油墨在印刷中出现的问题及解决方法

油墨印刷脱落的原因油墨在印刷过程中脱落是一个常见的问题，影响印刷质量和印刷效果。

下面将探讨导致油墨印刷脱落的一些主要原因。

1.油墨粘度不合适：油墨在印刷过程中需要有一定的粘度，以确保其能够均匀地附着在印刷物上。

如果油墨粘度过高，油墨可能会过分厚涂在印刷物表面，容易导致脱落。

反之，如果油墨粘度过低，油墨与印刷物之间的附着力会减弱，也容易出现脱落。

2.印刷材料质量不良：印刷材料的质量直接影响油墨的附着力。

如果印刷材料表面有油脂、污垢或含湿度较大，油墨附着力就会受到影响，容易出现脱落。

此外，印刷材料的光滑度、表面张力等也会影响油墨的附着性能。

3.印刷过程参数不合适：印刷过程中的参数设置也会对油墨附着性能产生影响。

例如，印刷机的印刷压力过大或过小都会影响油墨的附着力。

同样，印刷速度过快或过慢也会对油墨的附着性能产生影响。

4.油墨品质不佳：油墨的品质直接影响其附着性能。

低质量的油墨往往会附着性能较差，容易出现脱落的问题。

例如，油墨中添加的颜料粒子过大或分布不均匀，都会影响油墨的附着性能。

5.表面处理不当：在印刷前，印刷物表面的处理也是影响油墨附着性能的一个关键因素。

例如，对一些特殊材料的表面，如涂层纸或塑料薄膜，需要进行适当的表面处理，以提高油墨的附着力。

总结起来，油墨印刷脱落的原因主要包括油墨粘度不合适、印刷材料质量不良、印刷过程参数不合适、油墨品质不佳，以及表面处理不当。

为了解决这些问题，可以采取一些措施，如调整油墨的配方和粘度、优化印刷材料的表面状况、调整印刷过程参数并选择高质量的油墨产品。

此外，定期检查和维护印刷设备也是重要的，以确保其正常运行和印刷质量。

1、发泡:缘由是印刷粘渡过高,枯燥过快,版与承印物有离开过急,版面不良,油墨自身有问题等要素所形成，可接纳响应办法进行调整，或许添加过量消泡剂以及改换油墨。

2、.堵版：缘由是枯燥过快，印刷速渡过慢，印刷粘渡过高，运用不良及欠妥稀释剂，印刷版面受风吹，油墨细度不及格或带杂质所形成。

应恰当调整枯燥速度，或许改换油墨。

3、针孔：缘由是被印刷体太润滑、印刷面有油脂维护层或带有杂质，油墨自身不良所形成，因而必需对被印刷物外表进行前处置，添加流平剂或许改换优秀油墨。

4、附出力不良：缘由是油墨选择不恰当，前处置不敷充沛;承印物有杂物，枯燥温度工夫缺乏;添加剂、固化剂、催干剂的用量不恰当，双组份油墨叠色印刷时，底色固化过硬等要素所形成。

因为PE、PP、PET、铝箔等资料化学极性相当低或许过于润滑，因而普通都进行电火花、火焰、强酸浸着等处置，以进步印刷面的外表张力。

双组份油墨的墨膜固化后，因为化学反响效果，交联成致密性特强墨膜，完全固化后的墨膜难于被溶剂所浸蚀，因而叠色印刷时，底色表干后，即可印刷，其他要素可接纳响应办法进行调整。

