挤出造粒生产线解析

PP、PE、PP-R冷拉条造粒生产线预团粒挤出回收造粒机组高速混合造粒机与单螺杆挤出机的巧妙配合。

薄膜、纤维等物料经高速切碎粒后直接加入挤出机。

根据物料的不同可选择短螺杆或排气式挤出机。

低的溶融温度，有效降低了物料的再次降解。

双阶回收挤出造粒机组由一台锥形强制进料挤出机、一台单螺杆挤出机、真空排气装置、快速换网装置、切粒装置等组成。

螺杆加料段直径加大。

压缩机具有较大的体积压缩比。

两机联接处的抽真空装置，能有效排除物料的挥发气体。

用废料可直接挤出制品。

不仅可回收普通塑料，亦可回收发泡PS、PE、EVA等产品。

根据不同材料、产量、配备不同的螺杆直径。

塑料挤出造粒机组该机组由单螺杆挤出机或锥形双螺杆挤出机与相应造粒辅机组成的成套造粒设备。

主要用于生产PVC、PE等各种用途的塑料粒料，生产的塑料颗粒均匀、密实、美观。

该机组中主机塑化混合均匀，结构紧凑、辅机采用风送集料，振动分离冷却，具有自动化程度高，生产效率高等优点。

该机组有风送集料系统采用不锈钢制作。

耐腐蚀、耐磨损、美观耐用。

系列PVC/PE/PS 造粒机组本机组是由挤出机与相应造粒辅机组成的成套造粒设备。

主要用于生产PVC等各种塑料粒料，生产的塑料颗粒均匀、密实、美观。

本机具有塑化效果好，生产效率高，整体机器结构紧凑，自动化程度高等优点。

公司：青岛益丰塑料机械有限公司公司网站：地址：山东省青岛胶州市中云工业园亳州路联系人：赵启玉电话：6传真：7Email网络实名：青岛益丰塑料机械。

各种挤出成型制品的生产线由各自的主辅机组成,请归纳她们的工艺(一)各种挤出成型制品的生产线工艺引言挤出成型是一种常见的制造工艺，广泛用于生产各种塑料、橡胶等材料的制品。

挤出生产线由主辅机组成，每个部件都扮演着重要的角色。

本文将归纳各种挤出成型制品生产线的工艺以及主辅机的作用。

挤出成型生产线的组成挤出成型生产线一般包括以下主要部件：1.送料系统–送料系统负责将原料送入挤出机中。

–常见的送料系统包括单螺杆送料机和双螺杆送料机。

2.挤出机–挤出机是整个生产线的核心设备之一。

–它将经过加热、融化的原料通过螺杆推入模具中，实现挤出成型。

3.模具–模具是用于塑造挤出制品形状的工具。

–模具的设计和制造十分关键，直接影响制品的成型质量。

4.冷却系统–冷却系统用于降低制品温度，使其快速冷却固化。

–常见的冷却方式包括水冷却和风冷却。

5.切割系统–切割系统用于将挤出制品切割成所需长度。

–切割方式有多种，如刀切割、拉切割等。

6.引出系统–引出系统将成品制品从生产线引出并收集。

–引出方式根据制品的性质不同而有所差异，可以是手工收集或自动输送。

不同制品的工艺特点不同类型的挤出成型制品具有不同的工艺特点，下面简要介绍几种常见的制品工艺：•塑料管材生产线工艺–塑料管材生产线主要由挤出机、挤出头、冷却系统、切割系统和牵引系统组成。

