下载文档原格式
规格长240CM宽120CM序号过程名称绩效指标绩效责任部门计算方法考核频次序号过程名称绩效指标绩效责任部门1合同评审报价成功率≥50%商务部（签订合同数/报价产品总数）×100%每月一次出勤率95%试生产的合格率98.5%（试生产的合格数/试生产的总数）×100%培训总时数不小于是10小时工装样件通过率100%（工装样件通过数/工装样件总数）×100%辞职率小于5%生产停工时5%（生产停工时数/生产时总数）×100%培训计划完成率100%过程能力CpK大于1.3319设备设施和过程策划设备到位率100%商务部4产品防护准时交付率100%商务部（产品准时交付次数/评审订单总数）×100%一般设备完好率不小于90%产品一次交验达99%商务部（交检产品合格数/交检产品总量）×100%重点设备完好率100%交付产品的退回率1500PPM品质部（退回产品数量/交付产品数量）×PPM设备平均故障率1%交付产品准时率达100%商务部（实际交货时间/顾客要求时间）×100%预防性维修计划完成率100%质量信息反馈报告3天内答复处理品质部预防性维护成本率大于80%超额运费不能超过500元商务部（实际发生运费减去正常发生的运费）无死亡事故100%沟通及时性100%（沟通及时数/沟通总数）×100%无火灾事故100%沟通有效性100%（沟通有效数/沟通总数）×100%6S 得分合格率90%经营计划目标完成率100%（经营计划目标完成数/经营计划目标总数）×100%22供方选择和评价供应商交付能力100%商务部改进措施完成率100%（完成改进措施数/改进措施总数）×100%材料、外协件到货准时率100%5服务控制每月一次23制造过程生产部产品质量先期策划技术部每月一次7经营计划管理部每月一次6沟通管理管理部每月一次员工培训工作环境18每月一次21管理部20生产设备管理生产部生产部质量目标和过程绩效指标分解1.产品一次交验合格率98%以上2.顾客满意度85％，在三年内每年递增1％3.在线故障率≤1%（本月退回数÷上月发货量×100%）管理评审输入资料100%各部门（管理评审实际输入资料/管理评审应输入资料）×100%外协件一次交验达2000PPM管理评审报告一周内发出管理部质量信息反馈报告在3日内答复管理评审输出的改进措施100%完成品质部（管理评审输出改进措施完成数/管理评审输出改进措施总数）×100%24进货检验检验差错率小于1%品质部问卷回收率为≧80%（问卷回收数/问卷发放总数）×100%半年一次检验合格率大于或等于98.5%问卷发放覆盖率100%（问卷发放实际覆盖量/问卷应发放覆盖量）×100%错漏检率小于1%项目整改率（不满意中改进数/不满意总数）×100%26最终检验成品检验合格率99%品质部内、外顾客调查满意度≧85%（满意顾客数/调查顾客总数）×100%库存工装完好率100%内审计划完成率100%（完成内审计划/内审计划总数）×100%工装停工率3%不符合项整改关闭及时率100%（不符合项整改关闭及时次数/不符合项整改关闭总数）×100%保养计划实施完成率100%内审覆盖率100%（内审实际覆盖量/内审应覆盖量）×100%设备利用率90% 审核计划执行率100%（执行审核计划次数/审核计划总数）×100%设备平均故障率小于1%不符合项的关闭率95%以上（已整改的不符合项/应整改的不符合项）×100%审核计划执行率100%纠正和预防措施的关闭率100%30顾客财产顾客财产抽查完好率100%生产部内部损失成本率3%（内部损失成本/总成本）×100%定期校准计划的完成率为100%外部损失成本率0.5%（外部损失成本/总成本）×100%在用测量设备受检率100%持续改进项目按计划完成率100%（按计划完成持续改进项目/持续改进项目）×100%在用测量设备受检合格率≥95%持续改进项目实施有效性100%（持续改进实施有效项目/持续改进完成项目）×100%生产部、技术部不合格品处置的及时性100%品质部（及时处置不合格品/处置不合格品）×100%品质部废