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1．目的建立和实行产品标识和记录制度，根据标识和记录进行追溯，为分析产品质量和采取纠正措施提供依据。
2．适用范围适用于本公司用于生产的原料、外协件、半成品、成品和用于检验的样品等。
3．职责3.1 生产部负责对生产现场待转工序的物料、半成品、成品进行标识；3.2 品管部负责对物料、产品的检验状态进行标识；3.3 仓库负责对入库物料、成品进行标识。
4．作业内容4.1 产品标识和可追溯性控制流程图——附件一4.2 标识4.2.1 材料标识：A. 辅助材料的标识使用供货商的送货标识，由仓管员在来料包装箱检查是否有送货标签，必须注明生产厂家、名称、规格、零件编号、生产日期（有效期不得超过50%）送货日期等，原材料依送货单确认后填写材料标签（见附件三）贴到该批材料上，B. 将来料放置于暂放区，IQC验证合格后贴上绿色“合格”标签，不合格物料包括生产现场的物料，贴上红色“不合格”标签后隔离。
C. 生产现场物料应存放在划定区域，并依原材料标签填写新材料标签贴上。
4.2.2 坯料/半成品、成品和绞线标识A. 坯料和半成品的生产标签：见附件三。
B. 成品生产标签：见附件三。
C．绞线生产标签：见附件三。
D. 生产过程中的待转序产品由操作工人填写对应的生产标签进行标识，待生产的放置待生产料区，成品放在成品区。
4.2.3 坯料/半成品、成品和绞线检验状态标识A、经品管检验合格的坯料/半成品、成品和绞线，由检验人员在生产标签上盖“合格”印章；B、经检验判定为待加工修理或可疑产品使用黄色“品质异常品票”标签标识；C、经确认产品为不可修理品使用红色“品质异常品票”标签标识；D、操作工自检待修理品使用白色“品质异常品票”标签标识；不同检验状态的产品应置于指定区域，及贴上相关标识牌/标识单，标识内容填写完整。
4.2.4 包装标识A. 漆包线成品重量标签和外箱包装标签见附件三。
4.2.5 生产过程中其它物品的标示（包括材料设备）：生产部必须将不合格材料、模具、治具、工具、生产设备标识区分放置；4.2.6 不合格品由相关部门作好红色“品质异常品票”标签标识并隔离放置；4.2.7 特殊要求：4.2.7.1 依据客户的要求或征得客户同意所采用的标识；4.2.7.2 “特殊要求”标识，品管部备案记录，将“特殊要求”标识写在相关作业指导文件上；4.2.7.3 特殊要求标识，应与内部标签同时使用；4.3 可追溯性——见附件一4.3.1 每轴产品上都必须有生产标签和检验状态的标示，根据标签进行相关项目的追溯。
标识和可追溯性程序
（IATF16949-2016/ISO9001-2015）
1.0目的
明确产品标识的方法，防止不同状态产品的混淆和误用，便于产品的追溯。
2.0适用范围
本程序适用于公司产品的标识和追溯性管理。
3.0职责
3.1质管部负责从原材料、外购件进厂直至交付的所有过程产品标识、检验和试验状态标识和可追溯性的管理。
3.2生产车间负责按规定对生产过程中的半成品、成品进行标识，检验和试验状态标识、区域标识，并对其使用维护管理。
3.3供应部负责原材料库及外协库的产品进行标识及管理。
3.4销售部负责成品库产品进行标识及管理。
4.0术语
4.1产品标识：通过特定的编号、零件号或可比较的记号和更改状态的标识，做出清楚的、可令人理解的标记。
4.2可追溯性：追溯客体的历史、应用情况和所处位置的能力。
4.3检验：对符合规定要求的确定。
4.4检验和试验状态标识：
待检品：进厂后尚未检验或加工后尚未检验的产品。
合格品：满足要求的产品。
不合格品：未满足要求的产品。
已检待判定：已检验尚待评审判定的产品。
可疑品：质量状态不明，或经推断可能含有不合格品的产品集合。
紧急放行：对生产用原材料、外购件进厂后没有完成检验，但生产急需放行的。
5.0工作程序。
