注塑件表面纹理、色板一般技术规范

注塑产品质量作业一般性标准本标准主要规定了注塑生产的各种塑胶制品的检查与试验方法，适用于一般注塑制品的检查，本标准仅供常规检测用，特殊要求以PA RTS PE C为准。

一、常见缺陷的解释1焦痕（RURNS）：由热引起的材料分解。

2混色（DISCOLORATION）：偏离原色或颜色不一致。

3入水纹（FLOWMARKS）：塑胶件流动形成的象干涸河道一样的条纹。

4雾点（HAZE）：在清晰材料表面形成的朦胧点或区域。

5凹点（P IT S）：小凹坑或表面缺料。

6凸点（PROTRUSIONS）：高于周围材料表面的点或面。

7花痕（SCRATCHES）：小沟槽或切入材料表面的点或面。

8缩水（SINKMARKS）：表面收缩或小陷痕迹。

9斑点（S PE CKS）：在面或内部的小微粒或杂质。

10夹水纹（WELDLINES）：在塑胶表面冷料前端熔接在一起时形成的可见线（痕迹）。

11测量面：被观察表面第一测量面：用户常看到的顶面或侧面第二测量面：用户偶然地看到或很少看到的侧面、拐角或边位。

第三测量面：总装件、组件、零件的底面或装配时相互贴在一起的零件表面。

二、检查条件2.1此标准以对功能无影响为前提而且靠目测比较，故并不优于限度样板及个别特殊标准。

2.2通常在30cm处目测3～5秒，如果发现缺陷，移到50cm观测3～7秒，难以看得到及不太明显缺点为OK。

2.3检测光源为生产工厂日光灯，视力0.7以上。

2.4观察角度：垂直于被观察面及上下45度角。

三、技术要求及检验方法3.1表面（外观）质量3.2 功能质量3.2.1披峰——任何喇叭孔、按键孔、开关制孔及所有运动件此3种缺陷累积不能超出4点，且不能有3点集中，分隔应大于100mm，杂点/污渍/混色每点面积不大于0.4mm2此3种缺陷累积不能超出6点，且不能有3点集中，分隔应大于100mm，杂点/污渍/混色每点面积完全不大于0.5mm2此3种缺陷累积不能超出9点，且不能3点集中，分隔应大于100mm，杂点/污渍/混色每点面积不大于0.9mm2目测7花痕碰伤花痕/碰伤每条长度不大于8mm,宽度不大于0.05mm花痕/碰伤每条长度不大于10mm,宽度不大于0.1mm花痕/碰伤每条长度不大于2.5mm,宽度不大于0.15mm目测8顶白不允许不允许不影响外观可接受，但不能凸起影响功能目测3.2功能质量3.2.1披峰——任何喇叭孔、按键孔、开关制孔及所有运动件相配合孔位均不能有披峰，内藏柱位、骨位披峰则不能影响装配及功能；外露及有可能外露（如：电池门）影响安全的披峰，用手摸不能有刮手的感觉。

