PMC生产排程工作流程图

pmc生产计划排程表案例
在工作中，有很多事是不需要做计划的。

但是做计划需要的时候，我们也要进行工作安排的调整。

在工作中，有很多工作是可以使用生产计划排程表进行合理的安排。

今天我们就一起来学习下 pmc生产计划排程表案例的制作流程吧！
一、准备材料
使用 pmc生产计划排程表的第一步，就是要准备好材料。

在制作计划排程表之前，首先要先准备好材料，在做计划排程表之前，首先要做一个大概的规划。

把所需材料准备齐全，可以节省很多时间。

同时，也可以提高工作效率。

二、数据采集
确定好排程系统、工艺参数及各工序的数据采集范围后，将数据导入系统完成数据采集。

数据采集系统包括两个主要模块: MES和 ERP。

MES模块：对订单信息进行采集、整理。

ERP模块：对各工序订单进行采集、整理、分类、统计并生成报表。

三、制作排程表
依据排图的原则，先从整体的角度出发制作排程表、分解排程和合并排程。

然后根据每个部门、每个员工的生产安排，把每个部门分到一个时间节点（如：排1)、一个物料段（如：排2)、一个产品段（如：排3);每一个产品段又可细分为若干个小任务。

每个小任务又可细分为若干个小任务。

最终完成大任务（如：排4)。

四、排程实施
排程的实施，应遵循“定的快、早、准”3个原则。

即规定完成一个月的时间、确定要完成四个月的时间、安排在一个月以上的时间；生产周期与排程应同步进行。

一般情况下，“排程时序”安排为3天，“时间节点”安排为4天，“步骤顺序”安排为5天。

PMC工作流程
1.接单与交期确认
从销售部门获取订单等工作指令。

并评审与确认订单交期。

2.制定总生产计划
根据客人订单交期，结合制成品库存计划和生产线平衡原
则，制定生产跟单的主生产计划(MPS)。

3.生产资源准备
结合库存现状和库存管制计划，责成物控(MC)制定物料需求计划(MRP)与采购进料计划;跟进机器设备的产能负荷空余，并确保机器设备的正常运行;跟进人力工时空余，必
要时跨部门调度人力。

4.生产排程
按交期、订单性质和大小、顾客习性和重要性、产品生产周期、规模生产、工序瓶颈、设备技术瓶颈等要素原则制定部
门的生产计划排程和每日制造指令。

5.生产进度跟进
通过车间生产进度看板、《生产日报表》、现场巡视沟通等方式跟进生产进度，以便生产计划落实推行，并及时修正不
符实际的计划安排。

6.处理异常
及时发现并解决异常，必要时寻求上级的支援解决。

7.埋单处理与总结
生产完成后，对生产计划达成、不良品、物料库存进行分析、
记录并谋求改善。

8.协助生产经理职能
平时协助生产经理的工作，随时汇报生产进度和异常。

PMC生产计划作业流程
1.接单与交期确认
从市场部门处获取订单等工作指令。

并评审与确认订单交期。

2.制定总生产计划
根据客人订单交期，结合制成品库存计划和生产线平衡原则，制定生产跟单的主生产计划。

3.生产资源准备
结合库存现状和库存管制计划，制定物料需求计划与采购进料计划；跟进机器设备的产能负荷空余，并确保机器设备的正常运行；跟进人力工时空余，必要时跨部门调度人力。