–挤出机将塑料熔化后通过挤出头挤出成型，经过冷却后进行切割，并通过牵引系统将制品引出。

•塑料板材生产线工艺–塑料板材生产线主要由挤出机、挤出头、压延机、冷却系统和切割系统组成。

–挤出机将塑料熔化后通过挤出头形成板状，经过压延机的压制，再通过冷却系统进行快速冷却，并最终通过切割系统进行切割。

•橡胶密封条生产线工艺–橡胶密封条生产线主要由橡胶混炼机、挤出机、挤出头、冷却系统和切割系统组成。

–橡胶混炼机将橡胶原料混炼后，通过挤出机和挤出头将其挤出成型，然后经过冷却系统进行冷却固化，并最终通过切割系统切割成所需长度。

挤出造粒的工艺路线
挤出造粒是一种将物料通过挤出机进行加热、熔化、挤压和剪切，从而形成颗粒状的工艺方法。

以下是一种常见的挤出造粒的工艺路线：
1.原料准备：将需要造粒的物料进行粉碎和筛分，确保物料大小均匀。

2.挤出机设备准备：选择适合的挤出机设备，根据物料的特性和要求选择合适的螺杆结构、温度控制系统等。

3.进料和加热：将准备好的物料通过进料口输入挤出机，同时，利用加热系统对挤出机进行加热，使物料熔化。

4.挤压和剪切：通过挤出机内的螺杆旋转运动，挤压和剪切物料，使其在挤出机内形成均匀的熔融状态。

5.颗粒形成：在挤出机的出口部分设置模具或刀片，对熔融物料进行剪切、压裁，形成颗粒状。

6.冷却和固化：将形成的颗粒通过冷却系统进行快速冷却，使其固化成为不易粘连的颗粒。

7.分离和收集：通过筛分设备将颗粒与未达到要求的物料或杂质分离，收集纯净
的颗粒产品。

8.包装和储存：对收集到的颗粒产品进行包装，以保证产品的质量和保存期限。

需要注意的是，挤出造粒的工艺路线可以根据不同的物料特性和要求进行调整和改进，上述所提供的路线仅供参考。

挤出生产线挤出生产线是一种流程化的制造工艺，通常用于生产塑料产品。

挤出生产线的工艺流程简单，但却可以生产出高质量、精确尺寸的产品。

本篇文章将会介绍挤出生产线的工艺流程和一些常见的应用。

一、挤出生产线的工艺流程挤出生产线是通过将一个高温、高压的塑料熔体通过一个模具挤出，然后将其冷却成型。

以下是挤出生产线的主要工艺流程：1. 塑料颗粒熔化首先，塑料颗粒被放入挤出机中，并通过加热、混合和压缩将其熔化。

这一步通常需要使用高温和高压，以使塑料颗粒达到流动状态。

2. 熔体挤出熔化后的塑料通过挤出机中的螺杆和筒体经过挤压，然后被挤出到一个具有所需形状的模具中。

此时，模具通常被加热以保持熔体的流动性。

3. 冷却和固化一旦塑料从模具挤出，它会迅速冷却下来并固化成所需形状。

通常在挤出生产线中，会使用水或空气来冷却模具和塑料。

4. 活动切割或定长切割完成冷却和固化后的塑料是一条连续的膜或管状物，需要被切割成特定的长度或大小。

这一步通常由一台切割机器来完成。

5. 转运和包装最后，被切割成特定尺寸的产品被转移到包装区域，并用包装材料包装以便保护和运输。

二、挤出生产线的应用挤出生产线是非常流程化的制造工艺，可以适用于许多应用领域。

以下是挤出生产线的几个常见应用：1. 包装挤出生产线通常用于生产各种类型的包装材料，如塑料袋、保鲜膜、泡沫箱等。

这些材料通常需要具有一定的柔韧性和耐用性，以保护所包装的物品。

2. 建筑挤出生产线经常用于生产建筑材料，如PVC管道、墙壁板、屋顶板等。

由于其高强度、抗腐蚀性和耐用性，它们被广泛应用于住宅和商业建筑。

3. 汽车制造挤出生产线还可以用于生产汽车零部件。

例如，塑料车门板、汽车排气管和车顶都可以通过挤出生产线来制造。

4. 医疗器械挤出生产线的应用还可以扩展到医疗器械制造领域。

医疗管道、输液器和零部件等可以通过挤出生产线来生产。

结论挤出生产线是一种高效、流程化的生产工艺，可以用于生产各种类型的塑料制品。

塑料挤出造粒生产线一、引言二、生产线组成1.送料系统：该系统负责将塑料原料送入挤出机的料斗中，通常采用自动送料机或手动送料机。

2.挤出机：挤出机是塑料挤出造粒生产线的核心设备，通过加热、熔化和塑化，将塑料原料转变为塑料熔融状态。

3.滤网系统：滤网系统位于挤出机出口处，用于过滤残留的杂质和固化的塑料颗粒，提高产品的质量。