5、拉丝：缘由是粘渡过高，枯燥过快，油墨所用树脂与溶剂共同 欠妥所形成，应运用适宜溶剂，调整恰当粘度或许改换优秀油墨。

6、迁徙、褪色：缘由是油墨中运用欠妥颜料，特殊是有很多增塑剂软膜，更易发作迁徙，应选用恰当油墨。

7、发白或许印刷面有雾状：缘由是稀释剂含有水份、印刷情况空气湿度大，或许印刷油墨自身不良。

因为印刷面枯燥时，溶剂挥发会接收四周热量，形成部分水蒸气凝结于墨膜
里面或外表形成白雾化，因而应选择恰当枯燥速度或许降低空间湿度，或许改换优质油墨。

引起油墨粉化现象的原因分析及解决油墨粉化是指印刷过程中，油墨颜料在纸张表面不牢固附着，出现掉粉或产生粉尘的现象。

油墨粉化会影响印刷品的质量和观感，因此需要及时发现原因并采取解决措施。

1.油墨配方问题：油墨的配方中如果含有过多的颜料或树脂，或者颜料与树脂的粒径分布不均匀，都会导致油墨粉化。

此外，油墨中添加的助剂或者助溶剂的选择不当也会引起粉化现象。

2.纸张表面处理不当：纸张表面的润湿性不好或者经过处理的纸张表面不适合油墨的附着，也会导致油墨粉化。

例如，纸张表面含有过多的润湿剂，或者表面粗糙度不均匀等。

3.印刷机设备问题：印刷机的墨胶辊或压印辊表面磨损严重，导致油墨均匀附着不良，易产生粉化现象。

此外，墨盘的温度控制不好，或者墨斗的低压区域通气不良，也会引起油墨粉化。

4.印刷工艺问题：油墨的过程控制不当，如油墨的配制、调色和调节不合理，都会影响油墨的附着性与稳定性，从而导致油墨粉化。

为了解决油墨粉化问题，可以采取以下几个方面的解决措施：1.优化油墨配方：在油墨配方中适当调整颜料和树脂的配比，保证粒径分布均匀。

合理选择助剂和助溶剂，避免对油墨粉化产生不良影响。

2.改善纸张表面处理：选择适合油墨附着的纸张，确保纸张的润湿性良好。

避免使用过多的润湿剂，控制纸张表面粗糙度。

3.维护印刷机设备：定期检查和维护印刷机设备，保证墨胶辊和压印辊表面的平整度和磨损程度。

控制墨盘的温度，确保油墨的粘度符合要求。

清洁墨斗，保持低压区域通气畅通。

4.规范印刷工艺：严格控制油墨的配制、调色和调节过程，确保油墨的质量和稳定性。

对印刷过程中的温度、压力、速度等参数进行合理控制，避免对油墨附着性产生不良影响。

总之，油墨粉化是一个常见的印刷问题，需要从油墨配方、纸张表面处理、印刷机设备和印刷工艺等多个方面进行分析和解决。

通过优化配方、改善纸张处理、维护设备和规范工艺，可以有效地减少油墨粉化现象的发生，提高印刷品的质量和观感。

油墨不干、返黏、干版等状况频发，严重影响印刷品质量，如何解决当印刷中再现油墨不上色、刮不干净、咬(吃或溶)色、不干、返黏、干版、印刷速度开不起来等情况，或印刷品上出现着色力差、附着力低、橘皮色、飞丝、拉毛、挂脏、白点、漏印(涂)等现象时，就可能是你的油墨出了问题，具体分析如下：1、判断油墨的刮刀适性和转移性凹版印刷版滚筒十油墨刮不干净，印刷品就会出现挂脏、跑墨、刀丝、刀线等现象。

印刷品挂脏和跑墨与油墨调整有关，油墨短暂的分层现象能造成挂脏，油墨黏度高会出现跑墨现象，但与刮刀装置的角度和压力正确、适当与否有密切的关系。

只是满版油墨刮不净，用手指摁压处或更换新油墨也刮不净时，才可能是油墨出了问题。

如果更换新油墨后即可刮干净的话，就是油墨中所加的稀释剂出了问题。

解决的方法是：更换油墨或稀释剂，并重新调整刮刀。

2、印刷底材的检验油墨出现漏印、白点、橘皮色、附着力差等现象，首先要检测印刷底材的表面张力和静电的大小。

印刷底材的表面张力低于35dyn时油墨附着力差，静电大时会出现橘皮色，油墨干燥过快时形成堵版，印刷品上呈现漏涂和白点现象。

解决的办法是：对印刷底材再进行表面和静电处理，给工作场地增加湿度，用慢干溶剂调整油墨。

3、稀释剂的纯度、气味检验稀释剂纯度差，印刷品的溶剂残留会增大，也可能在印刷品上残留气味。

先检查溶剂的纯度，简易的测试方法是：扯200px宽的白纸条放入溶剂内沾湿，然后取出稍用力挥动，观察白纸条上溶剂的干燥速度的快慢和是否变色，然后再嗅门纸条上是否有残留气味。