标识和可追溯性作业指导书1目的为防止不同类型、规格、状态的产品混存、混用，并实现产品的可追溯性，特制定此作业指导书。
2适用范围适用于公司所有与生产产品相关原材料、半成品、产品的标识，检验状态标识等。
3职责质量部：负责制定标识方法和可追溯性方法以及进行检验状态的标识，并监督标识的实施。
生产部：负责生产过程中半成品、产品的标识以及其可追溯性管理。
仓库：负责仓库内物品的标识和可追溯性管理。
4 内容4.1标识的分类与方法4.1.1 标识分检验状态标识和产品标识（亦包括原材料、半成品）两大类。
4.1.2 本公司的标识方法有：状态标识法和区域划分标识法。
4.2 检验状态标识4.2.1 检验状态的种类、含义、标识区分：4.3产品（包括原材料，半成品）标识4.4 可追溯性管理4.4.1总则可追溯性管理本着以批号管理为基础的原则，对原材料、备品备件、半成品、产品进行管理，可根据需要对某些产品或原材料追溯到其单个个体。
4.4.2 原材料及备品备件追溯性4.4.2.1批号定义原材料及备品备件的批次以单张“产品合格证”、“材质单”或者进货单据（没有“产品合格证”或“材质单”的）上所示的数量为批次数量，并按照如下的批号定义原则进行编号：到货日期-到货顺序号-物品简称- 供应商简称举例：以2012年6月18日到货的第一批铝型材，其批号为：20120618-01-L-NS。
4.4.2.2 采购部根据原材料、半成品的批号原则，将批号填写在进货记录内，质量部根据批号进行检验，仓库根据批号进行出入库。
4.4.3 过程追溯性生产部将原材料的批号填写在相关的生产记录内，以实现产品的可追溯性。
特例：每支铝型材都有编号，生产过程中，使用铝型材的产品，需将铝型材的编号记录在作业流程卡中。
4.4.5 产品的追溯性4.4.5.1 产品的追溯性分为三类：1）接触轨、膨胀接头、高低速弯头采用单件编号的原则，对每支产品进行编号，编号原则如4.4.5.2-4.4.5.4,并将编号印在产品的固定位置。
标识和可追溯性控制程序（依据GB/T19001-2016 idt ISO9001:2015标准编制）1.0目的通过对生产和服务提供全过程中产品和产品状态的标识，达到防止混淆和误用，以及在需要时保持可追溯。
2.0适用范围适用于产品实现全过程。
3.0职责和权限3.1 仓库对原辅材料、外购（协）件和产成品等数量、型号、类别进行标识及可追溯性控制。
3.2 车间负责对在制品状态进行标识及可追溯性控制。
3.3 技质部负责对原材料、外购（协）件、半成品和产成品的检验和试验状态进行标识。
3.4 技质部负责对所有标识和可追溯性进行监督和检查。
4.0工作程序4.1产品标识方法4.1.1 原材料、外购（协）件和产成品用仓库物资管理卡进行标识，标识内容为：产品名称、零件号、编号（批号）、日期、数量、库存量。
4.1.2 在制品、半成品用产品流转卡进行标识，标识内容为：材料及批号、零件号、工序、数量、下道工序、生产日期等。
4.2 产品标识的实施4.2.1 原材料、外购（协）件和产成品在检验合格入库后，由库管员在仓库物资管理卡上填上所规定的内容后，放在该物资上。
4.2.2 在制品、半成品进入车间后，由车间过程检验员按4.1.2产品流动卡内容填写后置放其上予以标识。
4.3检验和试验状态标识4.3.1 原材料、外购（协）件、半成品、成品检验和试验状态有：待检：未经检验和试验的产品合格：经检验和试验合格的产品不合格：经检验和试验判为不合格的产品待判：已检，但尚未判定的产品4.3.2 检验和试验状态标识有：待检牌；合格牌；不合格牌；待判牌；4.3.3 原材料、外购（协）件到公司经库管员验收后，放待检牌予以标识并通知质量部验收。
检验员按规定进行检验后，并根据检验结果放上标识牌进行标识。
4.3.4 各车间工序操作者将加工完的在制品、半成品放在工件器具中，由车间质管员放上待检牌，经检验员检验后放上相应的标识牌进行标识。
4.3.5 成品入库时，必须有检验合格证，库管员方可办理入库手续。