4.造粒机：造粒机是将挤出机出来的塑料熔融物冷却并切割成颗粒状的设备，通常采用水冷方式进行冷却。

5.风机系统：风机系统用于将造粒机中产生的热气和水汽排出，同时也可以对塑料颗粒进行干燥处理。

6.储料仓：储料仓用于存放和调配已完成的塑料颗粒，便于生产和运输。

三、生产过程1.原料准备：将需要加工的塑料原料按照一定比例配比，并进行预处理，如除尘、除湿等。

2.原料进料：将经过预处理的塑料原料通过送料系统送入挤出机内。

3.热熔塑化：挤出机将塑料原料加热、熔化并塑化成熔融物。

4.挤出成型：熔融物从挤出机通过挤出模头挤出，形成较长的塑料带状物。

5.冷却切割：将挤出的塑料带状物通过造粒机进行冷却和切割，转变成均匀的塑料颗粒。

6.颗粒处理：处理塑料颗粒中的热气和水汽，使颗粒达到干燥状态。

7.包装和储存：将已完成的塑料颗粒进行包装，并存放在储料仓中。

四、设备选型要点在选择塑料挤出造粒生产线时，需要考虑以下几个要点：1.生产能力：根据实际需要确定生产线的产能，以满足生产需求。

2.原料适应性：根据需求选择适合的挤出机和造粒机，以保证能够处理不同类型的塑料原料。

3.设备稳定性：对于长时间稳定工作的需求，需要选择品质可靠的设备。

4.操作和维护便捷性：选择易于操作和维护的设备，以提高生产效率和设备寿命。

5.环保和能耗：考虑能源消耗和环境保护需求，选择低能耗、低排放的设备。

五、结论塑料挤出造粒生产线是一种广泛应用于塑料制品生产的重要设备。

它通过挤出机和造粒机的配合工作，将塑料原料加工成颗粒状，满足不同类型的塑料制品生产需求。

造粒生产线造粒生产线是一种用于将废料或原料加工成颗粒状物品的设备。

它可以将各种废料如木材、塑料、金属等进行处理，使其变成粒度均匀、易于储存和运输的颗粒。

在环保和资源利用方面，造粒生产线起着至关重要的作用。

本文将为您介绍造粒生产线的工作原理、主要组成部分以及应用领域。

造粒生产线的工作原理是通过一系列的工艺步骤将废料或原料加工成颗粒状物品。

首先，将原料送入颚式破碎机进行破碎。

破碎后的原料进入振动筛进行筛分，将粒径较小或不符合要求的颗粒分离出去。

然后，通过螺旋输送机将筛分后的原料送入制粒机。

在制粒机内，原料经过高速旋转的模具和刀具的作用，被挤压成颗粒状。

最后，通过冷却器和颗粒筛进行冷却和筛分，得到成品颗粒。

造粒生产线主要包括颚式破碎机、振动筛、螺旋输送机、制粒机、冷却器和颗粒筛等组成部分。

颚式破碎机主要用于将原料破碎成适合制粒的颗粒大小。

振动筛的作用是通过振动筛分出适宜的颗粒大小，避免粒径过大或过小的颗粒进入下一步工艺。

螺旋输送机则将筛分后的原料输送到制粒机中进行制粒。

制粒机是整个生产线的核心设备，通过模具和刀具的作用，将原料挤压成颗粒状。

冷却器和颗粒筛则用于对制粒后的颗粒进行冷却和筛分，确保成品质量。

造粒生产线在多个领域具有广泛的应用。

在木材加工行业中，造粒生产线可以将木屑、木片等废料加工成木质颗粒燃料，用于取暖、发电等。

在塑料回收领域，造粒生产线可以将废弃塑料瓶、塑料袋等加工成再生颗粒，用于再生塑料制品的生产。

在冶金行业中，造粒生产线可以将金属废料如废钢铁、废铝等加工成颗粒状，方便储存和运输。

此外，造粒生产线还广泛应用于农业废弃物、有机肥料、牧草颗粒等领域。

总的来说，造粒生产线是一种高效、环保的废料处理设备。

它通过一系列的工艺步骤将废料或原料加工成颗粒状物品，可广泛应用于木材加工、塑料回收、冶金等多个领域。

随着环保意识的提高和资源利用的重要性日益凸显，造粒生产线在各行各业中的应用前景将更加广阔。

PVC造粒生产线使用说明一、产品概述PVC造粒生产线是一种用于将聚氯乙烯（PVC）原料加工成颗粒状的设备。

该生产线由多个步骤组成，包括原料处理、混合、挤出、冷却、切割等。

通过这些步骤，我们可以生产出高质量的PVC颗粒，用于制造各种PVC制品，如管道、板材、电线等。

二、设备组成PVC造粒生产线主要由以下几个主要部分组成：1. 原料处理系统原料处理系统用于对PVC原料进行预处理，主要包括下列设备： - 输送带：用来将原料从储料仓中输送到混合机。