品率降低率大于5%生产部（上月废品率——当月废品率）返工产品一次交检合格率99%顾客反馈质量问题重复发生次数小于2次/年技术部每年让步接收小于1%所有部门使用的管理文件和资料均为100%有效版本（有效版本的管理文件和资料/总的管理文件和资料）×100%所有文件均有现行状态标识质量记录100%纳入质量记录控制清单，并建立质量记录样册；（质量记录纳入质量记录控制清单数/质量记录总数）×100%100%符合保存期的规定（符合保存期规定的质量记录/总的保存质量记录）×100%3610内部审核品质部每年二次8管理评审每年一次9顾客满意度评价商务部12产品审核品质部每月一次（执行审核计划次数/审核计划总数）×100%11过程审核品质部每月一次持续改进各部门每年一次13质量成本财务部每月一次15纠正、预防措施每月一次过程检验生产设备监控和测量装置不合格品控制14每月一次半年一次35每月一次2531321617质量记录管理部管理部文件管理技术部技术文件一周内评审每月一次23采购控制282927工装管理产品标识和可追塑性商务部品质部产品状态标识正确率100%生产部生产部生产部品质部统计技术应用统计技术应用率100%品质部3433计算方法考核频次（出勤人数/总人数）×100%每次培训时间相加（辞职人数/总人数）×100%（完成培训计划数/培训计划总数）×100%（到位设备数/计划设备总数）×100%每月一次（完好设备数/设备总数）×100%（完好重点设备/重点设备总数）×100%（故障设备数/设备总数）×100%（完成预防性维修计划/预防性维修计划）×100%预防性维护成本/维修总成本大于80%（死亡事故/总事故）×100%（火灾事故/总事故）×100%（6S 得分合格数/6S 得分次数）×100%（采购订单/实际交付）×100%每月一次（供方实际到货时间/工厂要求到货时间）×100%每月一次每月一次每月一次标分解%）。
质量管理表格大全目录第一章质量管理部职责描述错误!未定义书签。
（一）质量管理部的工作职责4第二章质量管理部组织管理5（一）质量管理工作计划表5(二）质量目标达成计划表5（三）质量教育年度计划表6（四）竞争产品质量比较表6(五）质量计划实施情况检查表6第三章质量方针与质量目标管理7（一)质量方针实施对策表7（二）质量方针实施评审表7（三)质量方针管理工作流程错误!未定义书签。
（四）部门（车间)质量目标展开表8(五）质量目标管理统计月报表9(六）质量目标分解实施评审表9（七）质量目标管理工作流程错误!未定义书签。
第四章供应质量管理11（一）质量检验委托单11(二）进厂零件质量检验表12(三）零件质量检验报告表12（四）采购材料检验报告表错误!未定义书签。
（五)材料试用检验通知单13（六）说明书质量检验报告13(七）采购设备检验报告单14（八)特采/让步使用申请单错误!未定义书签。
（九）进厂检验情况日报表15（十）供应商基本资料表15(十一）供应商质量评价表15（十二）合格供应商考核表16（十三)供应商综合评审表错误!未定义书签。
（十四）供应商质量管理检查表18（十五)进料检验工作流程19(十六）检验状态标识流程错误!未定义书签。
（十七）供应商管理工作流程21第五章制程质量管理22(一）制程作业检查表22（二）生产条件通知单23（三)生产事前检查表23（四）生产过程记录卡24(五)过程控制标准表24（六）产品质量标准表24（七)产品质量检验表25（八）质量因素变动表25(九）操作标准变更通知单25(十）生产过程检验标准表26（十一）产品质量抽查记录26（十二）制程质量管理工作流程26(十三）质量分析统计工作流程27（十四)质量指标报告工作流程28（十五）制程质量异常处理工作流程29（十六）工序质量分析表30（十七)工序质量评定表31（十八）工序质量跟踪卡错误!未定义书签。
(十九）工序控制点明细表32（二十）工序质量审核记录表32(二十一）检验工序作业指导书32（二十二)工序质量检验评定表33（二十三）工序操作标准通知单33（二十四）工序质量异常报告表34（二十五）工序质量控制工作流程错误!未定义书签。