产品标识和可追溯控制程序（IATF16949-2016）1.0目的对物料进行有效的标识和识别,防止物料混淆,并进行记录，以便准确及时追溯。
2.0适用范围适用于本公司所有的物料。
3.0权责3.1品质部3.1.1在半成品、外发加工品、成品的标识及检验状态的标识。
3.1.2填写现品票。
3.1.3品质状况的追溯。
3.2生产部负责填写现品票及现场保护。
3.3物料部对采购物料的标识和检验状态的标识。
4.0定义：4.1产品标识：确保不同规格和型号的产品不致混淆所做的标识（标签现品票、记录等）。
4.2检验状态的标识：为避免不合格品被误用所进行的标识（合格、不合格等检区等）。
5.0工作程序5.1产品标识的实施5.1.1采购物料的标识5.1.1.1物料检验前，仓库将物料置于“进料待检区”检验，进料验收后，合格品由品质部IQC在现品票上盖IQC“PASS”章，仓管员依据现品票在物料标识卡上注明物料名称、规格数量，并办理入库。
不合格品由品质部IQC在现品票上盖“不合格”章，仓管员放置于“不合格品区”，不合格品特采使用时，由使用部门提出《特采申请单》后，IQC在现品票上注明特采原因及《特采申请单》的编号。
5.1.2在制程中产品的标识5.1.2.1在产品检验之前，生产部需将产品放入待检箱内（蓝色胶框），检验为合格的产品放入合格品胶箱中（绿色胶框），由IPQC填写“现品票”，注明生产日期、班别、品名规格、加工工序及物料批号、检验员名字，在“现品票”上盖IPQC“PASS”章。
螺丝车间的标识以铁盘形状来识别，圆盘放置待检产品，四方铁盘放置合格品，不合格品放入不合格品胶箱（红色胶框），由IPQC填写“现品票”，注明生产日期、班别、品名规格、加工工序不合格现象及检验员名字，在“现品票”盖“不合格”章，标识的对象非环保的产品需注明非环保材料。
5.1.2.2作业员按要求把“现品票”放入相同的产品箱内，并保存好“现品票”。
5.1.2.3收料员凭产品箱内的“现品票”收货。
为了使机电事业部的所有的原材料、半成品和成品处于标识状态，避免误用混用和确保仓库过程的先进先出，同时对产品进行追溯鉴别，便于采取纠正与预防措施；同时明确各车间的区域摆放和规范各工序的胶箱使用，并配合产品标识确保公司产品的可追溯性。
2.0适应范围适应于机电事业部的原材料、制程中材料、半成品、成品和仓储类使用标签与放置区域。
3.0权责3.1 生产课：3.1.1 负责所有的半成品、成品和生产过程中的产品标识; 3.1.2 负责生产过程中所使用的胶箱管制；3.1.3 负责生产过程中产品区域的规范放置；避免混料现象的产生。
3.1.4 负责公司所有产品的周转，以及相邻工作部门转序产品的规范放置。
3.2 物控课：3.2.1 负责所有库存的原材料、生产物料、半成品和成品的标识； 3.2.2 负责采购过程中胶箱的管制； 3.3 品管课：3.3.1 负责所有的进料，生产过程中的半成品和成品的不同状态的确认与标识; 3.3.2 负责各检验室所使用胶箱的管制； 3.3.3 负责各检验室产品的规范放置。
4.0定义4.1订单编号：客户所下的PO 订单号；4.2 生产批号：根据客户PO 订单转化为内部生产单号，以此为生产批号；生产批号的编号的编排主要以每月为单位，按流水号来排序和追溯。
例如：JM2009050014.3 标签分类：分过程使用标签和仓储使用标签及出货使用标签；流水号（第几批） 月份 年份 部门代号4.3.1 过程使用标签：4.4 仓储类使用标签：4.5 出货使用标签出货外箱标签 出货内包装标签 RoHS 标签4.6 产品/物料放置区域：4.6.1 原材料待检区：指采购回厂的物料，仓库核对品名、采购单、送货单，清点数量后未检验物料的暂放区；4.6.2 原材料已检区：指经过IQC 检验合格物料未入库前的暂放区。