- 破碎机：将较大块状的原料破碎成适合处理的小颗粒。

- 称重机：对原料进行精确的称重，确保每个批次的原料比例准确无误。

2. 混合系统混合系统用于将原料和一些添加剂进行混合，以调整PVC产品的性能。

常见的添加剂包括增塑剂、稳定剂、填料等。

混合系统主要包括下列设备： - 混合机：用于将原料和添加剂充分混合，确保各组分均匀分布，以提高产品质量。

- 加热系统：用于加热混合机中的原料，以促进混合反应。

3. 挤出系统挤出系统将混合好的原料通过挤出机挤压成所需形状的颗粒。

挤出系统主要包括下列设备： - 挤出机：将混合好的原料加热到熔融状态，然后通过模具挤压出颗粒状。

- 模具：根据产品的形状需求设计，将熔融的原料挤压成相应的颗粒。

4. 冷却系统冷却系统用于快速冷却挤出的热颗粒，使其固化成颗粒状。

冷却系统主要包括下列设备： - 冷却水槽：将挤出的热颗粒浸泡在冷却水中，吸收热量，使其迅速冷却。

- 刮刀机：将冷却后的颗粒从水槽中除去，并通过传送带输送到下一道工序。

5. 切割系统切割系统用于将冷却后的颗粒切割成所需长度的颗粒。

切割系统主要包括下列设备：- 切割机：根据产品的长度需求，将颗粒进行切割。

- 输送带：将切割好的颗粒输送到最后的包装环节。

三、操作步骤使用PVC造粒生产线进行生产时，需要按照以下步骤进行操作：1.准备工作：–将原料储存在指定的仓库中，确保原料质量符合要求。

造粒⻋间⽣产流程详解⼀、引⾔在现代⼯业⽣产中，造粒⻋间是众多⽣产线中不可或缺的⼀环。

其⽣产流程涵盖了原料准备、混合、造粒、⼲燥、筛分等多个环节，每个环节都直接影响到最终产品的质量和产量。

本⽂将对造粒⻋间的⽣产流程进⾏详细的阐述，以期帮助读者更好地理解这⼀⽣产过程。

⼆、原料准备造粒⻋间⽣产的第⼀步是原料准备。

原料的准备要根据产品的要求和⽣产计划来确定。

⼯作⼈员需要按照⼀定⽐例将各种原料进⾏称重、混合，确保原料的准确性和均匀性。

这⼀环节需要特别注意原料的质量和安全性，避免使⽤过期或不合格的原料。

三、混合混合是将不同原料进⾏充分混合的过程，⽬的是使原料中的各组分均匀分布。

混合过程中，⼯作⼈员需要选择合适的混合设备和⼯艺参数，确保混合效果达到最佳。

同时，混合过程中还需注意温度、湿度等环境因素对原料性能的影响。

四、造粒造粒是将混合后的原料通过造粒设备形成颗粒的过程。

造粒过程中，⼯作⼈员需要根据产品要求和设备性能选择合适的造粒⽅法和⼯艺参数。

常⻅的造粒⽅法包括挤出造粒、喷雾造粒、滚动造粒等。

造粒过程中，还需注意控制颗粒的⼤⼩、形状和均匀度，以满⾜后续⼯艺的要求。

五、⼲燥⼲燥是将造粒后的湿颗粒进⾏脱⽔的过程。

⼲燥过程中，⼯作⼈员需要选择合适的⼲燥设备和⼯艺参数，确保颗粒在⼲燥过程中不会发⽣变形或破裂。

同时，⼲燥过程中还需注意控制温度、湿度和通⻛量等环境因素，避免颗粒因过度⼲燥⽽产⽣裂纹或破碎。

六、筛分筛分是将⼲燥后的颗粒进⾏分级的过程。

筛分过程中，⼯作⼈员需要选择合适的筛分设备和筛⽹规格，将颗粒按照⼤⼩进⾏分级。

筛分后的颗粒应符合产品要求，⼤⼩均匀、⽆杂质。

筛分过程中还需注意设备的维护和保养，确保筛分效率和准确性。

