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复合材料缠绕成型工艺设备一、引言复合材料是指由两种或两种以上的材料组成的材料，具有优异的力学性能和化学性能。
复合材料缠绕成型工艺是一种常用的制备复合材料制品的方法，其核心设备是复合材料缠绕成型工艺设备。
本文将对复合材料缠绕成型工艺设备进行介绍。
二、复合材料缠绕成型工艺设备的分类根据不同的应用领域和工艺要求，复合材料缠绕成型工艺设备可以分为以下几类：1. 玻璃纤维缠绕设备：主要用于制备玻璃纤维增强复合材料制品，如储罐、管道等。
该设备通常包括纤维预浸料供给系统、纤维缠绕机、固化系统等部分。
2. 碳纤维缠绕设备：主要用于制备碳纤维增强复合材料制品，如航空航天部件、汽车零部件等。
该设备通常具备高精度的控制系统，能够实现复杂的缠绕路径，并能进行温度和压力控制。
3. 陶瓷纤维缠绕设备：主要用于制备陶瓷纤维增强复合材料制品，如高温耐火材料、电子陶瓷等。
该设备通常具备高温环境下的工作能力和陶瓷纤维的供给系统。
三、复合材料缠绕成型工艺设备的工作原理复合材料缠绕成型工艺设备的工作原理主要包括以下几个步骤：1. 原材料准备：根据不同的复合材料制品要求，提前准备好纤维、树脂等原材料，并进行预处理，如纤维预浸脂涂布等。
2. 纤维缠绕：将预处理好的纤维通过纤维缠绕机进行缠绕，按照预定的路径和角度进行缠绕，形成所需的复合材料构件的外形。
3. 固化处理：将缠绕好的构件进行固化处理，通常采用热固化或光固化的方式，使树脂固化成为坚固的基体。
4. 后续加工：经过固化处理的复合材料构件，还需要进行后续的加工，如修整边缘、孔加工等，以满足实际使用的要求。
四、复合材料缠绕成型工艺设备的特点复合材料缠绕成型工艺设备具有以下几个特点：1. 自动化程度高：复合材料缠绕成型工艺设备通常具备自动化控制系统，能够实现复杂的缠绕路径和工艺要求。
2. 生产效率高：由于采用了自动化控制，复合材料缠绕成型工艺设备具有较高的生产效率，可以实现大批量、高质量的生产。
复合材料拉挤成型设备的热传导性能研究复合材料是由两种或以上不同性质的基体材料经过复合工艺加工而成的材料。
由于其具有轻质、高强度、良好的耐腐蚀性和优异的机械性能等特点，复合材料在航空航天、汽车制造、建筑和能源等领域得到了广泛的应用。
然而，复合材料的制备过程中，热传导性能是一项重要而又不可忽视的指标。
热传导性能决定了复合材料在高温环境下的稳定性和耐久性。
因此，研究复合材料拉挤成型设备的热传导性能对于材料的性能和应用具有重要意义。
材料的热传导性能是指材料对热量传导的能力，它受到材料的组成、结构和制备工艺的影响。
复合材料的热传导性能研究主要包括热导率和热膨胀系数两个方面。
热导率是衡量材料导热性能的重要指标，通常用热传导系数来表示。
热导率的大小直接影响到材料传热的效率和速度。
对于复合材料来说，其热导率取决于基体材料和增强材料的热导率以及两者之间的界面热阻。
实验证明，复合材料的热导率通常低于金属和一些传统工程材料。
这是由于复合材料中的增强材料往往是非金属材料，其热导率较低。
同时，复合材料中的基体材料和增强材料之间存在着界面热阻，也对材料的热传导性能造成了一定的影响。
热膨胀系数是材料热膨胀和收缩的指标，它描述了材料在温度变化下的长度或体积变化。
对于复合材料来说，其热膨胀系数通常是非均匀的，这是由于基体材料和增强材料的热膨胀系数不同所导致的。
在拉挤成型设备的研究中，需要考虑材料的热传导性能对设备运行和产品质量的影响。