4.6.3 待加工放置区：指转入某道工序而该工序暂未加工的物料/产品的临时存放区， 4.6.4 转工序放置区：指某工序已加工的半成品/成品，经QC 检验合格后的临时存放区， 4.6.5 表面处理前待检验区: 指须进行表面处理的产品在进行表面处理之前待安排检测的产品临时存放区。
标识和可追溯性控制程序（依据GB/T19001-2016 idt ISO9001:2015标准编制）1.0目的保证产品标识摆放明确清楚,以达到识别与可追溯的效果。
适用于本厂生产和生产物资的识别控制与追溯管理。
2.0适用范围原料、过程产品和成品的标识和可追溯性。
3.0职责3.1仓管员负责对所有材料和产品的保存与标识。
3.2采购人员负责对原材料品质追溯。
3.3品质部负责对生产过程半成品、成品标识。
4.0程序4.1原材料标识采购产品有标识，可采用产品本身的标识，如原标识不清或标识不易识别的，仓管员应贴（挂）《物料标识卡》，填写相应的内容。
4.2半成品标识4.2.1检验员对半成品进行检验后，对合格品、不良品及待处理品均应在标识上相应结果。
4.2.2入库半成品应包装好并贴上日期、班次、负责人、品名、检验状态等标识。
4.3.成品鉴别和标识4.3.1成品的标识用标签进行标识，产品状态的标识分为“合格”、“不合格”、“待检”，各部门负责所属区域内各类标识的维护。
4.3.2不合格品与合格品要标识清楚，以防不合格品流入客户。
4.4在生产过程如遇到标识不清时，应报告品质部，组织人员分清后，再进行标识。
在采购、搬运、生产过程，各岗位应注意保护产品标识。
4.5产品的可追溯性4.5.1产品批号的规定,一般以订单号和生产日期为准。
如2018年8月1日生产178订单产品，即标识订单号：178生产日期：2018-08-01以便于产品后期追溯。
4.5.2可根据产品的《产品生产过程记录》，各部门《领料单》《入库单》、《销售出库单》等来进行追溯。
5.0相关文件5.1《文件控制程序》5.2《品质部管理制度》5.3《仓库管理制度》6.0记录表格6.1《产品标签》〈生产过程记录表格〉（仅供生产部门参考，可结合实际需要张贴标识）产品标签汇编.doc6.2《制造通知单》制造通知单.doc6.3《领料单》领料单 (3).doc。
产品标识和可追溯程序（ISO9001：2015）1．目的在接收、生产和交付各阶段为防止混用、错用，以适当方式标识产品。
当合同、法律规定或管理需要有可追溯性要求时，对每个或每批产品进行唯一性标识。
2. 范围本程序适用于本公司在接收、生产和交付的各阶段需要标识的产品。
3. 引用文件3.1《记录控制程序》4. 术语和定义产品标识：指用适当的方法在生产、服务运作全过程中对采购产品/材料、半成品、成品或包装物上做出适当的标记或标签。
可追溯性：指根据或利用所记载标识的记录，追溯一个项目或实体的历史、应用情况、用途或所处场所的能力。
检验与试验状态：指材料或产品有无进行检验/或试验，以及经检验/或试验之后合格与否的状态。
5. 职责5.1生产部负责生产过程、工序流程、设备、半成品、成品的标识与维护。
5.2质管部负责采购原材料/辅料及生产过程中半成品和成品检验后合格/不合格状态标识，并对各环节标识的执行情况进行指导、考核。
5.3生产部负责“5S”和公司环境方面的标识与维护。
5.3技术部负责生产过程及工艺流程等方面标识的设计。
6．工作流程和内容工作流程责任人工作内容说明使用表单记录各部门6.1标识策划6.1.1产品标识方法：各检验、生产过程、仓库贮存阶段的所有产品、原材料/辅助材料、半成品、成品等，各部门均需根据产品实际所需的标识状况和本部门实际的生产状况对其以适当的标识方法进行标识；产品标识的方法可用标签、批次号、颜色、符号、装载容器、堆置区域等形式进行划分，标识应清晰和易于识别。
标识策划A工作流程责任人工作内容说明使用表单记录6.1.2检验、试验状态分类与分区:1)检验、试验状态由检验/或试验人员确定；2)不同状态的产品分区域存放:a.未经检验、试验------------未检验/试验区b.已经检验、试验合格--------合格区c.等待检验、试验--------待检区d.已经检验、试验不合格------不合格品区分别用：未检/试品、待检/试品、合格品、不合格品(又可分废品)文字或标牌进行标识。