七、包装与储存包装是将筛分后的颗粒进⾏封装的过程。

包装过程中，⼯作⼈员需要选择合适的包装材料和包装⽅式，确保颗粒在运输和储存过程中不会发⽣散落或受潮。

同时，包装过程中还需注意标签的打印和粘贴，确保产品信息的准确性和完整性。

各种挤出成型制品的生产线由各自的主辅机组成,请归纳她们的工艺各种挤出成型制品的生产线工艺1. 引言挤出成型是一种常用的塑料加工方式，广泛应用于各种行业中。

各种挤出成型制品的生产线由主辅机组成，每个组件都扮演着不可或缺的角色。

本文将归纳各种挤出成型制品的生产线工艺，为了方便理解，我们将采用列点的方式进行阐述。

2. 主机挤出成型中的主机是整个生产线的核心组成部分。

它主要由以下几个组件构成： - 进料系统：用于将原料输送到挤出机中进行熔融和塑化。

进料系统通常由给料器、螺杆和料斗组成。

- 挤出机：负责将塑料熔融和排出，以形成所需的形状和尺寸。

挤出机通常由电机、螺杆、筛网和加热系统构成。

- 模头：控制挤出物料的流动，确定最终产品的外形和尺寸。

模头通常由进料口、压力控制系统和模板组成。

- 冷却系统：用于快速冷却挤出物料，以保证产品的品质和形状稳定性。

冷却系统通常包括水箱和冷却模板等组件。

3. 辅机挤出成型中的辅机主要是为了辅助主机的运行和提高生产效率。

辅机通常包括以下几个组件： - 切割机：用于将挤出成型的制品切割成所需的长度。

切割机通常采用刀片或锯片来实现切割。

- 收卷机：将挤出成型的制品收卷或卷绕起来，以便后续处理或包装。

收卷机通常由卷筒和张紧装置构成。

- 冷却系统：不仅主机需要冷却，辅机也需要冷却来确保运行稳定。

冷却系统可用于冷却切割刀片和收卷机卷筒等部件。

4. 工艺流程在挤出成型制品的生产线中，主机和辅机相互配合，完成以下工艺流程： 1. 进料系统将塑料原料输送至挤出机中。

2. 挤出机将塑料原料进行熔融和塑化。

3. 熔融的塑料经模头控制流动，并通过模板形成所需的产品形状。

4. 冷却系统迅速冷却挤出的制品，以确保产品的品质和形状稳定性。

5. 切割机将制品按照所需的长度进行切割。

6. 收卷机卷绕切割好的制品，以便后续处理或包装。

5. 结论各种挤出成型制品的生产线由主辅机组成，主机负责塑料的熔融和形成产品，辅机用于辅助主机的运行和提高生产效率。

郑州昌威重工机械有限公司挤压造粒生产线介绍一、无干燥挤压造粒生产线工艺：无干燥复合肥生产线工艺又叫做无干燥复合肥生产线工艺，无干燥复合肥挤压造粒指对固体物料施加压力而团聚的干法造粒工艺。

挤压造粒实际用于结晶品，粉状物，有机原料生产，最适用于热敏性物料。

适用物料有：1、肥料：硫酸钾、碳铵、氯化钾、尿素、俄罗斯红钾、NPK复混肥、氯化铵、硝酸钾、磷酸一铵、磷酸二铵、硫酸铵、碳酸氢铵、磁化肥等；2、粉体材料：草酸铁、氰脲酸三聚氰胺、抗氧剂、溴氯海因、氯化钠、二氯异氰尿酸钠、三氯异氰尿酸钠、氰尿酸、漂粉精、氧化锌、氧化铅、碳酸钾、碳酸锶、氯化钙、磷酸氢钙、偏硅酸钠、正硅酸钠、冰晶石、氟化铝、刹车粉、橡塑助剂、白炭黑、活性炭、铝酸钙、重钙、普钙、光卤石、磷矿粉、稀土、金属粉末、填料、饲料添加剂、砒虫啉、烟酸、烟酸胺、医药中间体、炼钢助剂、融雪剂、环保材料等。

