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1 概述1.1课题来源随着科技的不断发展进步，汽车越来越普及。
铰链支座是汽车中支撑架的一个重要零件。
该铰链支座和一个活动板结合成一个机构，可以实现汽车车门在一定的范围内旋转。
为了保证汽车门旋转的精度和稳定性，本课题将根据制件拟进行排样的设计，工艺设计和计算，然后设计出合理的多工位级进模，使得冲压成形的制件能够满足要求。
1.2选题目的该铰链支座在汽车车门中主要起支撑作用，其制造精度直接关系到汽车的旋转稳定性，若出现汽车旋转不稳定，不平衡，旋转角度不容易调节，将直接影响到汽车车门的顺利开闭问题。
该铰链支座的成形工序较多，包括冲孔、弯曲、成型、切断等。
通过设计排样来提高材料的利用率及设计出合理的级进模。
1.3研究现状和发展趋势级进模是指模具上沿被冲原材料的直线送料方向，至少有两个或是两个以上的工位，并在压力机的一次行程中，在不同工位上完成两个或是两个以上的冲压工序的冲模。
级进模在过去，因技术水平的限制，工位相对较少。
近年来由于对冲压自动化、高精度、长寿命提出了更高要求，模具设计与制造高新技术的应用与进步，工位数已不再是限制模具设计与制造的关键。
目前，在国内工位间步距精度可控制在m3之内，工位已达几十个，多的已有±μμ，具有18个工位；集成电70多个。
例如，空调器翅片级进模级进模制造精度达2m路引线框架级进模的制造精度达2微米，引线框架已经有4排24列，管脚64只，最小间隙尺寸为0.13mm。
其冲压次数也大大提高，由原来的每分钟冲几十次，提高到每分钟几百次，对于纯冲裁高达1500次/min。
当然这速度和冲床及周边设备的性能有关。
冲压方式由早期的手动送料，手工低速操作，发展到如今的自动、高速、安全生产。
模具的总寿命由于新材料的应用，加工精度的提高和一些容易磨损的零件具有互换性，也不是早先几十万次，而是几千万次，上亿次。
如汽车零件级进模的寿命至少达100万冲次；电机铁芯自动片级进模的寿命可达1亿冲次；空调器翅片级进模的寿命可达3亿冲次。
目录关键词：刹车片附件弯曲冲压模 (1)Key words：Brake Accessory；Bending ；Punching Die； (2)第1章零件的工艺性分析和工艺方案的确定 (4)1.2 确定冲裁工艺方案 (5)1.3 模具结构形式的确定 (5)第2章模具设计工艺计算 (6)2.1毛坯尺寸的计算 (6)2.2 回弹量的计算及弯曲参数的选择 (6)2.3排样、步距的确定 (7)2.3.2步距 (8)2.4材料利用率的计算 (8)第3章冲裁力的计算 (8)3.1 冲裁部分冲压力的计算 (8)3.1.1切断时冲裁力的计算 (8)3.1.2冲孔时冲裁力的计算 (9)3.1.3 卸料力、推件力的计算 (9)3.2弯曲部分冲压力的计算 (9)3.2.1弯曲力的计算 (9)3.2.2 顶件力的计算 (10)第4章模具压力中心与计算 (11)第5章工作部分尺寸计算 (13)5.1冲裁间隙 (13)5.1.1 间隙对尺寸精度及模具寿命的影响 (14)5.1.2 合理间隙值的确定原则 (14)5.1.3 合理间隙值的确定 (15)5.2冲裁模刃口尺寸的计算 (15)5.2.1 凸、凹模刃口尺寸计算原则 (15)5.2.2 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算 (15)5.3弯曲刃口尺寸的计算 (18)5.3.1 凸、凹模圆角半径的确定 (18)5.3.2 凹模深度的确定 (19)第7章压力机的校核 (36)汽车覆盖件冲压模设计摘要：本次设计是从汽车覆盖件模板支架的工艺性分析开始，根据工艺要求来确定设计的基本思路。
在分析冲压变形过程及冲压件质量影响因素的基础上，经过方案比较，选择级进冲模作为该模具工艺生产方案。
然后设计模具的工作部分，即凸、凹模的设计。
包括冲压工艺计算、工艺方案制订和冲模设计以及典型零件的工艺分析。
设计中涉及冲压变形过程分析、冲压件质量及影响因素、间隙确定、刃口尺寸计算原则和方法、排样设计、冲压力与压力中心计算、冲压工艺性分析与工艺方案制定、冲压典型结构、零部件设计及模具标准应用、冲模设计方法与步骤等。
汽车覆盖件模具设计DR报告汽车覆盖件模具设计DR报告一、报告目的本报告旨在对所设计的汽车覆盖件模具进行设计分析，以期在生产实践中提高生产效率、降低生产成本、提高企业盈利能力。
二、报告方法本报告主要采用DR（Design Review）方法，对汽车覆盖件模具的设计进行分析、评估和改进。
三、设计介绍汽车覆盖件模具是用于生产汽车覆盖件的一种模具。
该模具采用钢材制作，包括上、下模具和配合模，通过上下模具的外形与装模孔相互配合，使汽车覆盖件在模腔中加工成型。
该模具主要由下模具底座、下模板、上模板、上模针座及上模针组成。
四、DR分析结果1. 尺寸设计合理：模具尺寸设计合理，模腔设计符合要求，能够达到产品的设计要求，无须进行尺寸修正。
2. 结构设计优良：模具结构设计简单，易于制造和维护，能够提高生产效率，并且可以适应不同规格的汽车覆盖件生产。