4.生产排程
按交期、订单性质和大小、顾客习性和重要性、产品生产周期、规模生产、工序瓶颈、设备技术瓶颈等要素原则制定部门的生产计划排程和每日制造指令。

5.生产进度跟进
通过车间《生产日报表》、现场巡视沟通等方式跟进生产进度，以便生产计划落实推行，并及时修正不符实际的计划安排。

6.处理异常
及时发现并解决异常，必要时寻求上级的支援解决。

7.结单处理与总结
生产完成后，对生产计划达成、不良品、物料库存进行分析、记录并谋求改善。

8.协助生产经理职能
平时协助生产经理的工作，随时汇报生产进度和异常；在生产经理的授权下，可代理其主持生产协调会议的召开。

一、PMC工作流程订单作业流程订单评审流程生产排程七大要素物料请购流程生产异常反馈处理流程委外流程（PMC二、订单作业流程业务部接客户P0单转化为制造命令单。

PM（文员接制造命令单后核实库存，确认订单出货欠数和生产数量，并录入订单汇总。

PM（主管组织订单评审，确认订单交期。

业务与客户确认订单后，物控依制造命令单和BOMg开具物控单主表分发相关部门。

生管依据物控单主表录入进度表和排产，物控根据物控单主表和库存状况出具物料请购单。

生管跟进生产进度，物控跟进物料进度。

PM（文员跟进订单出货进度。

三、订单评审流程业务接客户订单转化成订单评审单。

PM（主管组织相关部门进行订单评审。

工程部确认产品标准和新开发模具状况。

生技部确认老款模具、机台和调机状况。

生产部确认生产产能和人员状况。

物控确认物料到料时间。

生管确认生产排机和完工时间。

PMC主管综合各部意见确认交货时间。

最终交期由厂长签字确认。

四、生产排程七大要素生产机台性能状况表各产品正常生产产能表生产部人员状况表物控主表进度表模具状况一览表物料状况表业务送货计划五、物料请购流程物控根据制造命令单和工程标准（BOM出具物控单主表。

物控按物料单主表核查仓库库存。

然后根据常备库存量确定请购数量。

即：请购数量=订单需求数量-（库存实际数量-生产订单未领数量+已请购未到货数量）+常备库存数量。

物控核算数量后下请购单给采购，并要求采购回复到料日期，便于生管排产。

物控须制定物料请购单追踪表，跟踪物料进度。

六、生产异常反馈处理流程生产部按PMC生产计划安排生产。

如发现生产异常（机器、模具、物料和其他）必须第一时间报告给机修和领班。

领班和机修不能解决或一小时内不能解决的应立即报告给主管解决。

主管不能解决或二个小时内不能解决的需报告给生产主任和生管协调解决。

生产主任和生管在四小时内处理不了的必须报告给PMC主管和生产厂长，影响交期还要报告业务。

生厂厂长、PM（主管必须要在二小时内回复处理生产异常或调整生产安排。

PMC总流程图適用于PMC各級管理人員3、参考文件4、定义PMC:生产及物料工作安排5、流程图PMC接到订单开始生产OK入仓生产进度异常生产进度物料异常-QA产能及其它异常-相关部门出结果物料来料处理YESNO来料MRB会议PMC内部订单交期回复PMC主管确认订单OKNONO订单有疑问PMC计划员下单请购采购确认确认生产力确认排产日期计划员确认物料排产确认物料物料交期物料入仓管理YES备料生产收货计划出货安排PMC架构图PMC组织图PMC负责人PMC主管仓库主管PMC计划员PMC各级管理人员职责:PMC负责人.1.统筹,策划和安排订单进度的整体工作.2.统筹及计划生产活动,以达到订单所要求的交货时间.3.统筹,安排和跟进本部门的各项目标,指标的达成,分析和改进工作.4.负责质量环境管理体系在本部门的运行.5.监督和管控相关废弃物的运行状况.PMC主管职责:1.对生产物料控制和统筹2.物料采购的确认及审核3.生产计划的安排,交货期的联络工作4.未能准时完成的订单与其它部门的联络,未能完成订单的跟进5.出货的安排6.协助PMC负责人对质量环境体系正常地在本部门运行.7.在合理的成本下，准确准时制定合理的生产计划，物料计划并组织实施；8.进行生产分析及改善，提高生产效率；进行物料分析及改善，提高物料周转率；9.进行库存结构、库存量的策划与实施，减少呆料，提高生产支持能力。

部门职责一、计划管理、主导销售订单评审，对订单交期负责；10.编制生产计划和生产订单并组织生产；11..生产计划和生产订单情况跟进；12..生产协调会、周例会的组织与召开；13.进行产能负荷分析，调整生产计划；18.生产过程中待料、退料、补料和借料以及订单改制的管理；19.呆废料定期处理；20.物料进、销、存的核实与控制；21.公司所有生产材料采购请购的预审；22.针对销售订单或生产进行物料使用状况统计和分析，为成本控制提供数据。

PMC计划员职责1.生产计划的编制,物料采购申请.2.生产进度的跟进,出货的跟进.3.对应下列计划员的工作流程和职责4.对各类废弃物按文件要求进行分类处理.规定PMC生产计划员的工作范围和职责2.范围只适用于PMC生产计划员.3.流程图4.参考文件PMC接到订单开始产品类型确定物料情况确定PMC下单产品数量确认采购交期确认产品排产时间确认产品工时确认生产确认有变动，同PMC做联络处理采购确认排产生产确认排产PMC主管确认排产工程PE跟进订单情况采购确认交期有需要变动，同PMC做联络处理相关部门相关部门订单排产进度跟进订单排产进度确认订单异常情况订单异常结果工程最新要求订单进度异常处理订单异常处理结果订单完成进度确认订单完成结果确认PMC统筹成品入仓收货计划出货安排6.程序6.1接到蔡总审核到PMC的订单后,根据订单销售性质分析6.2根据订单产品,数量,交货期,物料订购周期(或先查问物料交期)和其它方面的要求(如:物料CE等)制订出和确认发出采购申请审核到采购部。