优点：昌威重工的无干燥复合肥挤压造粒机节省能源、干燥、冷却工序，环境无污染，投入小，操作简单易行。

挤压造粒系列可生产碳铵系。

碳铵系复合肥原料稳定，不易挥发，是工艺技术的首要问题。

昌威重工的挤压造粒工序大致包括：原料混合搅拌→粉碎→挤压成型→筛分→料仓→电子定量包装。

所用设备依次为：卧式搅拌机→链式破碎机→对辊挤压造粒机→滚筒筛分机→成品料仓→电子定量包装秤。

二、挤压造粒生产线所用设备：(一)卧式搅拌机昌威重工的卧式搅拌机具有以下优点：●卧式搅拌机是本公司新一代混合设备。

混合均匀度高，残留量少，适合两种以上肥料，添加剂预混料的混合。

●物料得到充分的混合，从而提高了混合均匀度，采用新颖的转子结构，转子与亮体的最小间隙可调至接近零位，有效地减少了物料残留量；能把较大的物料破碎。

●总体结构更加合理，外形美观，操作维修方便。

(二)链式破碎机●LP系列链式破碎机适用于复合肥生产中块状物料的破碎，同时也广泛用于化工、建材、矿山等行业。

●该机在粉碎过程中采用同步转速的高强度耐磨硬质合金链板，进出料口设计合理，破碎物料均匀，不易粘壁，便于清理。

复合肥挤压造粒技术及工艺1 前言现代化农业是精耕细作的农业,需要施加各种复合肥。

化肥生产技术在近些年发生了很大的变化,低养分的产品越来越不受欢迎,而高浓度、复合养份肥料成为市场的主流。

以前, 高浓度养份肥料都是细粉状的,在贮存、运输时原料会分层或结块；另外,粉状肥料施用时,相当多的肥料会被风吹走,或被雨水从植物根部冲走,肥效释放过快,造成很大的浪费。

为了克服以上的不足,使粉状肥变成易于运输和使用、并具有缓释功能的颗粒肥,需要使用造粒技术。

复合肥造粒技术由此应运而生并且得到了迅猛的发展。

传统的复合肥造粒采用湿法造粒工艺，湿法造粒工艺也称化学造粒法。

自上世纪30年代以来, 化学造粒经历了漫长的发展过程。

从最初的向造粒器内物料喷洒水发展到喷硫酸、磷酸或氨溶液，然后再干燥处理。

在干燥过程中，通过化学反应、溶解物结晶、粘合剂固化而达到造粒效果。

湿法造粒工艺能耗高，大部分能量都用于干燥系统，而且有大量的腐蚀性污水排放，污染环境。

与传统的湿法造粒不同，挤压造粒工艺则避免了干燥过程，因而降低了能耗和成本，并且没有污染物排放，是一种节能、环保的造粒工艺。

挤压造粒是借助于机械压力而使物料(原则上不起化学反应、并经一定配比的粉料混合物)团聚成型的造粒过程，亦称干法造粒。

干法造粒工艺由于节能、环保，近些年得到了长足的发展。

2 复合肥的挤压造粒挤压造粒法在化肥行业上的应用起始于上世纪50年代对氯化钾造粒的研究，直到80年代初，复合肥的挤压造粒法才得以工业化生产并迅速推广。

现在挤压造粒工艺已成为复合肥造粒技术的发展潮流。

2.1 挤压造粒的工作原理经过配比的混合物料被强制送入一对大小相等、转速相等、相向旋转的挤压辊辊缝之间，在强大的挤压力作用下，物料被挤压成密实的片料。

此片料经破碎、筛分后即可得到所需粒度的颗粒肥料。

其基本工作原理如图1所示。

图1 挤压造粒原理示意图挤压辊一般呈水平布置，一辊固定、一辊浮动(浮动辊即加压辊，由液压缸加载)，一般辊面上有规则排列的形状、大小一致的凹槽、穴孔或凸起，经过配比的粉状物料从上方均匀连续地加入两辊之间，到达加压角(α)内即进入挤压角β(β=1/2α)，物料被强制喂入，一般β=10~15°。