1 目的：规范本公司色彩检验标准，以作为设计，采购，品质各部门及客户，供应商等之间沟通及检验的依据，以保证产品颜色在可控范围内，满足客户要求。

2 适用范围：适用于公司所有注塑成型的塑胶件以及外购塑胶配件。

3 术语：3.1 色调（hue）：表示红、黄、绿、蓝、紫等颜色特性。

颜色的三属性之一。

3.2 明度（lightness）：物体表面相对明暗的特性。

在同样的照明条件下，以白板作为基准，对物体表面的视知觉特性给予的分度。

颜色的三属性之一。

3.3 饱和度（saturation）：用以估计纯彩色在整个视觉中的成分的视觉属性。

颜色的三属性之一。

3.4 D65光源箱（D65 标准光源又称国际标准人工日光(Artificial Daylight) ，其色温为6500K（色温）作为评定货品颜色的标准光源特别是夜班时间，使用标准光源检测货品颜色偏差尤其重要。

多光源标准光源箱中除了必须包含的D65标准光源外，还有TL84、CWF、UV、F、A、U30、HOR等光源。

具备测试同色异谱效应的功能。

3.5 CIE1976L*a*b*色差公式又称CIE1976LAB（或L*a*b*）系统，简称CIELAB，由国际照明委员会（CIE）于1976年规定的标准色度系统, 主要应用于色彩设计及复制、颜料和图像艺术工业，。

1987年我国发布的GB7921-87标准中将LAB空间作为国家标准。

另外，在近代所有的颜色数码成像标准和实际应用也使用CIE LAB色差公式。

4 职责：标准色板由ID工程师签样分发至各相关部门及客户，供应商等处，作为色彩承认、调色或检验的依据。

5 定义：5.1颜色：色彩。

光的各种现象（例如黑色、白色、灰色、红色、橙色、黄色、绿色、蓝色、紫色、金色、银色和透明色等），或使人们得以区分在大小、形状和结构等方面完全相同的物体的视觉或知觉现象。

5.2色差（Chromatic aberration）:色差又称色相差，简单来说就是颜色的差别，发生在多色光为光源的情况下，单色光不产生色差。

注塑件外观检验标准1.目的明确公司注塑外观质量标准，规范塑胶产品外观检验与判定标准，确保客户及协力厂商对本公司品质要求的认知。

2.适用范围适用于公司生产或外购的塑胶产品。

3.定义3.1 缺陷划分3.1.1严重缺陷（CR）对人身安全有危险或存在对人身健康有危害的缺陷。

如漏电、漏水、塑胶有毒、利边等。

3.1.2主要缺陷（MA）产品主要功能丧失、会影响使用寿命、会影响装配速度或严重外观不良直接影响产品的销售。

如刮花、异色严重等。

3.1.3次要缺陷（MI）轻微外观不良，不会直接影响到产品的销售。

即除了CR、MA外的缺陷。

如轻微油污、刮花、水纹、缩水等。

3.2表面等级划分A面：在正常使用时，能看到的外表面，如丝印位、铭牌位所在面作为A面B面：在正常使用时看不到的外表面，如产品的侧面、背面作为B面C面：不借用工具可看到的内表面或需要打开后才看得到的表面作为C面3.3塑胶件表面缺陷定义1)异色点：胶件表面由不同于本体颜色可见杂质或烧焦的碎片形成2)碰划伤：产品受外力作用在表面出现的各种凹线或无深度线性伤痕，用手指甲感觉有感、有层次感。

3)披锋：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起的胶料及产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状(通常为成型不良所致)。

4)色差：胶料着色时色粉混搅不均匀,水口料使用比例不当,注塑温度变化等原因造成与色板颜色形成的偏差.（指：实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值）。

5)缩水：注塑成型后,塑料冷却时由于受到各种影响，产品体积内收缩在表面形成的凹陷的痕迹。

6)缺胶：注射量不足和模具损坏而造成产品形体的缺损、缺料情形。

7)变形：注塑时,温度太高,冷却时间不够,出模后收缩,本身残留应力变化导致弯曲或由于出模不顺,顶针强行顶出变形。

8)油污：附着在产品表面上的油性液体。

9）汽纹：模具设计排气不良或调较不当, 熔融胶料在模具型腔内充模时,胶料走胶速度太慢,造成排气困难,气体只能由入水位排气,在入水位表面或附近出现圈状色变或反光。

注塑件表面造型设计要求注塑件是一种常见的塑料制品，其外观造型设计对产品的整体形象和市场竞争力具有重要影响。

下面将从人类视角出发，探讨注塑件表面造型设计的要求。

注塑件表面造型设计应注重与使用场景的契合。

不同的产品有不同的使用环境和功能需求，因此其表面造型设计应与之相匹配。

例如，对于家居用品，注塑件的表面造型设计应注重舒适感和美观度，以提升用户的使用体验；而对于汽车零部件，注塑件的表面造型设计应注重流线型和稳定性，以增强产品的 aerodynamic performance。