白纸条挥动8～15下，溶剂挥发干燥为正常，未干燥溶剂挥发速慢，反之挥发速度快。

白纸条变色，除溶剂桶的铁锈外，表明溶剂有问题。

溶剂挥发后嗅之有残留气味则是溶剂纯度不够将原墨与稀释墨在薄膜对刮样，干燥后测试。

原墨的刮样残留大，稀释墨的刮样残留小表示正常，反之稀释的溶剂有问题。

嗅原墨的刮样有残留异味，则油墨有问题。

如果嗅到稀释墨的刮样有异味，证明稀释剂所用的溶剂不纯。

印刷油墨墨色不均原因的分析与排除1.油墨质量问题：-油墨种类不当：油墨种类选择不适用于当前印刷机、印版或纸张类型，导致墨色不均。

解决方法：选择适合的油墨种类，优先考虑与印刷条件相匹配的油墨。

-油墨的过期或存储不当：油墨过期或储存条件不佳，导致墨色不均匀。

解决方法：定期检查油墨的保质期，储存在干燥、阴凉的环境中，并避免受到阳光直射。

2.油墨传递问题：-油墨传递系统不准确：印刷机的油墨传递系统（如胶辊、凸轮、输墨管道等）存在问题，导致墨色不均。

解决方法：检查和调整印刷机油墨传递系统，确保墨色均匀传递。

-油墨涂布不均：油墨涂布不均匀，可能是印刷机上油墨量调整不当或印刷速度过快等原因导致的。

解决方法：调整油墨量，控制印刷速度，保证油墨能够均匀涂布在印版上。

3.印刷机问题：-清洁不彻底：印刷机清洁不彻底，堵塞和积存的油墨会导致墨色不均。

解决方法：定期清洁印刷机，特别是印版和油墨传递系统。

-印刷机状态不良：印刷机存在机件磨损、部件松动等问题，影响油墨传递和墨色均匀性。

解决方法：检查印刷机的状态并进行维护、维修。

4.印版问题：-印版使用时间过长：印版使用时间过长可能导致图案逐渐模糊、墨水容量减少等问题，影响墨色均匀性。

解决方法：定期更换印版，根据印刷需求合理调整曝光时间。

-印版存放不当：印版存放在湿度和温度不适宜的环境中，会导致印版湿度不稳定或变形，影响墨色均匀性。

解决方法：将印版存放在稳定的环境中，避免过湿或过干。

在排除墨色不均的问题时，我们应该首先确定问题的原因，然后逐一排除可能的原因，并进行测试和调整。

同时，定期进行印刷机和印版的维护和保养，可以有效预防和解决墨色不均的问题。

油墨印刷常见问题及处理办法一、堵墨，滞墨现象：印品的墨色因为油墨的流动性变差，传墨辊无法完全传递油墨而逐渐变浅.1、问题:油墨的丝头太短和缺乏流动性具体问题分析：连结料中胶质油太多，流质油太少，填充料太多造成流动性差。

解决方法：添加调墨油增加油墨的流动性.2、问题:油墨是有触摸性的，不搅拌便会凝结具体问题分析：油墨搅拌时受到剪切应力的作用，油墨的流动性与剪切应力大小成正比，无外力作用时油墨会凝结流动性变差.解决方法:检查搅拌，使油墨在墨斗内保持流动。

二、油墨干燥速度太慢:普通4色墨印后4-8小时不干，图文内容易擦掉1、问题：油墨的干燥剂含量不足具体问题分析：起不到催化的作用，氧化干燥速度不够快。

解决方法：适量添加干燥剂。

2、问题：油墨中含过多的抗氧剂具体问题分析：阻止油墨的氧化干燥速度。

解决方法:适量添加干燥剂和用干燥性能良好的连结料。

3、问题：油墨中含过多的非干性油或化合物具体问题分析：非干性油或化合物的氧化速度慢,干燥速度慢。

解决方法:调整油墨配方或添加干燥剂.4、问题：纸张的酸性太强具体问题分析：纸张中的酸性物质与干燥剂中的金属物质反应使干燥剂的活性降低.解决方法：印刷前检查纸张控制好PH值.5、问题：纸张太湿具体问题分析:水分过多，吸收渗透慢，影响干燥.解决方法:使用热风送纸或开印前把纸张放在干燥地方，增加纸张存放区的通风。

6、问题：印版水酸性过强具体问题分析：纸张吸收润版水导致PH值过酸影响干燥.解决方法：调整润版水的PH值在合适范围。

三、油墨的粉化：油墨已干燥但一经摩擦即容易化成粉状脱落1、问题：油墨中含粘合剂不足具体问题分析:连结料加入量不足，颜料含量太多,干燥后连结料大部分被吸收不能在颜料表面形成氧化保护层.解决方法：增加连结料的比例，降低油墨浓度，使用干燥快的油墨，干燥后连结料在颜料表面形成保护层.2、问题：油墨的粘性低具体问题分析：油墨在纸张上的附着力太小,油墨中的颜料容易脱落。