一、PMC工作流程订单作业流程订单评审流程生产排程七大要素物料请购流程生产异常反馈处理流程委外流程（PMC）二、订单作业流程业务部接客户PO单转化为制造命令单。

PMC文员接制造命令单后核实库存，确认订单出货欠数和生产数量，并录入订单汇总。

PMC主管组织订单评审，确认订单交期。

业务与客户确认订单后，物控依制造命令单和BOM表开具物控单主表分发相关部门。

生管依据物控单主表录入进度表和排产，物控根据物控单主表和库存状况出具物料请购单。

生管跟进生产进度，物控跟进物料进度。

PMC文员跟进订单出货进度。

三、订单评审流程业务接客户订单转化成订单评审单。

PMC主管组织相关部门进行订单评审。

工程部确认产品标准和新开发模具状况。

生技部确认老款模具、机台和调机状况。

生产部确认生产产能和人员状况。

物控确认物料到料时间。

生管确认生产排机和完工时间。

PMC主管综合各部意见确认交货时间。

最终交期由厂长签字确认。

四、生产排程七大要素生产机台性能状况表各产品正常生产产能表生产部人员状况表物控主表进度表模具状况一览表物料状况表业务送货计划五、物料请购流程物控根据制造命令单和工程标准(BOM)出具物控单主表。

物控按物料单主表核查仓库库存。

然后根据常备库存量确定请购数量。

即：请购数量=订单需求数量-（库存实际数量-生产订单未领数量+已请购未到货数量）+常备库存数量。

物控核算数量后下请购单给采购，并要求采购回复到料日期，便于生管排产。

物控须制定物料请购单追踪表，跟踪物料进度。

六、生产异常反馈处理流程生产部按PMC生产计划安排生产。

如发现生产异常（机器、模具、物料和其他）必须第一时间报告给机修和领班。

领班和机修不能解决或一小时内不能解决的应立即报告给主管解决。

主管不能解决或二个小时内不能解决的需报告给生产主任和生管协调解决。

生产主任和生管在四小时内处理不了的必须报告给PMC主管和生产厂长，影响交期还要报告业务。

生厂厂长、PMC主管必须要在二小时内回复处理生产异常或调整生产安排。

PMC工作流程PMC代表Product Material Control的缩写形式，意思为生产及物料控制。

通常它分为两个部分：PC：生产控制或生产管制（台、日资公司俗称生管）。

主要职能是生产的计划与生产的进度控制。

MC：物料控制（俗称物控），主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出用料控制）等。

●产能分析主要针对哪几个方面？产能的分析主要针对以下几个方面：1、做何种机型以及此机型的制造流程。

2、制程中使用的机器设备（设备负荷能力）。

3、产品的总标准时间，每个制程的标准时间（人力负荷能力）。

4、材料的准备前置时间。

5、生产线及仓库所需要的场所大小（场地负荷能力）。

●生产排期应注意什么原则？生产计划排程的安排应注意以下原则：1、交货期先后原则：交期越短，交货时间越紧急，越应安排在最早时间生产。

2、客户分类原则：客户有重点客户，一般客户之分，越重点的客户，其排程应越受到重视。

如有的公司根据销售额按ABC法对客户进行分类，A类客户应受到最优先的待遇，B类次之。

C类更次。

3、产能平衡原则：各生产线生产应顺畅，半成品生产线与成品生产线的生产速度应相同，机器负荷应考虑，不能产生生产瓶颈，出现停线待料事件。

4、工艺流程原则：工序越多的产品，制造时间愈长，应重点予以关注。

● PMC管理做得差，容易造成什么现象？PMC的计划能力、控制能力及沟通协调能力做得差，容易造成以下现象：1、经常性的停工待料：因为生产无计划或物料无计划，造成物料进度经常跟不上，以致经常性的停工待料2、生产上的顿饱来一顿饥：因为经常停工待料，等到一来物料，交期自然变短，生产时间不足，只有加班加点赶货，结果有时饿死，有时撑死。