文件制修订记录1.0目的对产品进行标识，对不同的检验和试验状态的产品进行有效明确的标识及识别，防止使用不合格品，防止产品混淆和误用，确保只有经检验和试验合格的产品才能流到下一工序，确保产品追溯时达到可追溯的目的。
2.0适用范围适用于对本公司在接收、生产、交付各阶段的所有产品，包括原材料、零配件、半制品及成品、顾客提供产品以及客户退货等产品的标识。
3.0定义标识：包括产品的标识和产品状态的标识。
4.0职责5.04.1产品的标识分为进货产品标识、过程产品标识、最终产品标识。
标识方式可采用标牌、标签或区域等方法标识。
状态标识可为：待检/待处理；合格品；不合格品；让步放行；紧急放行等。
4.2公司材料、产成品在接收、生产、交付的各阶段都应有适当标识，在有追溯要求时必须确保标识的准确性与唯一性。
4.3原材料的标识和追溯4.3.1原材料以材料标识卡和区域挂牌的形式进行标识，仓管员对到厂原材料标识卡进行认真检查，内容包括：产品名称、规格、数量、材料编号、版本号、订单号、批次（以供应商生产日期年月日批号命名批次）及标识卡颜色，同时将材料放置于相应的区域内。
仓库送料员运送物料时负责标识的传递。
4.3.2标识卡颜色的规定➢来料为样品，标识卡的底色为桔色。
➢来料为公司试生产使用的样品，标识卡的底色为黄色。
➢执行GP-12控制时，标识的底色为黄色，成品标识按顾客要求。
➢大批量生产的材料，标识的底色为白色。
4.3.3区域标识：本公司仓库共分为以下八个区：材料待检区、合格材料区、辅助材料区、不良材料区、待处理材料区、报废品区、包装材料区、成品区。
各区分别用相应的标识牌进行标识。
4.3.4顾客提供的产品标识“顾客提供”字样，领用时仓库负责在领料单上标注“顾客提供”标识以备追溯。
4.3.5IQC检验合格后的标识：4.3.5.1样件原材料，研发部仓库人员填写送检单至IQC，经过IQC检验合格后，在供应商的来料标签上盖“样件（质量部）合格”章。
产品标识和追溯控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的本程序规定了公司对产品形成过程进行标识的方法和追溯的适宜性流程。
制定本程序的目的是为了给实施追溯提供指导性流程，包括在接收生产和交付等各个阶段对每批甚至每个产品有适当的唯一标识予以记录，确保在需要追溯时对产品质量的形成的过程实现追溯。
在此过程中，必须满足顾客的和外部的要求。
包括:顾客提供的可追溯性要求；法律法规要求的存档文件。
2.0定义：2.1可追溯性：根据记载的标识，追溯原材料的接收和制品的生产履历、检查履历、仪器设备的运行状况以及其他对质量产生影响的因素。
2.2生产批：在相同条件下（同一班次、设备、材料、方法等）生产的同一番号的制品为可作为同一批次。
各制造部在此条件下，也可根据数量、生产时间等定义生产批次。
3.0范围适用于本公司原材料进货、产品生产及产品出厂过程中对产品的标识及记录。
适用于本公司实施追溯的活动，从追溯需求提出直到追溯结果确认及应用。
适用于本公司生产的所有产品范围。
4.0职责4.1进货检查人员需对所进货物实施检查的结果保留记录，包括进货名称、型号、数量、批号、抽查数量、质量状况等。
4.2仓库管理人员需对入库货物做好入库登记、保管，不同批次的产品应可区分，货物出库时，应对出库货物名称、数量、批号等信息保留记录。
4.3各制造部所应保留投入生产的原材料、半成品、部品的信息记录，包括投入时间、投料名称、型号、数量、批号、所生产产品的批号等。
4.4出货检查人员应对产品检查结果保留记录，包括出货产品的名称、型号、数量、批号、抽查数量、质量状况等。
4.5体系管理部负责监督各部门的实施和执行情况。