胶版印刷过程的常见印刷故障及解决方法胶版印刷是一种常用的印刷方法，但在实际操作中可能会遇到一些印刷故障。

下面是一些常见的胶版印刷故障及其解决方法：1.印版表面出现光点或颗粒状物质：出现这种情况可能是由于油墨中含有固体颗粒，或者是印版表面有污染物。

解决方法是检查油墨并进行筛网处理，清洗印版表面。

2.网点锐化不良：出现这种情况可能是由于调和油低，网点过细或者油墨流动性差。

解决方法是调整调和油的含量，适当增加油墨的流动性，调整网点大小。

3.印刷品出现横纹或挤出现象：出现这种情况可能是由于过量的油墨，印刷压力过大或速度过快。

解决方法是控制油墨的用量，适当降低印刷压力或减慢印刷速度。

4.印刷品颜色不均匀：出现这种情况可能是由于油墨颜料分散不均匀，或者是印刷压力不均匀。

解决方法是调整油墨的均匀性，调整印刷压力，确保颜色均匀。

5.印刷品出现脱色或褪色现象：出现这种情况可能是由于油墨中颜料含量不足，或者是油墨质量低。

解决方法是增加油墨中颜料的含量，选择质量较好的油墨。

6.印刷品出现模糊不清的字迹：出现这种情况可能是由于印刷压力过小，油墨流动性差或印刷速度过快。

解决方法是增加印刷压力，调整油墨的流动性，适当减慢印刷速度。

7.印刷品出现纸张翘曲或皱纹：出现这种情况可能是由于纸张湿度不均匀，或者是印版表面湿度不足。

解决方法是调整纸张湿度，确保印版表面有足够的湿度。

8.印刷品出现网点粘连或铺展：出现这种情况可能是由于油墨粘度过高，过量的油墨或印版表面过湿。

解决方法是调整油墨粘度，控制油墨的用量，适当调整印版表面的湿度。

9.印刷品出现印痕或抖动现象：出现这种情况可能是由于印刷机构调整不良，或者是松紧带传动松动。

解决方法是调整印刷机构，确保印刷机正常工作，检查并紧固松紧带。

10.印刷品出现水墨分离现象：出现这种情况可能是由于水和油墨没有完全混合，或者是油墨品质较差。

解决方法是调整水和油墨的混合比例，选择质量较好的油墨。

油墨印刷故障及处理方法!1.印刷品色彩不均匀原因：（1）墨斑：油墨在墨辊上分布不均，导致墨斑现象。

（2）轴向色彩变化：油墨在印版上面的分布不均，导致在不同位置的印刷品颜色不同。

（1）检查墨斑故障：清洗墨辊，确保墨辊表面光滑。

如果墨斑故障严重，可以更换墨辊。

（2）调整印版：使用印刷调色器具调整印版上油墨的分布。

如果问题依然存在，可能需要更换印版。

2.印刷品出现模糊或失真原因：（1）油墨的流动性差，导致印刷品上的文字或图像模糊。

（2）版胶粘度过高。

（1）调整油墨的流动性：可以通过添加稀释剂或墨水调整剂来改善油墨的流动性。

（2）更换版胶：选择合适的版胶，确保版胶粘度适中。

3.墨层不均匀原因：（1）墨辊不平行：墨斑在墨辊上形成，使得油墨分布不均。

（2）制作不均匀的印版。

（1）调整墨辊：确保墨辊平行且干净，并使用调整螺丝来调整墨辊角度。

（2）或者更换印刷机使用新的印刷机。

4.印刷品出现破损或涂层剥离原因：（1）印版老化：印版使用时间过长，导致印版质量下降，容易出现破损或涂层剥离。

（2）使用不合适的油墨。

（1）更换印版：定期更换印版，确保印版质量。

（2）使用合适的油墨：选择与印版相匹配的油墨，确保印刷质量。

总结：油墨印刷故障的处理方法主要包括清洗墨辊、调整印版和更换印刷机等。

印刷品色彩不均匀可以通过清洗墨辊和调整印版来解决；印刷品模糊或失真可以通过调整油墨流动性和更换版胶来解决；墨层不均匀可以通过调整墨辊和更换印刷机来解决；印刷品破损或涂层剥离可以通过更换印版和使用合适的油墨来解决。