注塑件表面造型设计应注重人性化。

注塑件作为与人们日常生活密切相关的产品，其表面造型设计应符合人体工程学原理，以提供舒适的握持和操作体验。

例如，在手柄设计中，应考虑人手的曲线和手指的触觉感受，以确保握持的舒适性和稳定性。

注塑件表面造型设计应注重细节。

细节决定了产品的品质和精致程度。

例如，在注塑件表面设计中，可以运用纹理、色彩和透明度等元素，以增加产品的质感和美观度。

同时，还可以通过添加细微的纹理和图案，使产品更具个性化和艺术感。

注塑件表面造型设计应注重耐用性和易清洁性。

注塑件通常会暴露在各种环境中，因此其表面设计应具有抗污能力和耐久性。

例如，在家电产品的注塑件设计中，应采用易清洁的表面材料和结构，以方便用户的日常清洁和维护。

注塑件表面造型设计应注重可持续性。

随着环保意识的提升，注塑件的环保性能也越来越受到重视。

因此，在注塑件表面造型设计中，应选择环保材料和工艺，以减少对环境的影响，并提倡可持续的生产和使用方式。

注塑件表面造型设计要求注重与使用场景的契合、人性化、细节、耐用性和易清洁性、可持续性。

通过合理的造型设计，可以提升产品的整体形象和市场竞争力，满足用户的需求和期望。

塑料件技术要求 Hessen was revised in January 2021塑料件技术要求1、表面应光洁无损、色泽均匀，无明显凹痕、飞边、银丝、熔接痕等缺陷。

2、机械强度应符合GB3883.1-2000第20条所规定的要求。

3、制件需消除残余应力及稳定尺寸。

（针对增强尼龙）4、制件应有足够的耐应力开裂性，用四氯化碳溶液浸泡1分钟，无开裂。

（针对聚碳酸酯）5、与其它相配合零件，配合处外形段差≤A。

（A值根据不同产品部位决定）6、未注圆角R0.5-1.5，未注壁厚为2.0-3.0。

7、未注脱模斜度0.5-1.50;8、未注公差尺寸的允许偏差按GB/T14486-93-MT5。

1.成形前材料应预热干燥。

<br>2.成形后制件应光整不得有扭曲变形现象。

<br>3.未注圆角为R0.5。

<br>4.外表面应光滑,其粗糙度不大于Ra0.4，且不得有划伤,刻痕等缺陷。

<br>5.未注尺寸公差按GB/T 1804-92 m级。

塑料件技术要求一、法规要求（强制标准检验要求）z 供应商生产的零部件必须满足我国现行的法规要求（强制标准要求），其要求如下：GB8410-2006《汽车内饰材料的燃烧特性》GB1152-1999 《汽车内部突出物》z 供应商的零部件应符合有关法规要求，并确保获得认证证书或合格的检验报告，以使整车通过认证或检验合格。

z 在进行生产件批准程序（PPAP）时，供应商必须提供认证证书或合格的检验报告。

二、产品要求3.1 概要外观要求:皮纹、颜色要求应符合色卡并得到造型工程师的认可。

本SOR上的所有零件均要求注塑成型，色母调色，非喷涂件。

3.2 统一性要求◆各零件的卡扣调拨装配，由装饰板供应商装配。

3.3 材料3．3．1改性PP 项目单位性能指标检验方法灰份% 10±2 GB9345-88 洛氏硬度 R ＞95 GB/T9342-1988 密度±0.02 GB1033-1996 拉伸强度Mpa ≥断裂伸长率% ≥弯曲强23±1℃ Mpa ≥30 GB/T9341-2000 度80±1℃≥6 GB/T9341-2000 弯曲模量（22℃）≥热变形温度℃ ＞（侧放）缺口冲23℃ KJ/m ＞15 GB/T1843-96 击强度 -30℃ ＞3 GB/T1843-96 熔融指数（200℃,5Kg）20 GB3682-833．3．2 ABS项目密度单位3性能指标检验方法g/cm拉伸强度≧21断裂伸长率≧40弯曲强度≧40弯曲模量（22℃）≧2400热变形温度（HDT）缺口冲击强度23℃ -30℃℃ KJ/m2KJ/m2﹥﹥15 ﹥3GB/T1843-96 GB/T1843-96洛氏硬度﹥3.4 装饰、外观、灯光、颜色的要求[1] 外观颜色、皮纹按色板。