品质部周（月）品质报告品质部本周工作进行回顾总结如下：从品质管理或控制的立场,从品质控制的检查层面理解是达至一定要求，有按计划完成预期目标的;但从管理控制的角度是没有达到预期效果,总体还是距品质控制要求有一定差距;具体工作:一、品质管理文件及相关文件方面的完善更新:1.作成: 已对相关品质管理文件在ISO专员和相关人员的配合下进行了全范围的修订;2.内容: 包括已有的检查标准书作成,前期对包装标准的跟进,新增制程控制图制作要求,试作品CPK制作文件规范,量测评估GR&R作成文件的制定,品质检查控制流程作成完善等。
对进料管制和供应商管理文件进行完善；3.实施: 对相关制程检查控制的对应实施比较允分,但有部分如CPK,控制图等相关技术的实施不充分;此与一线管理人员与作业人员的素质与配置有很大关系,后续对人员特别是基层管理人员的招聘考核将需纳入重点；二、品质部现有职能分配方面:1.品质部在原有基础上对来料检查、成型制程检查、成品制程检查、产品出货检查、测量等方面进行了规划和加强了实施;2.从检查的角度可以说基本达到要求,但品质控制注重的是延续性,相关人员的流动和不稳定特别是不能得到及时的补充给品质工作带来了困难,此问题直接影响到品质控制的结果,现在随着公司的产品量的增多,不但需要加强产品测量人员,而且还需要增强测量队伍的建设,必要时测量更需要加强或独立管理。
三、测量仪器方面:1.品质部对测量仪器的控制文件进行了合理修定,已规定除了公司统一安排对测量仪器进行外校和内校外,仪器使用部门必须对仪器的使用按规定进行保养维护,以确保仪器使用精度和延长仪器使用寿命;但这需要部门管理人员跟进实施;2.品质定其对内校仪器通知使用部门进行送校,同时并按要求校正和记录;建立了仪器校正一览表及校正履历;3.现有主要检测设备配置如下(表一)所示:四、品质成本方面:1.品质成本从财务部提供报表上看,没有控制到公司所列目标范围内,但从品质部实际列支可以看出,品质部支出主要是两大块,一是人工成本支出,这方面不论从市场行情还是从品质部现有人员实际情况,我认为还值得商榷(包括分配标准等);2.另一方面为用于维护公司整体运作之体系维护费用,认证费用和为确保品质之测量设备之购置费用,此部分费用是必须的;主要检测设备配置(表一)注:基本满足要求的项目,在产量发生变化时需考虑其充足性,是需要注意的项目.五、品质检查控制所提供改善依据具体描述:在原有品质统计基上,品质部对成型巡检和成品之加工检查中发现不良,对其不良内容进行了汇总,针对二次加工不良也对经常出现不良进行了分类汇总, 以便各部门管理人员从宏观上了解品质现状,提供改善之原始数据方便有针对性进行改善;本周产品不良之统计状况:果的评估数据是什么);否则此类数据仅体现的在表面上,没有发挥应有的作用;六、品质部各项目标之完成情况:(6.1)品质部对检测能力及数据分析及品質目標達成率評估:XX年XX周客户对产品质量投诉統計(表五)1.品质部各向指标达成情况:A.其中XX类产品客户退货率最高达5.28%,平均达1.7%,目标达成率为72.7%, 与上周的最高24.01%,平均12.04%, 达成率16.7%相比较,有较大幅度的提升,主要产品客户？？？,？？,？？？对我司的品质报怨在很大程度上得到减少,产品退货大幅降低,本周的退货总数为1123824PCS, 而上周的退货总数为271820 PCS ,同比24.2%;B.本周客户对产品的质量投诉率最高达1.54%, 平均达到0.83%, 目标达成率100%, 比较上周投诉率最高达到9.09%,平均达到4.74%,目标达成率50%; 同样有很大进步,这是公司相关部门共同努力的结果,具体数据详见上面列表(表二至表五)；2.品质部本周对此两项考核指标计划进行调整如下:A.客户退货率:B.客户退货率: ≤800PPMC.客户对产品的质量投诉率: 由4%提升至0.8%;D.增加对客户投诉次数目标值: 每月投诉≤5次;3.针对客户退货率没有达标进行说明。