首先，研究拉挤成型设备和模具的材质选择和结构设计，以提高热传导效率和降低能源消耗。
对于拉挤过程中产生的热量，需要通过设备和模具快速和有效地传导和散热，以保证材料的工艺性能和拉伸性能。
其次，需要在拉挤成型的实验过程中，通过测量和分析材料的温度分布和变化，研究材料的热传导特性。
可以通过红外测温仪、热像仪等设备对材料的表面温度进行实时监测，以了解材料热传导的规律和特点。
最后，在拉挤成型设备的研究中，还可以通过改变复合材料的配比、增强材料的形状和组织结构等方式，来调控材料的热传导性能。
不同的材料及成型工艺的主要设备及其作用一、概述在制造业中，材料和成型工艺是产品制造的关键因素。
随着科技的不断进步，越来越多的材料和成型工艺被应用于生产过程中。
为了实现高效、高质的制造，主要设备也经历了不断的改进和发展。
本文将对不同的材料及成型工艺的主要设备及其作用进行详细的介绍。
二、材料分类及对应设备1.金属材料金属材料在制造业中占有重要地位，常用的金属材料包括钢铁、铜、铝等。
针对这些金属材料的加工，主要设备包括：熔炼炉、轧机、冲压机、焊接机等。
这些设备的作用是熔炼金属、轧制金属板材、冲压金属零件以及焊接金属部件等。
2.塑料材料塑料材料因其轻便、耐腐蚀等特性广泛应用于各个领域。
针对塑料材料的加工，主要设备包括：注塑机、挤出机、热压成型机等。
注塑机的作用是将熔融状态的塑料注入模具中，冷却后得到所需形状的塑料零件；挤出机则是通过螺杆旋转产生的压力，将熔融状态的塑料挤出成连续的型材；热压成型机则是利用热压工艺将塑料片材热压成所需形状的制品。
3.复合材料复合材料是由两种或两种以上材料组成的新型材料，具有优异的性能。
针对复合材料的加工，主要设备包括：预浸料设备、热压罐、缠绕机等。
预浸料设备的作用是将树脂与纤维预先混合，制成预浸料；热压罐的作用是将复合材料在高温高压下固化成型；缠绕机则是通过将纤维缠绕在芯模上，制成所需形状的复合材料制品。
三、成型工艺与设备的作用1.注塑成型工艺与注塑机注塑成型工艺是一种常见的塑料加工工艺，主要设备为注塑机。
注塑机的作用是将熔融状态的塑料注入模具中，经过冷却固化后开模取出塑料制品。
注塑成型工艺的特点是生产效率高、适用范围广，可以生产各种形状和尺寸的塑料制品。
2.挤出成型工艺与挤出机挤出成型工艺是一种常见的塑料加工工艺，主要设备为挤出机。
挤出机的作用是将塑料原料加热熔融，通过螺杆将熔融状态的塑料推挤出模头，冷却后形成连续的型材或管材。
挤出成型工艺的特点是连续生产、生产效率高，可以生产各种规格的型材和管材。
复合材料成型设备工作流程复合材料是由两种或两种以上的不同材料经过加工组合而成的材料，具有优异的力学性能和物理化学性能。
为了制造出高质量的复合材料制品，需要使用专门的成型设备。
本文将详细介绍复合材料成型设备的工作流程。
一、材料准备在进行复合材料成型之前，需要准备好所需的原材料。
通常，复合材料由树脂基体和增强材料组成。
树脂基体可以选择环氧树脂、聚酯树脂等，而增强材料可以选择玻璃纤维、碳纤维等。
在准备材料时，需要按照一定比例配制好树脂基体和增强材料，并确保它们的质量符合要求。
二、材料预处理在将材料投入成型设备之前，需要对其进行预处理。
其中一个重要的预处理步骤是表面处理。
通过去除材料表面的污物和氧化物，可以提高复合材料的粘结强度。
此外，还需要将材料切割成合适的形状和尺寸，以便后续的成型工艺。
三、成型设备成型设备是制造复合材料制品的核心工具。
常见的成型设备包括压力机、注塑机、模压机等。