判定标准缺陷类别按键顶部及透明镜片A 类数量B 类数量C 类披锋不允许不允许0.1 1 0.15 夹水纹（熔接痕）不允许0.15×10 1 0.15×10 2 0.15×10混色不允许0.15×10 1 0.15×10 2 0.15×10刮花不允许不允许5×0.1 2 5×0.1缩水不允许不允许见限度 2 见限度污点/异色点缺料不允许不允许每个≤0.20不允许2每个≤0.20不允许3每个≤0.25不允许烧焦不允许不允许不允许不允许表面蚀纹错不允许不允许不允许不允许水口印不允许不允许参考样板参考样板顶白不允许不允许不允许不允许色差不允许接受条件按客户限度刮手不允许底壳大于面壳不允许面壳大于底壳，最大不得超过0.2mm以上表格中未注单位均为mm ，QI中有明确要求的按QI执行一、披锋：A. 外观上以看不出飞边，并且手摸时不刮手为准；B. 孔位及装配位置披锋，以不影响装配为准；二、缩水：第一观测面：从90℃、60℃、45℃观看无明显缩水痕，如在柱位、骨位背面之缩水，以30CM距离观看（90℃）不明显，且触摸无严重凹陷感为准。

三、黑点：A. 第一测量面：小于0.5MM，每面不超过5点，不可3点集中，分隔 5CM--10CM；B. 第二测量面：小于0.7MM，每面不超过5点，分隔5CM--10CM；C. 第三测量面：小于1.0MM，每面不超过5点，分隔5CM。

四、混色：A. 第一测量面：制品边沿，颜色与制品对比反差小，可接收1点且小于3MM，制品中间，颜色与制品反差小，可接受1点且小于1MM；B. 第二测量面：制品边沿，颜色与制品对比反差小，可接收1点且小于5MM，制品中间颜色与制品反差小，可接受1点且小于3MM；颜色与制品反差大时（参考黑点要求）；C. 第三测量面：根据制品的不同位置要求相应放松，考虑是否暴露。

五、烧焦：参考混色要求，制品内部螺丝柱位烧焦不应影响装配及制品强度；六、划伤：A. 第一测量面：长度<2CM，宽<0.1MM，且不可凹陷，限2条，间隔 10CM；B. 第二测量面：长度<3CM，宽<1MM，且不可凹陷，限2条，间隔10CM；C. 第三测量面：长度<5CM，宽<1MM，且不可凹陷，限2条。

塑料件表面质量设计规范拟制___________________审核___________________批准___________________发布日期：1 范围本技术规范规定了家用空调器塑料件的表面设计的术语、定义、设计要求、判定方法等。

