加工中心编程实例(铣内外圆并钻孔)[1]

加工中心钻孔编程实例一、前言加工中心钻孔编程是数控加工中的重要部分，其精度和效率直接影响到产品的质量和生产效率。

本文将结合实例，详细介绍加工中心钻孔编程的步骤和注意事项，以便读者更好地理解和应用。

二、编程前准备1.选择合适的刀具：根据钻孔直径、深度、材料等因素选取合适的刀具。

2.确定坐标系：加工中心有多种坐标系，如绝对坐标系、相对坐标系等。

在编程前需要确定使用哪种坐标系。

3.测量工件：测量工件尺寸和位置，以便正确设置初始点和结束点。

三、编程步骤1.设置初始点：在程序开头设置起始点，一般为工件表面上方一定距离处。

可以使用G90指令将机床坐标系设为绝对坐标系，在G代码开头使用G00指令快速移动到起始点。

2.设定进给速度：使用F指令设定进给速度，一般根据材料硬度等因素进行调整。

例如：F2000表示进给速度为2000mm/min。

3.设定钻孔深度：使用G81指令设定钻孔深度，例如：G81 X50 Y50 Z-20 R2 F2000表示在X50 Y50处开始钻孔，深度为20mm，进给速度为2000mm/min，R2表示快速进刀距离。

