清器等，油箱安装时要进行酸洗、钝化和防锈处理，配有油液过滤装置，过滤精度以保证工作油液的清洁度。
4.4、液压管路系统应密封可靠，连接方式优先采用法兰连接，管路布置整齐，并采用抗震管夹和耐振压力表，管路磷化处理然后涂防锈耐油漆。
油管不露于主机正面。
4.5、充液阀说明：充液阀主要作用是供主油缸吸油排油，当滑块快速下行时，由于主缸上腔内形成负压将充液阀吸开，油箱内大量油液充入油缸内；当滑块停止运动时，充液阀在弹簧力的作用下关闭，当滑块回程时，由控制油打开卸压阀卸压，然后打开阀芯使之向油箱排油。
4.6、能有效控制液压系统泄漏，为此采取的措施有：
4.6.1结合面（阀、阀块、法兰、管接头）采用优质密封圈，系统各处密封应可靠，防止空气混入系统，有效防止壳体附件和焊接件漏油。
4.6.2管道排列有序整齐，高低压管道有明显的颜色区分，优先采用法兰式连接，并设有足够的防震隔振管卡，尽量采用集成化连接，减少渗漏点。
4.7、预留油路：预留两组抽芯油路。
5、电气控制系统
电气控制系统分为动力系统和控制系统两部分，动力部分包括控制总电源，各个电动机的启停及保护开关等，大功率电动机起动采用星型三角降压依次起动，电源采用三相四线制，AC380V，50HZ。
控制电路要求220V/50HZ，并在电气柜中配有漏电保护器。
阀控电压：DC24V。
5.1、控制部分包括电气箱、移动按钮站。
电气箱内安装有伺服控制器，可完成对该机的全部动作的控制。
其上还设有压机各部分动作的操作按钮、功能转换开关、触摸屏、各个电机的启停按钮及各部分的报警、监视指示灯等。
5.2 机器配有一个可移动操作按钮站，移动操作台用于半自动工作方式，采用双手按钮（间距大于300mm）并附带急停按钮及必要按钮组成，完成对机床半自动的控制。
考虑到移动按钮站经常要移动，其连接电缆采用金属网状高绝缘性软管。
5.3 在触摸屏上可显示滑块的位移参数、压力参数、各个电磁阀的工作状态、各种关键信号的实时状态、系统各种报警如油温、液位等报警状态；并可以对必要参数进行预设和修改，保证动作的可靠性及系统的可靠性。
5.4 滑块行程检测采用位移传感器检测，由位移传感器采集信号，PLC处理，在触摸屏上数字显示和控制。
为确保安全，在上下极限位置设有行程开关保护。
5.5 电气控制柜内设有通风设施。
电气箱必须具有良好的密封性，能有效的防止灰尘侵入。
电气柜内的各类电气接头盒母线必须有足够好的绝缘保护。
5.6 设备断电通电后维持断电前状态，手动回至初始状态。
5.7、液压机操作方式设有调整、半自动三种操作方式；每种操作方式又可分为定压和定程二种工作方式，由操作面板上的转换开关进行选择。
带有停机保压功能。
a、调整：按压相应的功能按钮，即有相应动作，抬手即停，主要用于设备的调整和检查。
b、半自动：按压压制按钮，即可自动完成一个规定的动作循环。
6、压机操作方式
6.1、压机设点动、半自动两种操作方式。
6.2、滑块行程由行程控制装置调整。
6.3、操作台上的按钮除完成压机全部动作外，还应有“双手压制”、“回程”、“停止”、“急停”等按钮。
7、安全保护
7.1、静止及急停按钮: 要求发生异常时按“静止”按钮, 压机工作全部停止,按“急停”按钮,包括电机均停止运行。
7.2、超载保护：要求液压系统中设有液压安全阀，确保压机不会超载工作而损坏压机。
7.3、滑块在上、下限位处均设有限位开关。
7.4、双手操作按钮。
8、设备工作环境
8.1、电源：三相380V（±5％），50HZ。
8.2、工作环境温度：0～40℃，湿度：最大80%。
8.3、工作介质：46#抗磨液压油（用户自备）；工作压强：4-25MPa。
9、主要元件选购
10、验收标准
10.1精度：按GB9166-2009《四柱式液压机精度》
10.2设计与制造应符合：
JB3818-1999《液压机技术条件》
GB28241-2012《液压机安全技术条件》
JB/T8609-1997《锻压机械焊接技术条件》
JB9967-1999《液压机噪声极限》
GB/T5226.1-1996《工业机械电气设备通用技术条件》
11、随机资料及备品备件
1、技术资料随机提供：
1.1.设备使用说明书一份：
含用途和特点、主要技术参数、结构概述、液压系统、电气系统、安装与调试、维护保养、安全操作规程等文字说明。
附图有：总图、滑块仰视图、工作台俯视图、各油缸结构图、液压原理图、电气原理图、安装地基图等相关图纸。
1.2.合格证明书一份。
1.3.装箱单一份。
2、备品备件
2.1.各种管接头密封件若干。
2.2.基础用地脚螺栓、螺母一套。