本技术规范适用于家用空调器使用的塑料件。

2 术语和定义2.1 熔接痕：表面可见的条纹或线性痕迹，是两股料流相遇时在其界面处未完全熔合而形成的。

2.2 缩痕：表面的低缩区或凹陷，是由于注塑壁厚不均，凝固快慢不同，在注塑件表面上产生的。

2.3 料流痕：表面上波浪形条纹或斑纹，是由于模具结构、成型工艺及材料等原因，在塑料件注塑成形时形成的。

2.4 银丝：光洁表面上的云状物，是注塑时低分子挥发物、水分等气体，在注塑件表面形成的。

2.5 白印：表面局部发白的痕迹，是注塑件局部受外力作用，使部分分子结构重新排列或断裂引起的。

2.6 杂色点：小的异色的斑点，是由于原料混入异物而引起的。

2.7拉毛：无光泽无深度感的痕迹，是注塑件表面因受到轻微的机械磨擦而产生的。

2.8色不均：表面颜色不一致，是由于高温下塑料变质，颜色改变，或者塑料本色料与色母料搅拌不均匀，或者料筒里有其它颜色的塑料而引起的。

2.9凸起：表面上的隆起，是由于模具表面有凹坑或划伤或者注塑时塑料制品表面有气泡而造成的。

2.10划伤：表面很细的沟槽，是塑料件表面受到外部尖锐物碰撞而引起的。

2.11飞边：很薄的片状物，是注塑过程中塑料溢入模具合模面及镶件的间隙中，冷却后留在塑料制品上的多余物。

2.12翘曲：制品表面的变形，是注塑制品成型后由于内应力作用使制品局部或整体发生变形。

3 表面区域重要度分级3.1 A级区域：指最终用户在正常的操作使用中经常看得到的区域。

3.2 B级区域: 指最终用户在正常的操作使用中看不到，但在安装、维护、维修过程中能够看到的区域。

3.3 C级区域: 指最终用户在日常使用、安装、维护、维修过程中都不能够看到的区域。

注塑件外观件检验标准序号常见质量缺陷及特征检验标准1油污：表⾯有出模时的脱模剂和外来油渍“A、B、C⾯”不允许有，“D⾯”考虑是否外露。

2披锋：塑胶件有利边、利⾓。

外观上以看上去不飞出，且⼿触摸不刮⼿为准，孔位及装配位置以不影响装配为准。

3变形：塑胶件有严重或轻微翘起。

同⼀平⾯差值可接受⼀处（⼀边或⼀⾓）⼩于0.05mm，涉及功的变形，应做试装且出现间隙⼩于0.3mm，可接受⼀处。

4缩⽔：表⾯不平，有凹陷状或呈⼩孔“A、B⾯”从90°、60°、45°观看⽆明显缩⽔痕，如在柱位位置及⾻位位置之缩⽔，“C”⾯可接受轻微缩⽔， 1尺距离90°观看不明显且⼿触摸⽆较明显凹陷感；具体标准以限度样品为准。

⼩孔“A、B”⾯0.5mm直径在0.04㎡内不得出现两个；“C”⾯0.8mm直径在0.04㎡内不得出现两个。

5缺料、断柱、断针：胶件不完整，缺料⼤⼩不⼀“A、B、C、D⾯”不允许有。

6⾊差：与样办颜⾊不⼀致。

对照签办，组装后成品可视部位胶件，5.9E时⾊差不可明显超⼀个PANTONE⾊号。

7透明性：透明件的透明度。

对照签办，组装后成品可视部位，凡抛光位在5.9E可视时必须光亮如镜⾯，不可有刮花，压花等。

凡晒纹位，5.9E可视时与签办⽆明显差别，且纹理均匀。

8透明性：透明件的透明度。

对照签办，5.9E可视，不可有明显差别（可透过胶件看图案来对⽐清晰和变形情况）。

9⿊点：表⾯有⼤⼩不⼀的⿊点。

（次项暂不受限制）“A⾯”⼩于0.5m㎡,每⾯不超过5点，不可2点集中，且分隔5—10cm；“B ⾯“⼩于0.7 m㎡，每⾯不超过5点，分隔5—10cm；“C⾯”⼩于1.0m㎡，每⾯不超过5点，分隔5cm。

10混⾊：有⼤⼩不⼀的混点，且颜⾊不对板（次项暂不受限制）“A⾯”制品边缘，且颜⾊与制品对⽐反差⼩，可接受1点，尺⼨⼩于2m㎡，制品中间，且颜⾊与制品对⽐偏差⼩，可接受1点，尺⼨⼩于1 m ㎡，颜⾊与制品反差⼤，可参考⿊点要求；“B ⾯”制品边缘，且颜⾊与制品对⽐反差⼩，可接受1点，尺⼨⼩于4 m㎡，制品中间，且颜⾊与制品对⽐偏差⼩，可接受1点，尺⼨⼩于2 m㎡，颜⾊与制品反差⼤，可参考⿊点要求；“C⾯”根据不同制品的不同位置要求，相应放松，考虑是否外露。