因此，正确的故障分析和处理方法能够有效提高油墨印刷的质量。

印版常见故障及解决方法
（一）油墨干固在凹印版的着墨孔里造成堵版的原因及解决方法
原因一：油墨干燥过快。

解决方法：减少溶剂量以降低油墨干燥速度；或者把油墨重新调配成慢干型油墨；或者降低油墨的粘度。

原因二：油墨ＰＨ值太低。

解决方法：检查油墨的ＰＨ值 把ＰＨ值调整到一个指定的范围。

原因三：油墨的流动性太差（粘度大）。

解决方法：因为印刷压印线处有空气，所以造成这种情况，可以安装一个挡板，或者减少气流。

原因四：印刷条件差。

解决方法：
（１）滚筒太热：应减少放料滚筒的热量，对滚筒进行冷却。

（２）墨斗里油墨量不足：应检查墨斗里的油墨量，如有必要，添加新油墨到墨斗中。

（３）印刷速度太慢：应提高印刷速度。

（４）刮墨刀刀刃太尖锐：应使刮墨刀的刀刃稍微平一点。

（二）脏版如何解决？
脏版就是印版滚筒上的非图文部分也粘上朦朦胧胧的一
层树脂（树脂中夹带颜料），并转移到承印物上，使印刷品上呈现片状脏污。

１．导致脏版的原因主要有以下几点：
（１）树脂对滚筒的镀铬面有亲合性，使刮墨刀不易刮干净油墨。

（２）树脂与有机溶剂组成的体系处于过饱和状态，有大量树脂析出，不为溶剂所溶解。

（３）油墨对镀铬表面的润湿性太强，或者是油墨中所使用的溶剂为慢干溶剂。

２．解决办法：
（１）使用溶解力强、挥发快的溶剂。

（２）控制好油墨的粘度，在生产过程中，要根据实际情况使用溶剂，并根据各种溶剂的损失情况及时进行添加，以保持油墨粘度的稳定性。

（３）经常加入新鲜油墨。

溶剂油墨常见故障及对策
溶剂油墨是一种广泛用于印刷业的油墨类型，它可以通过溶解剂快速干燥，使得印刷速度更快。

然而，如同其他类型的油墨一样，溶剂油墨也有一些常见的故障问题。

下面是一些常见的故障以及对策：
1.墨水干燥速度过快：当溶剂油墨的干燥速度过快时，容易导致印刷机的喷墨头堵塞或印刷品表面出现不均匀的颜色。

对策：可以通过增加墨水中丙酮或其他稀释剂的比例来延缓墨水的干燥速度。

2.墨水附着不良：有时溶剂油墨在印刷品表面附着不良，导致颜色失真或印刷效果不理想。

对策：可以调整墨水的粘度或添加一些界面活性剂来改善墨水的附着性能。

3.墨色不稳定：在一些情况下，溶剂油墨的颜色可能会有变化，导致印刷品出现色差。

对策：可以通过调整墨水的配方或添加一些稳定剂来改善墨色的稳定性。

4.墨水外观不良：有时候溶剂油墨的外观会出现颜色不均匀、有气泡或者有沉淀物等问题。

对策：可以通过调整墨水的pH值或添加一些消泡剂来改善墨水的外观。

5.墨水使用寿命不长：溶剂油墨的使用寿命通常较短，不如其他类型的油墨经久耐用。

对策：可以采用合适的密封措施，存储在避光、低温、干燥的环境中，以延长墨水的使用寿命。

除了上述常见故障及对策外
-定期检查印刷机的墨盘、墨水管道和喷嘴，确保畅通无堵塞。

-注意墨水的保存和使用方法，避免受潮、污染或过度曝光。

-定期清洁印刷机的墨道系统，避免残留墨水的积聚。

-根据印刷品的要求，调整墨水的颜色、粘度和稳定性，以获得最佳的印刷效果。

总之，溶剂油墨在印刷过程中可能会出现一些常见故障，但只要我们认真分析问题并采取适当的对策，大部分问题都能够得到解决。

印刷颜色深浅不一解决油墨问题四招轻松搞定！在印刷时会出现颜色深浅不一，90%的问题都出在油墨上！为了避免此现象，软包厂应从加强油墨管控、建立标准的油墨色卡、油墨领用前要检测油墨的PH 值和粘度、油墨上机时注意回墨系统内的水、油墨使用中要进行搅拌检测留样等5方面加以预防！1、加强油墨的管控很多工厂在使用油墨过程中对油墨的管控相对比较薄弱，很少对油墨进行监控和监测。

一般情况下，都是发现油墨有问题了才会去找油墨商进行解决。

那么，此时印刷品已经出了问题，也就是已经造成了工厂损失。

2、建立标准的油墨色卡如果印刷车间还是在对照样箱进行生产，那么，我们的印刷颜色控制难度就比较大了。

样箱放时间久了颜色就会发生变化，而且对照样箱颜色也存在一定的困难。

所以，纸箱印刷单位就必须建立一个标准的色卡管理标准。

色卡标准是以客户确认的颜色为标准，工厂根据客户确认颜色统一发放到品质，销售，生产各自一本。

这样就形成了客户和工厂内部颜色统一认识，可以避免一些扯皮现象。

3、油墨领用前要检测油墨的PH值和粘度油墨出库前领用单位应确认油墨重量、油墨编号、油墨颜色等事项，最重要的是检测油墨的PH值和粘度。

当油墨颜色确定后，油墨商就应该记录出此油墨的配方粘度值和PH值，下次出库前也是同样的数值。

那么，这样油墨颜色就能得到保障。

4、油墨上机时注意回墨系统内的水油墨上机时，要注意回墨系统内的水。

如果回墨系统存在大量的水，那么，这时上机的油墨颜色就会变淡。

同时，前一批次没有洗干净的油墨污水，有可能混入即将印刷的油墨中，造成印刷出来的产品产生颜色色差。

上机前，油墨一定要进行搅拌后再进行上机。

不然，油墨桶底层树脂沉淀过多会造成底部粘度过高。

当油墨抽上去的时候油墨偏深，等印刷过程中再搅拌就变浅，所以这个细节需要注意。

5、油墨使用中要进行搅拌、检测、留样当产品开始正常生产时，就需要每隔15分钟左右对油墨桶内的油墨进行搅拌一次，半小时对油墨粘度进行检测一次。

印刷油墨常见故障及解决方法印刷油墨在印刷过程中可能会出现各种故障，下面是一些常见的故障以及解决方法：1.油墨堵塞喷嘴：在喷墨式打印机中，喷嘴可能会被油墨堵塞，导致打印质量下降。