实验一聚丙烯/EPDM挤出造粒一、实验目的要求1. 理解双螺杆挤出机的基本工作原理，学习挤出机的操作方法。

2. 了解聚烯烃挤出的基本程序和参数设置原理。

二、实验原理在塑料制品的生产过程中，自聚合反应至成行加工前，一般都要经过一个配料混炼环节，以达到改善其使用性能或降低成本等目的。

比如色母料的生产、填料的加入和增强、增韧、阻燃性能的改性塑料生产。

传统方法是用开炼机和密炼机，但是效率低下，不能满足生产提高的需要，随后便产生了单螺杆挤出机，继而发展了双螺杆挤出机。

双螺杆挤出机具有塑化能力强，挤出效率高，耗能低，混炼效果好，自清洁能力等吸引了塑料行业的注意并取得了迅速发展。

另外挤出机也是塑料生产应用最广泛的机器，使用不同的机头可以挤出不同的产品，如型材、片材、管材和挤出吹膜等。

因而挤出机在塑料加工行业有其它机器无法替代的重要性。

本实验使用双螺杆挤出机挤出物料切粒，是生产色母料的工艺过程，如果在侧喂料口或者将物料与颜料在捏合机中混合加料，挤出的产品则为色母料，另外如果换为其它机头即可用于生产各种相应产品。

图1 同向双螺杆挤出机组的结构示意图1.机座；2.动力部分；3.加料装置；4.机筒；5.排气口；6.机头；7.冷却装置；8.切粒装置同向旋转双螺杆挤出机组的结构如图所示，与其它挤出设备一样，包括传动部分、挤压部分、加热冷却系统、电气与控制系统及机架等。

由于双螺杆挤出机物料输送原理和单螺杆挤出机不同，通常还有定量加料装置。

鉴于同向双螺杆挤出机在塑料的填充、增强和共混改性方面的应用，为适应所加物料的特点及操作的需要，通常在料筒上都设有排气口及一个以上的侧加料口，同时把螺杆上承担输送、塑化、混合和混炼功能的螺纹制成可根据需要任意组合的块状元件，像糖葫芦一样套装在芯轴上，称为积木组合式螺杆，其整机也称为同向旋转积木组合式双螺杆挤出机。

挤出机的结构包括以下几个部分：(1)传动部分传动部分就是带动螺杆转动的部分，它通常由电动机、减速箱和轴承等组成，(2)加料部分加料部分一般由传动部分、料斗、料筒、螺杆等组成。

制粒系统一、制粒的优点：1. 增加颗粒密度，降低运输成本，易于大宗运输；2. 增加动物采食量，减少喂饲的浪费；3. 提高饲料消化的转化率；4. 防止动物挑食，可以保证一个良好营养配方；5. 杀菌如消灭饲料中的沙门氏菌；6. 预防饲料离析，运输时可防止分级；7. 改变配方时，动物易接受。

1 / 28共28页第1页二、国外和国内颗粒机的发展a）从制粒室结构来看1．最初的颗粒机不是利用挤出的原理,而是利用塑成的方式。

2 / 28共28页第2页2．1910年，第一台颗粒机的开发成功——利用螺旋挤压制粒3 / 28共28页第3页3.1920年发展了另一种挤压原理的颗粒机称为修乐制粒4 / 28共28页第4页4．平模制粒5 / 28共28页第5页5．环模制粒（两压辊）6 / 28共28页第6页6．环模制粒（三压辊）7 / 28共28页第7页8 / 28共28页第8页b）从传动结构来看主要有以下几种9 / 28共28页第9页１．单马达侧向传动10 / 28共28页第10页２．齿轮箱结构传动11 / 28共28页第11页３．双马达直接传动12 / 28共28页第12页４．双马达分步骤传动13 / 28共28页第13页c) 从安全保护１．机械式２．液压式14 / 28共28页第14页三、影响颗粒质量的主要因素a) 配方配方是是保证颗粒质量的重要因素1. 原料成份：淀粉、蛋白质、脂肪、纤维素、无机盐、糖蜜、其它热敏性成份等2. 原料水份b) 粉碎粒度１．粉碎过程是控制颗粒品质的一个重要因素,粉碎粒度决定着饲料的组成的表面积。