3、物料计划的不准或物料控制的不良，半成品或原材料不能衔接上，该来的不来，不该来的一大堆，造成货仓大量堆积材料和半成品，生产自然不顺畅。

4、生产计划表仅起形式上的作用，生产计划与实际生产脱节，计划是一套，生产又是一套，生产计划根本不起作用，徒具形式。

楼主：丑女老板时间：2014-02-21 13:08:02 点击：168 回复：0一、PMC工作流程订单作业流程订单评审流程生产排程七大要素物料请购流程生产异常反馈处理流程委外流程（PMC）二、订单作业流程业务部接客户PO单转化为制造命令单。

PMC文员接制造命令单后核实库存，确认订单出货欠数和生产数量，并录入订单汇总。

PMC主管组织订单评审，确认订单交期。

业务与客户确认订单后，物控依制造命令单和BOM表开具物控单主表分发相关部门。

生管依据物控单主表录入进度表和排产，物控根据物控单主表和库存状况出具物料请购单。

生管跟进生产进度，物控跟进物料进度。

PMC文员跟进订单出货进度。

三、订单评审流程业务接客户订单转化成订单评审单。

PMC主管组织相关部门进行订单评审。

工程部确认产品标准和新开发模具状况。

生技部确认老款模具、机台和调机状况。

生产部确认生产产能和人员状况。

物控确认物料到料时间。

生管确认生产排机和完工时间。

PMC主管综合各部意见确认交货时间。

最终交期由厂长签字确认。

四、生产排程七大要素生产机台性能状况表各产品正常生产产能表生产部人员状况表物控主表进度表模具状况一览表物料状况表业务送货计划五、物料请购流程物控根据制造命令单和工程标准(BOM)出具物控单主表。

物控按物料单主表核查仓库库存。

然后根据常备库存量确定请购数量。

即：请购数量=订单需求数量-（库存实际数量-生产订单未领数量+已请购未到货数量）+常备库存数量。

物控核算数量后下请购单给采购，并要求采购回复到料日期，便于生管排产。

物控须制定物料请购单追踪表，跟踪物料进度。

六、生产异常反馈处理流程生产部按PMC生产计划安排生产。

如发现生产异常（机器、模具、物料和其他）必须第一时间报告给机修和领班。

领班和机修不能解决或一小时内不能解决的应立即报告给主管解决。

主管不能解决或二个小时内不能解决的需报告给生产主任和生管协调解决。

生产主任和生管在四小时内处理不了的必须报告给PMC主管和生产厂长，影响交期还要报告业务。

P M C部工作流程与职责 SANY GROUP system office room 【SANYUA16H-一、PMC工作流程订单作业流程订单评审流程生产排程七大要素物料请购流程生产异常反馈处理流程委外流程（PMC）二、订单作业流程业务部接客户PO单转化为制造命令单。

PMC文员接制造命令单后核实库存，确认订单出货欠数和生产数量，并录入订单汇总。

PMC主管组织订单评审，确认订单交期。

业务与客户确认订单后，物控依制造命令单和BOM表开具物控单主表分发相关部门。

生管依据物控单主表录入进度表和排产，物控根据物控单主表和库存状况出具物料请购单。

生管跟进生产进度，物控跟进物料进度。

PMC文员跟进订单出货进度。

三、订单评审流程业务接客户订单转化成订单评审单。

PMC主管组织相关部门进行订单评审。

工程部确认产品标准和新开发模具状况。

生技部确认老款模具、机台和调机状况。

生产部确认生产产能和人员状况。

物控确认物料到料时间。

生管确认生产排机和完工时间。

PMC主管综合各部意见确认交货时间。

最终交期由厂长签字确认。

四、生产排程七大要素生产机台性能状况表各产品正常生产产能表生产部人员状况表物控主表进度表模具状况一览表物料状况表业务送货计划五、物料请购流程物控根据制造命令单和工程标准(BOM)出具物控单主表。

物控按物料单主表核查仓库库存。

然后根据常备库存量确定请购数量。

即：请购数量=订单需求数量-（库存实际数量-生产订单未领数量+已请购未到货数量）+常备库存数量。

物控核算数量后下请购单给采购，并要求采购回复到料日期，便于生管排产。

物控须制定物料请购单追踪表，跟踪物料进度。

六、生产异常反馈处理流程生产部按PMC生产计划安排生产。

如发现生产异常（机器、模具、物料和其他）必须第一时间报告给机修和领班。

领班和机修不能解决或一小时内不能解决的应立即报告给主管解决。

主管不能解决或二个小时内不能解决的需报告给生产主任和生管协调解决。

生产主任和生管在四小时内处理不了的必须报告给PMC主管和生产厂长，影响交期还要报告业务。