这些设备根据不同的工艺要求和制品尺寸，采用不同的操作方式和工作原理。
压力机是一种常用的成型设备，广泛应用于复合材料的压制和硬化过程。
通过施加压力和热量，使树脂基体在增强材料的作用下流动并凝固，最终形成所需的产品形状。
压力机通常包括加热系统、压力系统和控制系统等组成部分。
2. 注塑机注塑机主要用于制造复合材料中的塑料制品。
通过将预先加热熔化的树脂与增强材料混合，并注入模具中，可以获得具有复杂形状的制品。
注塑机具有自动化程度高、生产效率高等优点。
3. 模压机模压机是一种使用模具进行成型的设备。
材料在高温和高压的环境下，通过模具的压制作用，形成所需的产品形状。
模压机可适用于复合材料中的热固性树脂和热塑性树脂的成型。
四、成型工艺成型工艺是指在成型设备中进行的具体操作步骤和参数设置。
不同的复合材料和制品要求不同的成型工艺。
以下为一般常见的成型工艺流程。
1. 模具准备根据产品设计要求，选择合适的模具，并对模具进行表面处理，以免对成品产生不良影响。
复合材料设备复合材料是一种由两种或两种以上的材料组合而成的新材料，具有优异的性能和广泛的应用领域。
复合材料设备是用于制造、加工和检测复合材料制品的设备，是复合材料工业的重要组成部分。
本文将就复合材料设备的分类、特点和应用领域进行介绍。
首先，复合材料设备可以根据其用途和功能进行分类。
常见的复合材料设备包括预浸料生产设备、压制设备、模具、自动化生产线、检测设备等。
预浸料生产设备主要用于生产预浸料，包括树脂浸渍、纤维预浸料等。
压制设备用于将预浸料进行成型和固化，通常包括压力机、热压机等。
模具是用于成型复合材料制品的工具，可以根据产品的形状和尺寸进行定制。
自动化生产线可以实现复合材料制品的连续生产，提高生产效率和产品质量。
检测设备用于对成品进行质量检测，包括力学性能测试、表面质量检测等。
其次，复合材料设备具有以下特点。
首先，复合材料设备通常需要具备高温、高压、精密控制等特殊条件，以确保复合材料制品的质量和性能。
其次，复合材料设备的制造和维护技术要求较高，需要具备一定的专业知识和技能。
再次，随着科技的发展，复合材料设备也在不断更新换代，新型设备通常具有更高的自动化程度和生产效率。
最后，复合材料设备的应用领域非常广泛，涉及航空航天、汽车制造、建筑材料、体育用品等诸多领域。
最后，复合材料设备在各个行业中发挥着重要作用。
在航空航天领域，复合材料设备被广泛应用于飞机、航天器等制造中，以降低结构重量、提高飞行性能。
在汽车制造领域，复合材料设备可以用于制造车身、发动机零部件等，以提高汽车的燃油经济性和安全性。
在建筑材料领域，复合材料设备可以制造各种新型建筑材料，具有较好的耐候性和耐久性。
在体育用品领域，复合材料设备可以制造高性能的运动器材，如高尔夫球杆、网球拍等，以提高运动员的竞技水平。
综上所述，复合材料设备是现代工业中不可或缺的重要设备，具有广泛的应用前景和市场需求。
随着科技的不断进步和创新，复合材料设备将会不断发展和完善，为各个行业的发展和进步提供有力支持。
复合材料工艺及设备复合材料是一种由两种或两种以上的材料组合而成的新材料，具有轻质、高强度、耐腐蚀等优点，因此在航空航天、汽车、建筑等领域得到广泛应用。
复合材料的制备需要采用特殊的工艺和设备，下面将介绍复合材料的工艺及相关设备。
首先，复合材料的工艺包括预浸料制备、成型、固化等步骤。
预浸料是将纤维和树脂预先浸渍，然后通过成型工艺将其成型为所需形状，最后进行固化来形成最终的复合材料制品。