这可能是由于油墨中固体颗粒或颜料聚集在喷头上引起的。

解决方法是将喷嘴泡在清洁剂中，或者使用专门的清洁设备来清洁喷头。

2.油墨干燥不良：油墨在印刷后可能会干燥不均匀或干燥时间过长。

这可能是由于油墨中溶剂含量过高或印刷环境温度和湿度不适宜引起的。

解决方法是调整油墨的成分，减少溶剂含量或添加干燥剂。

另外，可以调整印刷环境的温度和湿度，确保油墨能够快速干燥。

3.油墨颜色偏差：油墨在印刷过程中可能会出现颜色偏差，与预期结果不符。

这可能是由于油墨的配方不正确或印刷机的调整不当引起的。

解决方法是检查油墨的成分，确保配方正确。

另外，还可以通过调整印刷机的压力、速度和墨水流量来改善颜色偏差。

4.油墨粘连问题：油墨粘连可能是印刷过程中常见的问题，导致印刷质量下降。

这可能是由于油墨中添加剂的选择不当、油墨的黏度过高或印刷机的清洁不彻底引起的。

解决方法是选择适当的添加剂，调整油墨的黏度，并确保印刷机的清洁彻底。

5.油墨流动不均匀：油墨在印刷过程中可能会出现流动不均匀的问题，导致印刷质量下降。

这可能是由于油墨的粘度过高或油墨的流动性不佳引起的。

解决方法是调整油墨的粘度，并添加适当的流动剂来改善油墨的流动性。

6.油墨晕染：油墨在印刷过程中可能会晕染，导致印刷品上出现模糊的图像或文字。

这可能是由于油墨的扩散性过高或印刷介质的吸收性差引起的。

解决方法是调整油墨的扩散性，并选择适合的印刷介质，以避免晕染现象的发生。

7.油墨脆化：油墨在印刷后可能会变得脆化，容易剥离或破裂。

这可能是由于油墨中溶剂含量过低、树脂含量过高或油墨的流动性不佳引起的。

解决方法是调整油墨的成分，增加溶剂含量或添加流动剂，以改善油墨的流动性，并增强油墨的柔韧性。

以上是印刷油墨常见故障及解决方法的简要介绍。

在丝网印刷过程中经常遇到墨色深浅不匀、墨厚不均，其主要原因及排除方法如下：(1)墨刀压力不均匀，时大时小，从而导致墨色深浅不一，所以印刷时刮板运行的稳定非常重要。

(2)印刷时刮墨板角度不稳定，经常变化，从而导致墨色深浅不一，这在手工印刷时比较容易出现。

因此手工操作者要特别注意保持刮墨板角度的一致性。

(3)印刷时印刷速度不均匀，时快时慢，甚至中途有停顿，也容易导致墨色深浅不一，所以印刷时速度应保持均匀。

(4)刮墨板锐边不齐或弯曲，因而印刷时压力不匀，也会造成墨色深浅不匀，此时需更换刮墨板或将刮墨板修磨后再印刷。

(5)网版四周的网距高低不一致，即不在同一水平面上，因此，在开印前一定要将网版四周的网距调整一致。

曲面丝网印刷同样要进行准备、色序安排、试印、印刷、干燥和清理的工艺过程，其中各工艺步骤的要求也大致相同，为了保证曲面印刷顺利并精确的进行，必须要满足下面的要求：1)印刷曲面时，应选用弹性大的丝网，如尼龙网，而不锈钢丝网弹性差，适合精密印刷，不适合曲面印刷。

2)刮墨板的平直度。

刮墨板磨制加工合格后，要精心安装，仔细检查，目的是使刮墨板在印刷时的印压线（刃口）保持细而实，各受压点均匀平直。

3)刮墨板安装时，其垂直中心线必须垂直于承印物的回转中心线。

4)在印刷前，必须根据承印物的外形和尺寸准备好与其配套的夹具，并安装于丝网印刷机上。

以保证承印物在印刷的过程中能按照规定的轨迹运动，实现印刷，不会产生位置上的窜动。

5)承印物必须能回转，但需要吸气的中心轴则不能旋转。

6)在印刷过程中，网框要平稳均匀左右往返移动。

刮板的印刷压力要保持不变，同时承印物不能前后左右松动。

对于曲面印刷工艺来讲，其技术难度比平面印刷工艺要大，原因有以下几点：一、全周网印曲面印刷时承印物是旋转的，当要进行360°圆周方向上图文印刷时，承印物在开始印刷到旋转回到初始位置时，有一个衔接问题。

这时常会产生波状衔接，不能完全重合，墨层厚度在波状衔接部分发生变化。

油墨印刷过程遇到问题及解决方法1、起脏：指印刷品的非图文区出现许多油墨污点，是平版印刷中常见而有代表性的故障。

此现象多由油墨、纸张、印版、印刷药水等多种因素影响而产生，从油墨角度说，通常是在油墨较稀薄、软、屈服值太高、粘性不足的情况下出现，要改善油墨的性能，加入适量粘度较大的树脂调墨油或亮光浆，有助于克服起脏；油墨调配时，干燥剂、低粘度调墨油、去粘剂加入量过多，将油墨调的稀薄、粘性又小，是造成此弊的重要原因，油墨调配得当可以解决，换用快固亮光油墨。