3. 选材考虑周全：模具选材采用优质钢材，硬度高、强度好，能够满足模具使用寿命要求。
4. 处理工艺正确：模具采用热处理工艺，确保模具韧性和硬度均衡，延长模具寿命，提高模具使用效果。
5. 操作过程人性化：模具在设计过程中，考虑了操作人员的实际操作习惯和生产要求，使模具的操作过程更加人性化，方便操作和维护。
6. 安全性较高：模具在使用过程中，有较高的安全性，能够保障操作人员的人身安全。
五、改进意见通过DR分析，对模具设计提出以下改进意见：1. 在保证模具刚性的前提下，优化模具结构设计，降低模具重量。
2. 确保模具孔的精度，保证模具的恒定性。
3. 加强模具的调整性，在保证产品尺寸精度的情况下，提高模具的调整灵活度。
4. 优化模具攻丝结构设计，使其易于调整，提高焊接接头结构牢固度。
六、总结本文采用DR方法，对汽车覆盖件模具进行评估，发现设计方案存在尺寸设计合理、结构设计优良等优点。
但在优化模具设计中，需要加强模具的调整性，并优化攻丝结构设计，提高焊接接头的牢固度。
设计人员在模具设计和制造过程中需要注重工艺和加强交流，做到优化设计，以满足生产要求，提高企业生产效率和盈利能力。
汽车模具 DR模設計流程从3D档案中把分模线,型面线框转入CAD中.再分层.根据要求画出生产和试模机台.把分模线移入两机台中,确定零件中心和模具中心是否要偏,把分模线外圈合适位置的顶杆拿出.(1). 确定中心线位置,应以顶杆相互配合,要考虑模具运动的平衡性.(2). 零件中心和模具中心的偏移量,以5的倍数来偏,当小于30时不用偏.(3). 生产及试模顶杆孔位置以尽量靠近分模线排列,但必须在分模线外.以素材线往外偏10mm为模面大小.以分模线往内偏10mm为下模主肋,往外偏10mm为压板主肋.( 主肋厚度以厂房要求而定) 布平衡垫块.(1). 在平衡的前提下,分布在模面四周.(2). 一般情况下,平衡块靠近模面线,平衡块座面比模面底10mm.如厂方要求,平衡块与模面的距离以不干涉加工为准.(3). 两平衡块之间的距离应小于500mm.下模上的贴模垫块应尽量和平衡块重合.确定模具大小.(1). 前后两侧,以放的下平衡垫块为原则,再加110mm的油沟补强.(2). 左右两侧,以平衡垫块和箱跟大小来决定.肋条分布.(1). 外观肋以要求而定.(2). 付肋的分布,下模以避开顶杆,顶在贴模垫块之下,两肋之间的距离以小于320mm.(3). 压板肋条以确保能传导顶杆力,一般宽度为30mm.(4). 压板上平衡块下一定要有肋条支撑.根据分模线形状确定导引方式.(如内导则自行考虑,外导则和箱跟一起考虑)(1). 内导时,一般一边两列,空间不足时,可以用一列.(2). 两耐磨板之间的距离应大于等于1/2的分模线的长度.(3). 耐磨板的宽度;两列时因是耐磨板所在边的1/8,一列时因是耐磨板所在边的1/5.再取最靠近的规格品.(4). 一列时耐磨板的偏心量要小于它所在边的1/4.(5). 下模上的组力面应比分模线大出10mm.(6). 压板应配合下模往内缩.箱跟大小的确定.(1). 上模箱跟的长度是上模模具大小的1/3+_50mm.(2). 当箱跟的长度大于400mm是,长方向做2列耐磨板.宽度根据实际情况而定.(3). 箱跟的宽度根据模具长度自行决定.(4). 压板上应配合上模而定.(5). 防呆应做在F侧的右下角,比不防呆的10mm.(6). 如是外导,下模箱跟应和上模一样宽.耐磨板应布在压板靠外边,宽度根据实际情况而定.根据模具大小确定吊耳直径,再把吊耳放在模具前后两侧,加上补强.根据生产机台规格,画上油沟,下模四列,上模六列,再画上快速定位.应尽量减小模具大小.再油沟补强上布上斜肋, 肋条和油沟的距离应不小于90mm.两肋之间的距离在350mm左右.画上键槽补强.确定压板底部顶杆,平衡垫块的位置是否要补强,考虑逃沙是否有困难.如有应做出改动.布素材定位器.(1). 素材定位器规格一般以三住上的普通型为主.(2). 素材定位器一般布成L型,位置应不干涉平衡块,定位稳定,间距自行控制.进退料架和防尘盖板则根据厂方有要求.吊挂大小由模具大小决定,先三住上的规格品,应尽量分布在模具的两端.上模应以下模为依据,以左看右,右看左把它画在相应的位置.前后侧应不下模少去油沟补强的宽度.油沟,吊耳和键槽补强要往内移.上模肋条分布(1). 主肋应布在分模线两边.(2). 平衡块下面应有肋条.(3). 其他肋条根据模具大小来布, 两肋之间的距离以小于320mm.以3D档案确定模具行程,模具行程的大小是以上模和压板闭合后板件和中仁不干涉为依据.取5的倍数.上模高度应以型面最低下去120mm,特殊情况可以调整.压板高度是行程加上型面肉厚加含量加倒角.下模高度是总模高减减上模高度.平衡块座面高度根据要求,以模面高度来定.压板,上模的粗坏高度应比模面底20mm或比平衡块座面底10mm,取最低的.如模面形状起伏较大,粗坏面应跟着形状面起伏,但平衡块下面要尽量是平面.断面图和视图的多少以能反映出模具所有东西的高度和主要结构为原则.标注以能清楚的把所有东西的大小,位置,高度反映出来.明细表要能清楚的表示出所有东西的材质,型号.模具结构主要由两个部分组成：模具基体和标准零部件。