在预浸料制备过程中，需要使用树脂混合设备，将树脂和固化剂充分混合，并控制好混合比例和搅拌时间，以确保预浸料的质量。
成型工艺中，常用的设备有模具和压机，通过模具将预浸料成型，再通过压机施加压力，使其达到所需的形状和厚度。
固化过程中，需要使用固化炉或者自动固化设备，控制好固化温度和时间，以保证复合材料的性能。
其次，复合材料的设备还包括表面处理设备和检测设备。
表面处理是为了提高复合材料的表面质量和附着力，常用的表面处理设备有喷砂机、喷涂机等，通过表面处理可以去除杂质和增加表面粗糙度，提高复合材料的附着力。
检测设备包括质量检测和性能检测，质量检测设备主要用于检测复合材料的表面质量和尺寸精度，如平板检测仪、三坐标测量机等；性能检测设备主要用于检测复合材料的力学性能和耐久性能，如拉伸试验机、冲击试验机等。
最后，复合材料的工艺和设备在实际应用中需要根据不同的复合材料类型和制品要求进行选择和优化。
例如，碳纤维复合材料和玻璃纤维复合材料的制备工艺和设备有所不同，因此需要根据具体情况进行调整。
同时，随着复合材料技术的发展，新型的复合材料工艺和设备也在不断涌现，如自动化生产线、智能化控制系统等，这些新技术和设备的应用将进一步推动复合材料制造业的发展。
综上所述，复合材料的工艺及设备是复合材料制备过程中的关键环节，合理选择和优化工艺及设备对于提高复合材料的质量和生产效率至关重要。
随着技术的不断进步，相信复合材料的工艺和设备将会更加完善，为复合材料制造业的发展注入新的动力。
复合材料成型工艺与设备之模压设备引言复合材料是由两种或多种不同性质的材料经过加工和连接形成的一种新型材料。
它具有独特的性质和优点，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑等领域。
而复合材料的成型是实现复合材料应用的关键环节之一，而模压设备作为一种重要的成型工艺设备，在复合材料的成型过程中起着不可替代的作用。
本文将对复合材料成型工艺与设备中的模压设备进行详细介绍。
模压设备的定义与原理模压设备是一种将复合材料加热软化后，放置于模具中进行压力成型的设备。
其主要原理是通过加热和压力作用，使复合材料在模具内部形成所需的形状。
在模压过程中，模具起到了形状决定和成型的关键作用。
模压设备通常包括加热系统、压力系统和控制系统。
加热系统通过加热板或电加热器将模具加热至所需温度，使复合材料软化。
压力系统通过油缸或气缸提供所需的压力，将复合材料压制到模具中。
控制系统则用于控制温度、压力和压力时间等参数，以保证成型过程的稳定性和精准性。
模压设备的类型根据不同的成型需求和技术要求，模压设备可分为以下几种类型：热模压机热模压机是最常见的模压设备之一，主要用于热塑性复合材料的成型。
它通过加热模具将复合材料加热至软化温度，然后施加压力使其成型。
热模压机具有成型速度快、成型质量高的优点，被广泛应用于汽车制造、电子设备等领域。
热压机热压机主要用于热固性复合材料的成型。
它通过加热模具将复合材料加热至固化温度，然后施加压力使其固化成型。
热压机具有成型精度高、成型强度大的优点，常见于航空航天、船舶制造等领域。
粉末热压机粉末热压机主要用于金属、陶瓷等粉末材料的成型。
它通过将粉末材料加热至高温后施加压力，使其在模具中烧结成型。
粉末热压机具有成型精度高、成型材料流动性差的优点，广泛应用于粉末冶金、陶瓷制造等领域。
冷模压机冷模压机主要用于冷却条件下的复合材料成型。
它通过施加压力，将复合材料在低温条件下成型。
冷模压机具有成本低、成型周期短的优点，适用于某些对成型温度要求不高的复合材料。