其次，印版砂目不均匀，有研磨材料残渣，非感脂化不足，版面部分氧化，或显影不足等，也是造成起脏的重要因素，亦应检查和解决，同时印机辊筒排列不良，水辊污脏、墨辊橡胶老化，橡皮布松弛，也会造成起脏，应予检查调整。

2、起厚：指颜料从油墨中分离出来，堆积在版和橡皮布上，结果造成印品网点糊死。

一般情况下，是油墨的抗水性不良，易乳化时常出现此现象。

可以加适量高粘度树脂调墨油、亮光浆或印刷型罩光油，提高油墨的粘性、传递性和抗水性，同时增大印刷药水的PH值，减少给水量，减少给墨量，可改善或克服此故障。

3、蹭脏：蹲脏，亦称“沾脏”、“沾后背”，印刷速度太快，印在纸张上的油墨固着时间不够或纸堆压力过大时，墨层尚未干燥，发生油墨再转移现象称为蹭脏。

此现象在高速四色、双色印刷时易出现，最根本的措施是采用快固亮光、快固着油墨印刷并采用喷粉，调整控制喷粉量，在油墨颜色、浓度允许的情况下，减少供墨量，减轻印品堆积的压力，降低给水量，有助于克服蹭脏现象。

4、糊版：糊版是指在印刷过程中，油墨以很淡的颜色，大面积的出现在版面的空白处，擦去后又会在别的地方很快出现的现象。

糊版现象的出现，一般是由于油墨中颜料的耐水性差，油墨配方调整不当，去粘剂、低粘度调墨油用量过多，油墨调配得过软、过稀而造成糊版。

要解决此问题，一是选用抗水性好的油墨，二是调整各种印刷助剂的用量，保证油墨的抗水性、水墨平衡性。

印刷品上有小孔的原因及解决办法？1、油墨中消泡剂太多：原墨本身存在的消泡剂太多，或者油墨中加入了太多的消泡剂。

解决办法是更换油墨，或者换成没有消泡剂的新墨，或者与油墨公司联系取得解决办法。

2、消泡剂与印刷油墨不相容，解决办法同上。

3、印刷材料的表面张力与油墨的表面张力相比太高，与油墨公司联系。

4、油墨中的泡沫太多。

需要消除泡沫，或者更换油墨。

印刷覆盖不足的原因及解决办法是什么？1、印版的压力不足，需要加大压印滚筒和印版滚筒之间的压力。

2、表面粗糙、多孔的印刷材料墨量不足。

采用下列方法可增加墨量：ａ）增加油墨的粘度；ｂ）增加网纹辊的上墨量；ｃ）使用超出理论转移量的网纹辊；ｄ）改进油墨配方使之适合印刷材料。

3、印版太硬，改用较软的印版。

4、印刷材料表面因为晶化或太光滑，而抗油墨渗透，可与油墨公司联系。

5、油墨干燥过快。

解决办法是：ａ）在油墨中添加慢干剂或挥发较慢的溶剂；ｂ）阻止风和热吹到印版上；ｃ）增加印刷速度。

6、水性油墨的ＰＨ值太低，根据油墨特性控制和调整油墨的ＰＨ值。

产生颜色过深的条纹如何解决？1、印刷油墨的粘度太高，需要降低油墨的粘度。

2、某些设备或产品彩色部分的油墨浓度太高。

解决办法是：ａ）在油墨中添加树脂油（冲淡剂）；ｂ）减少油墨的传递量。

3、油墨转移量太多。

采用下列方法可以减少油墨转移量：ａ）降低油墨的粘度；ｂ）降低上墨量；ｃ）改变油墨的配方，以此减少油墨的转移量；ｄ）降低印刷的速度；ｅ）使用网线线数较多的网纹辊。

4、没有很好的清洁机器上以前印刷时留下的油墨污物，应当在更换颜色和油墨时仔细清洗印刷机组。

如何解决印刷实地不均匀的问题？印刷实地不均匀是由于上墨系统的设定不正确或损坏而造成的，需要对机器的部件进行修复或更换。

印刷品实地不均匀有两种情况：（A）印刷品的横向变化1、由于上墨辊不平行而产生的由浅至深。

可以调整网纹辊、橡胶输墨辊、刮墨刀的平行度，使它们都处在平行的位置。

2、由于橡胶输墨辊条纹而产生的条纹，需要更换橡胶输墨辊。

印刷油墨干燥异常的七大原因及解决方案印刷中，时常会出现油墨干燥不良或是油墨干燥太快的问题。

想要解决这个问题，就要先揪出原因。

在此，今天整理了7大因素，以帮助大家在实际生产过程中逐一进行排查。

1、墨层太厚在大面积实地印刷过程中，由于上墨量太大、墨层太厚，印品表面的墨层在干燥过程中会出现表层完全干燥而底层干燥不彻底的现象，即假干现象。