5．0工作程序5.1产品标识1）对原材料进货、产品生产及出厂过程中对产品的唯一标识并予以记录。
可以在包装箱和/或现品票上面注明部品名称、番号、批号等，不能在包装箱和/或现品票上标识时，可使用看板等进行标识。
2）进货/出货检查产品的检验状态标识分为合格、不合格、待检；在检查场所、仓库和生产现场以标牌、标签、合格证、容器、区域作为检验状态标识，也可填写在随行的检验记录上作为检验状态标识。
标识可追溯性管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：通过对产品标识、检验与试验状态标识以及可追溯性要求做出规定，来确保产品的要求符合规定和保持其可追溯性。
2.0范围：适用于原材料、辅助材料、半成品和成品的标识和追溯。
3.0职责权限：3.1原料仓库负责原材料仓库产品的标识。
成品仓库负责成品仓库产品的标识。
3.2生产部负责半成品区和生产过程中半成品的产品标识和检验试验状态标识。
3.3质量部负责进货检验、过程巡检、成品入库检验、出厂抽检的检验试验状态标识。
3.4在有可追溯性要求的场合，质量部应控制和记录产品的唯一性标识，从而确保产品的可追溯性。
4.0定义：4.1标识：通过在产品、包装物品和周转箱上特定的编号或可比较的记号和更改状态的标记，作出清晰的、唯一性、可令人理解的标记。
4.2产品标识：用于识别产品（包括半成品、成品、外购件等）的型号和供应商等特征的标记，可以在产品上用刻、腐蚀、铸、冲和铆等方法做出永久性标识，也可以在产品上用粘贴的方法做出标签等非永久性标识。
4.3质量标识：用于识别产品(包括原材料、半成品、成品、外购件等)的检验或试验状态的标识，分待检、合格、不合格和回用等状态，可以用标签、印章、区域、标牌和各种记录等方式表示.4.4包装标识：用于产品（包括半成品、成品、外购件等）的包装箱（或袋）上，能识别产品的名称、图号、数量、重量、生产日期、保质期和防护要求等的标识。
包装标识可采用标签和印刷等方式表示。
4.5 追溯性标识：体现以上标识内容，并可以追溯到外部供方等原始状态信息的标识。
根据记载的标识，追踪实体的历史和应用情况及所处场所的能力。
5.0作业内容：5.1工作流程标准5.2产品状态标识6.0相关文件化信息：6.1 文件化信息控制程序6.2 生产和服务提供控制程序6.3不合格控制程序6.4 各类物料状态、质量状态、追溯性标识方案6.5 标识追溯性记录产品追溯性计划.xls。
标识和可追溯性程序（QC080000-2017）1.0目的：为确保所有产品在生产、交货等各阶段，能通过标识或记录等方式来鉴别产品，防止不同类别、不同检验状态的产品混淆或误用，提供产品服务及质量追溯改进。
2.0适用范围：适用于公司从购回到出仓的所有物料、半成品、成品的标识及检验状态。
3.0定义：3.1 产品：包含原材料（含配件）、半成品、成品。
3.2检验状态：分为待检、合格、不合格、特采、免检。
4.0权责4.1品管部负责监督公司内产品标识的实施情况，并对其有效性进行监控，当产品出现重大质量问题时，根据标识对其进行追溯。
4.2 采购部、生产部和生管部负责所属区域内产品的标识，负责不同检验产品的分区摆放，及所有标识的维护。
5.0内容5.1追溯流程：当需要进行追溯时（如退货、质量分析等），可按下列路线查询：5.2产品标识和追溯一览表：5.3 厂商供货：物料进厂后仓管员根据[送货单]负责将其放置于待检区，对于本身未做产品标识或标示不清的物料，仓管员要通知采购知会厂商补充完整或采购代表厂商贴上物料标签以便识别及区分，其物料标签上注明物料、名称、编号规格、数量、供应厂商、进货日期等，可依[采购单]或[采购合同]内容进行追溯。
5.4 进料检验：5.4.1仓管员将待检原材料放置于“待检”区域，IQC对待检的原材料进行检验，检验合格的物料，由IQC盖上兰色{PASS}章，方可办理入库手续，可依[进料检验报告]的内容进行追溯。
可参阅《进料检验程序》。