复合材料模压成型设备中的自动化控制系统新技术研究自动化控制系统是复合材料模压成型设备中的重要组成部分，它在生产过程中起着关键的作用。
随着材料科学技术的不断发展和进步，自动化控制系统也在不断研究和创新，以满足对生产效率和品质的更高要求。
本文将对复合材料模压成型设备中的自动化控制系统的新技术研究进行探讨。
首先，针对目前自动化控制系统中存在的问题，研究人员提出了一些新技术，以提高系统的性能和可靠性。
例如，引入了先进的传感器技术，可以实时监测模具温度、压力和湿度等重要参数，从而实现对模压过程精确控制。
此外，利用机器视觉技术对模具和材料进行实时检测和分析，可以避免因模具磨损或材料质量问题导致的生产缺陷。
这些新技术的引入使得模压成型设备的自动化控制系统更加智能化和精细化。
其次，自动化控制系统中的人机交互界面也是研究的重点之一。
为了更好地操作和监控设备，研究人员提出了基于触摸屏的人机交互界面设计。
通过直观的图形界面和简洁的操作方法，操作人员可以轻松地完成各种设置和调整，并实时了解设备的运行状态。
同时，该界面还可以提供故障诊断和维护建议，便于用户进行设备维修和保养。
这些新技术的应用提高了自动化控制系统的人机交互效果，提升了生产效率和用户体验。
另外，网络技术的发展也为自动化控制系统的研究带来了新的机遇。
通过将设备与云服务器相连接，可以实现远程监测和参数调整。
生产管理人员可以通过手机或电脑随时随地查看设备运行情况，并进行远程操作。
同时，通过云服务器分析大数据，研究人员可以获得更多关于设备性能和生产效率的信息，从而对系统进行优化和改进。
网络技术的应用使得企业的生产管理更加便利和智能化。
此外，自动化控制系统的能源管理也成为当前研究的重点之一。
为了减少能源消耗和碳排放，研究人员提出了一些新的节能技术。
例如，利用变频调速技术，可以根据生产需要调整设备的运行速度，避免过度能耗。
另外，利用废热回收技术，可以将设备产生的废热重新利用，减少能源的浪费。
复合材料成型设备
目录
一、复合材料是什么 (2)
二、复合材料主要成型工艺 (2)
三、复合材料的发展现状 (4)
四、复合材料的应用领域 (5)
五、复合材料成型设备 (7)
一、复合材料是什么
复合材料，是由两种或两种以上不同性质的材料，通过物理或化学的方法，在宏观（微观）上组成具有新性能的材料。
各种材料在性能上互相取长补短，产生协同效应，使复合材料的综合性能优于原组成材料而满足各种不同的要求。
复合材料的基体材料分为金属和非金属两大类。
金属基体常用的有铝、镁、铜、钛及其合金。
非金属基体主要有合成树脂、橡胶、陶瓷、石墨、碳等。
增强材料主要有玻璃纤维、碳纤维、硼纤维、芳纶纤维、碳化硅纤维、石棉纤维、晶须、金属丝和硬质细粒等。
二、复合材料主要成型工艺
1、手糊成型
手糊成型工艺是复合材料最早的一种成型方法,也是一种最简单的方法, 也是一种最简单的方法，其具体工艺过程如下：首先，在模具上涂刷含有固化剂的树脂混合物，再在其上铺贴一层按要求剪裁好的纤维织物，用刷子、压辊或刮刀压挤织物，使其均匀浸胶并排除气泡后，再涂刷树脂混合物和铺贴第二层纤维织物，反复上述过程直至达到所需厚度为止。
然后，在一定压力作用下加热固化成型（热压成型）或者利用树脂体系固化时放出的热量固化成型（冷压成型），最后脱模得到复合材料制品。
为了得到良好的脱模效果和理想的制品，同时使用几种脱模剂，可以发挥多种脱模剂的综合性能。
优点：
➢不受产品尺寸和形状限制，适宜尺寸大、批量小、形状复杂产品的生产；➢设备简单、投资少、设备折旧费低；