除了墨层太厚之外，走纸速度过快、UV光照射时间不足也会引起UV油墨假干现象。

一旦出现油墨假干现象，在后工序加工过程中很容易导致印品表面的墨层脱落。

这是因为干燥不彻底的油墨底层与承印物表面的结合牢度较差，使得墨层在摩擦力的作用下被刮蹭而脱落。

解决方法对于采用专色UV油墨印刷实地的活件，配墨时尽量将专色UV油墨的颜色配深一些，这样在印刷过程中可以通过深墨薄印的方式使油墨底层彻底干燥，增大其与承印物表面的结合牢度。

同时，还须保证合适的走纸速度和充足的UV光照射时间，若走纸速度较快，须提高UV灯的功率，以保证油墨干燥效果。

2、UV灯功率不足UV灯功率不足也是导致UV油墨干燥不良故障的原因之一，这与企业的日常生产操作有关，主要表现在以下几个方面：1、所有UV灯都存在一个有效的使用寿命（一般情况下为800～1000小时），当UV灯的使用时间超过了其使用寿命，虽然UV灯还可以继续工作，但其功率已经大大下降。

2、更换了UV灯后并没有将UV灯的使用计时器归零，导致UV灯的使用时间已经超出了使用寿命却全然不知。

3、不注意UV灯的表面清洁，长时间使用后UV灯的反光罩太脏，造成UV灯的反射能量损失（反射能量可占到UV灯功率的50%左右）。

4、UV灯功率配置不合理，如国内全轮转不干胶标签印刷机每组UV灯功率的合理配置基本在3000瓦以上，国外设备由于其印刷速度较快，每组UV灯的功率基本在7000瓦以上，而有些全轮转不干胶标签印刷机每组UV灯的功率只有2000瓦。

解决方法首先，必须建立一套完整有效的UV灯使用管理制度，保证UV灯在有效的使用寿命内工作，及时更换已经超过使用寿命的UV灯，并对更换了UV灯的机组注意将UV灯的使用计时器归零；其次，定期清理UV灯的反光罩，减少其反射能量的损失；再者，根据设备的结构特点合理配置UV灯的功率。

印刷过程油墨出现问题怎么办？找准原因最重要2017-01-12 09:45在印刷过程中，如果出现油墨不上色、刮不干净、咬（吃或溶色）色、不干、返黏、干板、印刷速度快不起来等情况，或制品上出现着色力差、附着力低、橘皮色、飞丝、拉毛、挂脏、白点。

漏印等现象时，我们通常可以从以下方面进行分析解决：1、判断油墨的刮刀适性和转移性如果凹版印刷版滚筒上油墨刮不干净，印刷品就会出现挂脏、跑墨、刀丝、刀线等现象。

印刷品挂脏、跑墨也与油墨调整有关。

油墨短暂的分层现象就会导致挂脏；油墨黏度高就可能出现跑墨现象，而且与刮刀装置的角度和压力正确、适当与否也有密切的联系。

若只是满版油墨刮不干净，用手指摁压处或更换新油墨还是刮不干净时，就可能是油墨出了问题。

若更换新油墨即可刮干净的话，那就是油墨中的稀释剂出了问题。

解决方法为更换油墨或稀释剂，并重新调整刮刀。

2、印刷底材的检验如果油墨出现漏印、白点、橘皮色附着力差等现象，首先应该检测印刷底材的表面张力和静电的大小。

当印刷底材的表面张力低于35dyn时，油墨附着力就会较差；当静电大时，就会出现橘皮色；当油墨干燥过快时就会形成堵板，印刷品上就会出现漏印和白点现象。

解决方法为：对印刷底材再进行表面和静电处理，给工作场地增加湿度并用慢干溶剂调整油墨。

3、检验稀释剂的纯度和气味如果稀释剂的纯度差，印刷品的溶剂残留自然也会增大，并可能在印刷品上残留气味。

首先检查溶剂的纯度，简单的测试方法为:扯8cm宽的白纸条放入溶剂内沾湿并取出稍微用力挥动，观察白纸条上溶剂的干燥速度的快慢并观察其是否变色，然后再闻一下白纸条上是否有残留气味。

白纸条挥动8~15下，溶剂挥发干燥为正常。

未干燥溶剂说明挥发速度慢，反之则挥发速度快。

白纸条若变色，除溶剂桶的铁锈外，表明溶剂有问题。

溶剂挥发后，若闻着有残留气味则表明溶剂的纯度不够。

把原墨4、正确使用慢干剂印刷时如果油墨使用的慢干稀释剂不正确也会导致印刷出现咬色、返黏的现象。