粒度细，表面积大，吸收蒸汽的水份均匀快速，原料的淀粉糊化程度高，粉碎粒度越细致均一,制出的颗粒质量越好，对环模、压辊磨损小。

而15 / 28共28页第15页粉碎不好的粗粉由于含有大颗粒,会引起制出的颗粒破裂和断开,导致粉料增多和品质下降。

２．英国UMT公司建议理想的粒度分布如下：6目以上含量——不得超过1%6目—10目以上含量——不得超过5%20目左右——约占20%35目左右——约占25%65目左右——约占24%65目以下含量——不得低于20%c) 蒸汽系统供给调质设备的蒸汽必须是不含凝结水的高品质蒸汽，以防止其堵塞环模，蒸汽要经过低压调整以保证定量进入调质设备，同时控制蒸汽量与生产率相匹配，确保调质后的物料能达到合适的水份和温度，否则会影响制出颗粒的质量。

目录一、双螺杆挤出机 21、结构特点 22、双螺杆挤出机辅助设备： 33、双螺杆挤出机和单螺杆挤出机的区别： 44、双螺杆挤出机和单螺杆挤出机的优势区别 5二、塑料造粒机 61、基本信息 62、辅助设备 73、控制系统 84、塑料造粒机-功能用途 95、塑料造粒机-塑料造粒机特点 96、塑料造粒机-规格参数 97、塑料造粒机操作过程中须注意的事项 98、相关技术参数 10挤出机及造粒机详解一、双螺杆挤出机1、结构特点双螺杆挤出机剖分式同向平行双螺杆挤出机的显著特点即为：机筒可剖分式同时，螺杆和机筒内衬套可随意组合性。

1、剖分式机筒。

以往的双螺杆挤出机机筒是整体式的，无法打开。

而剖分式双螺杆挤出机是分体式的，它由上下两半机筒组成，下半机筒固定在机架上，上半机筒通过蜗轮减速器联接在下半机筒上。

平时上半机筒和下半机筒用两排螺栓栓紧，当需要打开机筒时，只需松开螺栓，将蜗轮箱手柄转动即开启机筒。

2、积木式螺杆和机筒。

剖分式双螺杆挤出机主机的螺杆、机筒均采用先进的“积木式”设计，螺杆由套装在芯轴上的各种形式的螺块组合而成，筒体内的内衬套根据螺块的不同可以调整，从而根据物料品种等工艺要求灵活组合出理想的螺纹元件结构形式，实现物料的输送、塑化、细化、剪切、排气、建压以及挤出等各种工艺过程，从而较好地解决了一般难以兼顾的所谓螺杆通用性与专用性的矛盾，达到一机多用、一机多能的目的。

“积木式”设计的另一优点是对于发生了磨损的螺杆和筒体元件可进行局部更换，避免了整个螺杆或筒体的报废，大大降低了维修成本。

l、主机双螺杆为高速同向啮合式，在各种螺纹及混炼元件中可产生十分强烈而复杂的物料传递交换、分流掺合以及剪切捏合等作用。

这些作用可通过改变螺杆构型及操作工艺条件实现充分自如的调节控制，以满足适应各种工艺的要求。

2、准确的计量、合理的加料方式是严格执行配方的关键，也是保证产品质量的第一关，我们根据物料的性能，用户的需要，配有多种喂料方式，如体积计量、动态失重计量等等，以满足不同产品的需要。

电缆生产设备之塑料挤出生产线介绍
电线电缆的塑料挤出是采用连续挤压方式进行的。

通过挤塑机用螺杆挤压，将塑料包到导体或线芯上，构成电线电缆的绝缘层、屏蔽层、内护层、和外护套。

塑料挤出机组通常由放线装置及放线张力装置、校直装置、预热装置、挤塑机（主机）、冷却装置、火花试验机、计米装置、牵引装置、收线装置及控制系统等组成。

为保证不停机换盘，连续生产，放线装置由两台放线设备组成，导体或缆芯从放线装置放出后，经校直装置进入预热装置，导体在预热加热后可消除导体线芯残余应力，增加伸长率和柔软性。

挤塑机把塑料加工成高温的粘流态并连续的挤向机头，导体或缆芯通过机头时，挤包成一定厚度的塑料绝缘层或外护套，然后在水槽或管道内水冷或气冷，冷却定形后的电线电缆制品，在牵引装置拖动下作直线运动，使加工过程稳定连续的进行，最后由首先装置收绕在收线盘上。