➢工艺简单；
➢易于满足产品设计要求，可以在产品不同部位任意增补增强材料；
➢制品树脂含量较高，耐腐蚀性好。
缺点：
➢生产效率低，劳动强度大，劳动卫生条件差；
➢产品质量不易控制，性能稳定性不高；
➢产品力学性能较低。
2、模压成型工艺
模压成型工艺是一种古老的技术，早在20世纪初就出现了酚醛塑料模压成型。
模压成型是一种对热固性树脂和热塑性树脂都适用的纤维复合材料成型方法。
模压成型工艺过程将定量的模塑料或颗粒状树脂与短纤维的混合物放入敞开的金属对模中，闭模后加热使其熔化，并在压力作用下充满模腔，形成与模腔相同形状的模制品；再经加热使树脂进一步发生交联反应而固化，或者冷却使热塑性树脂硬化，脱模后得到复合材料制品。
优点：
➢模压成型工艺有较高的生产效率，制品尺寸准确，表面光洁；
➢多数结构复杂的制品可一次成型，无需二次加工；
➢制品外观及尺寸的重复性好；
➢容易实现机械化和自动化等。
缺点：
➢模具设计制造复杂，压机及模具投资高；
➢制品尺寸受设备限制，一般只适合制造批量大的中、小型制品。
模压成型工艺已成为复合材料的重要成型方法，在各种成型工艺中所占比例仅次于手糊/喷射和连续成型，居第三位。
3、层压成型工艺
层压成型工艺，是把一定层数的浸胶布(纸) 叠在一起，送入多层液压机，在一定的温度和压力下压制成板材的工艺。
层压成型工艺属于干法压力成型范畴，是复合材料的一种主要成型工艺。
层压成型工艺生产的制品包括各种绝缘材料板、人造木板、塑料贴面板、覆铜箔层压板等。
优点：
➢制品表面光洁、质量较好且稳定以及生产效率较高。
缺点：
➢只能生产板材，且产品的尺寸大小受设备的限制。
4、喷射成型工艺
喷射成型工艺将分别混有促进剂和引发剂的不饱和聚酯树脂从喷枪两侧（或在喷枪内混合）喷出，同时将玻璃纤维无捻粗纱用切割机切断并由喷枪中心喷出，与树脂一起均匀沉积到模具上。
当不饱和聚酯树脂与玻璃纤维无捻粗
纱混合沉积到一定厚度时，用手辊滚压，使纤维浸透树脂、压实并除去气泡，最后固化成制品。
喷射成型对所用原材料有一定要求，例如树脂体系的粘度应适中，容易喷射雾化、脱除气泡和浸润纤维以及不带静电等。
最常用的树脂是在室温或稍高温度下即可固化的不饱和聚酯等。
喷射法使用的模具与手糊法类似，而生产效率可提高数倍，劳动强度降低，能够制作大尺寸制品。
用喷射成型方法虽然可以制成复杂形状的制品，但其厚度和纤维含量都较难精确控制，树脂含量一般在60%以上，孔隙率较高，制品强度较低，施工现场污染和浪费较大。
利用喷射法可以制作大蓬车车身、船体、广告模型、舞台道具、贮藏箱、建筑构件、机器外罩、容器、安全帽等。
三、复合材料的发展现状
2015 年全球复合材料行业总产值约为780 亿美元，2016 年达到820 亿美元，预计到2021 年将达到1,030 亿美元。
与此同时，2015 年全球复合材料总产量1,040 万吨，2016 年达到1,080 万吨，预计到2021 年将达到1,290万吨，年均增长4%左右。
2015 年复合材料原料市场总规模将达277 亿美元，未来六年将保持5.1%的增速，截止到2021 年将达到373 亿美元；2015 年复合材料制品市场总规模将达到783 亿美元，未来六年将保持5.4%的增速，截止到2021 年将达到
1,074 亿美元。
近年来受全球经济危机及世界各国经济发展进程不同的影响，全球复合材料市场结构正在逐步发生变化，美、日、欧等发达国家和地区复合材料市场相对饱和，增速较为缓慢，而亚太地区长期以来人均复合材料消费水平相对较低，市场潜力巨大，因此近年来保持稳定增长。