5.4.2检验不合格的物料保持原有的产品标识，由IQC 盖上红色{NG}章，放置于不合格区，依《仓储管理程序》作业。
5.4.3特采物料：于外包装上盖{特采}字样的兰色印章，根据[进料检验报告]进行追溯，参照《特采管理程序》执行。
3.4.4免检物料：于外包装上及[进料单]盖{免检}字样的兰色印章，根据[进料单]进行追溯。
5.5制程5.5.1生产过程：对于生产制程中的产品用[流程卡]进行标识，以[流程卡]进行追溯。
产品标识和可追溯性控制程序（ISO9001/ISO14001-2015/QC080000-2017）1.0目的确保由收取物料,生产过程以至成品入仓待运输各阶段中,均有适当和正确的标识.籍此可在需要时对产品来源及形成过程进行追溯。
2.0适用范围适用于本公司对主料,副料,在制品和制成品的标识与追溯。
3.0职责3.1生产部主管3.1.1负责确保在生产范围内的主料、副料,在制品及制成品均附有环保及其它相关的标识.3.2生产部操作员3.2.1负责于生产工作完成后在成品上贴上“成品标示”和环保标示。
3.2.2负责于生产进行中贴上“物料流程标识卡”。
4.0定义无特殊定义5.0运作程序5.1主料、副料及其他物料的标识5.1.1物料到厂后,货仓部应对其进行初步检查,检查内容包括供应商于物料上的标识是否正确及清晰,供应商的标识将作为物料的初始标识。
5.1.2初步检查无误后,货仓部应联系品质部开展进货检验和试验工作,有关进货检验和试验的工作内容可参考“COP7403进货检验和试验程序”,货仓部应同时对进货贴上”收货标贴”。
（见项目6.1）5.1.3进货检验和试验完成后,品质部应按“COP7503检验和试验状态管理”，进行适当的检验状态标识。
5.1.4主料和副料检验合格进入仓库后,货仓部应对进货进行分类存放和管理，有关主料、副料及其他物料仓库的管理可参考“COP7505搬运、储存、包装、防护和交付管理程序”。
5.1.5生产部按生产计划,到货仓部领取主料及副料,应注明成品订单批号和物料订单号，而主料及副料上应已具有项目的5.1.2及5.1.3的记录和标识.有关主料及副料的领取程序,可参考“COP7505搬运、储存、包装、防护和交付管理程序”。
5.1.6货仓部应确保所有发放至生产部之主料及副料附有环保及其它相关的标识。
5.2生产过程中在制品的标识5.2.1存放在生产范围内的主料及副料均应附有环保和其它相关的标识,标识可存在于物料上或所乘载的容器或包装上。
水泥工序标识和可追溯性作业指导书
为保证各工序产品质量并消除各工序对下道工序的不良影响，保证出厂水泥的可追溯性，特制定公司标识和可追溯性管理办法。
第一节产品测量状态
产品测量状态分为：合格、不合格、待检、待定四种。
合格是指产品各项指标达到或优于国标要求；
不合格指产品未达到国标要求；
待检指未取样检验；
待定指检验结果未出来或需重新检验。
第二节产品测量状态标识
一、生产现场各原燃材料、辅助材料、半成品由化验室按要求项目进行检验，现场标识由化验室负责实施；
二、对成品检验状态的现场标识由物检室负责，由化验室主任负责判定；
三、化验室负责对标识用标签、标牌、印章等设计、制作与保管。
第三节标识方式
一、原材料、辅助材料标识
1、进厂后按批或堆场以标牌方式标识；
（1）标识牌填写内容包括：名称、堆放地点、产地及数量、检验与实验状态。
二、半成品标识
1、标识地：熟料堆棚
2、标识方法：插牌法
3、标识内容：
（1）产品标识：按JC/T853-1999；
（2）状态标识：合格、不合格、待检、待定。
三、出厂水泥必须建立可追溯性档案：要求包装袋标识齐全、库号正确，物理、化学检验数据达到或优于国家标准，水泥出厂时间、销往地点及数量要记录清楚，每编号水泥发货回单交化验室，作为可追溯性依据。
四、原材料、半成品、成品进入下道工序，必须有化验室书面通知，并做好执行记录。
五、各部门负责对所属区域标识的维护，并将产品按不同标识状态堆放。