截至到2016 年，全球复合材料市场价值总规模约为810 亿美元，产量规模约为1,139 万吨，具体市场规模变化情况如下：
四、复合材料的应用领域
1、航空航天领域
纤维增强复合材料在飞机上的应用最早可以追溯到30年前，美国海军F-14和空军F-15战斗机尾翼部分采用硼纤维环氧树脂材料。
在这之后，人们发现了碳纤维复合材料的优异性能，开始逐渐应用在军队及运输机上。
碳纤维复合材料首次被应用在飞机上，主要是一些二级结构，包括整流罩、控制仪表盘和小的机舱门。
但随着工艺技术的进步，碳纤维复合材料也逐渐被用于机翼、机身等其它部分。
航天工业之所以选择使用碳纤维复合材料，不仅是因为这种材料能够减轻机身重量，同时其具备耐腐蚀、抗疲劳等优良特性。
但是与传统金属材料相比，碳纤维复合材料由于成本过高仍然未被广泛应用。
2、汽车工业
碳纤维复合材料的材料性能及发展趋势顺应了汽车工业轻量化的发展需求，特别是随着新能源汽车的发展，碳纤维复合材料在汽车上将得到越来越广泛的应用。
鉴于碳纤维复合材料具备的优异性能，目前已经逐渐开始被应用到国外汽车内外饰、底盘以及电器元件当中。
未来，碳纤维复合材料以及热塑性复合材料等在汽车工业上的应用将替代传统的金属零部件。
3、海洋船舶
上世纪40年代，美国海军首次将碳纤维复合材料用于船舶建造。
得益于它在海水环境中表现出的优异性能，在海洋船舶中的应用非常广泛。
复合材料优异舒适性的设计理念和无缝船体的优势进一步推动了各种复合材料船舶的开发。
近年来，碳纤维复合材料在船只上的使用不断增加，主要包括船壳、地板、甲板、舱壁，以及管道系统、油箱等上层建筑。
碳纤维复合材料的应用不仅降低了制造和维修成本，改善外观，还可以减轻吨位，提高安全性。
4、风力发电
在风力发电领域，复合材料是制造风力发电叶片及其它重要结构部件的主要材料，叶片90%以上重量由复合材料组成，能够满足开发大型化、轻量化、高性能、低成本的发电叶片的要求。
随着大丝束碳纤维的广泛应用，碳纤维价格的不断降低，碳纤维在大型叶片中的应用已成为一种趋势。
未来风力发电叶片制造中，碳纤维代替部分玻璃纤维应用于叶片、且用量逐步增加是高性能碳纤维复合材料发展的必然结果。
5、体育用品
目前，碳纤维增强复合材料在体育器材领域已形成了较大的市场。
随着体育运动对运动器材越来越苛刻的要求，将碳纤维增强复合材料运用到体育用品中来是21世纪体育器材的一大趋势。
五、复合材料成型设备
热压罐可用于金属/非金属胶接构件和树脂基高强度玻璃纤维、碳纤维、硼纤维、芳纶纤维和环氧树脂复合材料热压固化成型关键设备，该设备可在对复合材料产品抽真空的情况下是吸纳加温，加压固化成型、热压罐针对不同的市场和不同的产品设计不同的型号和要求的热压罐，主要有科研试验型热压罐，民用生产型热压罐，军工生产型热压罐。
热压罐的工作原理是热压罐高温固化过程中温度、压力、时间、真空等工作程序采用西门子PLC电脑自动控制。
是我公司成功研制的一种新型节能、高效环保的加热固化设备。
设备不需人工操作，在自动运行时达到了很好的工作效果。
程序设计为自动抽真空、自动升温、自动保温、设定工作程序后无需操作人员，到工作时间后可以直接取货，达到节约人工、能耗的目的，企业综合生产成本可降低35％以上。
采用电脑全自动控制，采集罐内的温度数据、压力数据传输到电脑控制箱，并在触摸屏面板上实时显视罐内温度数值，压力数值、方便直观。
温度参数、压力参数、真空参数、时间参数等可根据产品所需的自主设定。