六、所有产品的出入库要求用标识记录表记录。
标识和可追溯性作业指导书
1.0目的
规范物料在生产和仓储过程中的标识，避免因误用或误检造成产品质量事故，便于在发生质量问题或对物料跟踪时进行追溯。
2.0适用范围
适用于所有物料、产品的标识及物料从进货到出货的追溯性管理。
3.0职责
产品从原材料到在制品、到最终成品交付的整个活动过程中，涉及的各类人员都对其标识负有直接责任。
3.1物控部和业务部：负责仓储过程中物料状态的标识和记录。
3.2生产部：负责生产过程中物料状态的标识和记录。
3.3品质部：负责仓储和生产过程中物料检验状态的标识和记录。
4.0定义
4.1物料：指与产品直接接触的原材料、半成品以及成品，不论其检验状态如何。
4.2产品的标识：如有要求或可能出现混料、混件等误用情况时，供方应规定标识的方法，从而使用适宜的手段对产品（包括零部件）进行标识。
4.3产品的可追溯性：通过记录有标识、追溯一个项目或活动的历史、应用或场所的能力（如顾客反映品质问题需查找原因或追究责任时，就需要追溯）。
4.4批：原则上(1)用别的原材料和零件制造的产品当成不同的Lot；(2)用不同设备及制造方法制造的产品也要当成不同的Lot，但由经过复数工程生产出来
的产品以带来最大影响的工程来制定LotNo.；(3)当不同时日生产或人员变动时，也要当成不同的Lot；(4)修理品要分Lot或单独管理，必须可以追踪到产品的LotNo。
5.0工作程序
5.1物料的标识
5.1.1物料进厂后，由仓管员在包装箱外或物料表面贴“待检”标识，放在“待检区”。
5.1.2仓管员应对每批次物料赋予一个材料批号LotNo(唯一性编号)并记录，以保证该记录能够识别供应商、原材料名称、规格、纳入日期。
5.1.3QC检验时，应将物料的LotNo记录在《进料检验报告单》上。
经检验合格的物料，在材料仓中应使用“材料卡”进行标识。
5.1.4对于存放时间过长的材料，应在“材料卡”上标识“半年、一年、二年”，以便责任者及时对材料进行防损处理。
5.1.4为防止误用原材料，仓管员应对一些极易发生混用的物料按照附件一“原材料检验状态标识方法”进行入库和出库后的色别管理。
5.2使用过程中物料标识
5.2.1使用过程中可采用标识牌、标识区域、标识转件胶筐、临时标签等各种有效方式进行标识。
5.2.2物料在使用过程中须标识物料名称或编号(批号)。
5.3物料检验状态标识
5.3.1不同物料的检验状态各不相同，见附件二“半成品检验状态标识方法”。
5.3.2物料的检验状态可用转件胶筐的颜色加以区分，同时在物料的标签上须
注明其检验状态。
5.3.3当物料的检验状态发生改变时，应及时更换相应检验状态的胶筐和更改标签。
5.3.4非合格物料(包括特采、待检等)在发放时须声明其检验状态，便于在生产过程中对其跟踪。
5.4生产过程中产品的标识
5.4.1在制品的标识
5.4.1.1生产部门在领取物料时，应从仓管员处提取该物料上记录的物料名称、规格、批号LotNo(唯一性编号)，一并填写到《产品工艺流程卡》(见附件)上相应的空格中，并随物料流动。
5.4.1.2操作者领料时应核对《产品工艺流程卡》内容并签收。
本工序加工完毕转移至下一工序时，操作者应对每筐产品予以标识，填写《产品工艺流程卡》内相应内容。
5.4.1.3某些特殊情况，需要将一筐产品分成若干份进行加工或转移时，每一份产品都要按上述程序填写新的《产品工艺流程卡》放入新的产品筐内用以标识，并在原《产品工艺流程卡》上注明该筐产品已经分筐及其分筐后的数量。
5.4.2FQC检验后产品标识
5.4.2.1产品检验合格后，每筐产品均由检验员在《产品工艺流程卡》上的“确认”栏中填写检验员的工号或姓名并与产品一同送入下环节。
5.4.2.2如公司内部不能完成某一加工工序，需要委托协力厂商完成时，每筐产品送出和返回时均应附有《产品工艺流程卡》，其内容应填写完整，并注明协力厂商公司名称或供应商代码。