4.设定结束点：使用G80指令设定结束点，例如：G80 X50 Y50 Z5表示在X50 Y50处结束钻孔，Z5表示离工件表面5mm处。

5.重复钻孔：使用M98指令进行循环操作，例如：M98 P100 L10表示执行程序号为100的子程序10次。

6.结束程序：使用M30指令结束程序。

四、注意事项1.刀具选择要合适。

2.坐标系要正确设置，并根据需要进行转换。

3.测量工件尺寸和位置要准确。

4.进给速度要根据材料硬度等因素进行调整。

5.钻孔深度要控制好，避免过深或不足。

6.循环次数要根据实际需要进行设置。

7.编程前应先进行模拟验证，确保程序正确无误后再进行加工操作。

数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。

1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。

2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。

②每次切深为2㎜，分二次加工完。

2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。

故选用XKN7125型数控立式铣床。

3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。

采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。

6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。

该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。

加工中心编程实例详解加工中心是一种高精度、高效率的数控机床，广泛应用于航空、航天、汽车、电子、机械等领域。

加工中心的编程是其重要的组成部分，正确的编程可以保证加工质量和效率。

本文将以一个实例来详细介绍加工中心编程的过程。

实例描述假设我们需要加工一个直径为50mm、高度为30mm的圆柱形零件，材料为铝合金。

我们需要在加工中心上进行铣削加工，要求表面光滑度Ra≤0.8μm，加工精度为±0.02mm。

下面是具体的加工步骤和编程过程。

1. 设计CAD图纸我们需要使用CAD软件进行零件的设计。

根据要求，我们设计出一个直径为50mm、高度为30mm的圆柱形零件，如下图所示。

2. 制定加工方案接下来，我们需要制定加工方案。

根据零件的形状和要求，我们决定采用铣削加工。

具体的加工方案如下：（1）采用直径为10mm的立铣刀进行粗加工，切削深度为2mm，切削速度为1000mm/min，进给速度为300mm/min。

（2）采用直径为6mm的立铣刀进行精加工，切削深度为0.5mm，切削速度为1500mm/min，进给速度为500mm/min。

（3）采用直径为3mm的球头铣刀进行光洁加工，切削深度为0.1mm，切削速度为800mm/min，进给速度为200mm/min。

3. 编写加工程序根据加工方案，我们需要编写相应的加工程序。

加工程序是一段G 代码，用于控制加工中心进行加工。

下面是具体的加工程序：（1）粗加工程序G90 G54 G17 G40 G49 G80M3 S1000G0 X0 Y0 Z30G43 H1 Z2G1 Z28 F300G1 X-25 F1000G1 Y0G1 X25G1 Y25G1 X0G1 Y-25G1 X-25G1 Y0G1 X0G1 Z30M5M30解释：G90：绝对编程模式G54：工件坐标系G17：XY平面选择G40：刀具半径补偿取消G49：刀具长度补偿取消G80：取消模态循环M3：主轴正转S1000：主轴转速1000r/minG0 X0 Y0 Z30：快速移动到起始点G43 H1 Z2：刀具长度补偿，H1表示刀具编号，Z2表示刀具长度G1 Z28 F300：Z轴移动到切削深度，F300表示进给速度G1 X-25 F1000：X轴移动到起始点，F1000表示进给速度G1 Y0：Y轴移动到起始点G1 X25：X轴移动到下一个点G1 Y25：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Y-25：Y轴移动到下一个点G1 X-25：X轴移动到下一个点G1 Y0：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Z30：Z轴移动到安全高度M5：主轴停止M30：程序结束（2）精加工程序G90 G54 G17 G40 G49 G80 M3 S1500G0 X0 Y0 Z30G43 H2 Z2G1 Z29.5 F500G1 X-22.5 F1500G1 Y0G1 X22.5G1 Y22.5G1 X0G1 Y-22.5G1 X-22.5G1 Y0G1 X0G1 Z30M5M30解释：G90：绝对编程模式G54：工件坐标系G17：XY平面选择G40：刀具半径补偿取消G49：刀具长度补偿取消G80：取消模态循环M3：主轴正转S1500：主轴转速1500r/minG0 X0 Y0 Z30：快速移动到起始点G43 H2 Z2：刀具长度补偿，H2表示刀具编号，Z2表示刀具长度G1 Z29.5 F500：Z轴移动到切削深度，F500表示进给速度G1 X-22.5 F1500：X轴移动到起始点，F1500表示进给速度G1 Y0：Y轴移动到起始点G1 X22.5：X轴移动到下一个点G1 Y22.5：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Y-22.5：Y轴移动到下一个点G1 X-22.5：X轴移动到下一个点G1 Y0：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Z30：Z轴移动到安全高度M5：主轴停止M30：程序结束（3）光洁加工程序G90 G54 G17 G40 G49 G80M3 S800G0 X0 Y0 Z30G43 H3 Z2G1 Z29.9 F200G1 X-20 F800G3 Y0 I20 J0 F200G3 X0 Y20 I0 J-20G3 Y0 X20 I-20 J0G3 X0 Y-20 I0 J20G3 Y0 X-20 I20 J0G1 X0G1 Z30M5M30解释：G90：绝对编程模式G54：工件坐标系G17：XY平面选择G40：刀具半径补偿取消G49：刀具长度补偿取消G80：取消模态循环M3：主轴正转S800：主轴转速800r/minG0 X0 Y0 Z30：快速移动到起始点G43 H3 Z2：刀具长度补偿，H3表示刀具编号，Z2表示刀具长度G1 Z29.9 F200：Z轴移动到切削深度，F200表示进给速度G1 X-20 F800：X轴移动到起始点，F800表示进给速度G3 Y0 I20 J0 F200：以Y轴为轴心，半径为20mm的圆弧插补，F200表示进给速度G3 X0 Y20 I0 J-20：以X轴为轴心，半径为20mm的圆弧插补G3 Y0 X20 I-20 J0：以Y轴为轴心，半径为20mm的圆弧插补。

目录第一节孔加工------------------------（2）第二节平面铣------------------------（9）第三节表面铣------------------------（22）第四节穴型加工----------------------（26）第五节等高轮廓铣--------------------（33）第六节固定轴轮廓铣------------------（36）第一节孔加工1.1 例题1：编写孔位钻削的刀具路径图6-11.打开文件☐从主菜单中选择→***/Manufacturing/ptp-1.prt，见图6-12.进入加工模块☐从主菜单中选择Application→Manufacturing，进入Machining Environment对话框3.选择加工环境☐在CAM Session Configuration表中选择CAM General☐在CAM Setup表中选择Drill☐选择Initialize4.确定加工坐标系☐从图形窗口右边的资源条中选择Operation Navigator，并锚定在图形窗口右边☐选择Operation Navigator工具条的Geometry View图标，操作导航器切换到加工几何组视窗☐在Operation Navigator窗口中选择MCS_Mill，按鼠标右键并选择Edit，进入Mill_Orient对话框☐选择MCS_Origin图标，进入Points Constructor对话框，选择Reset，选择OK退回到Mill_Orient对话框☐打开Clearance开关，选择Specify，进入Plane Constructor对话框☐选择棕色显示的模型最高面，并设定Offset = 5☐连续选择OK直至退出Mill_Orient对话框5.创建刀具☐从Operation Navigator工具条中选择Machine Tool View图标，操作导航器切换到刀具组视窗☐从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图标，出现图6-2所示对话框☐按图6-2所示进行设置，选择OK进入Drilling Tool对话框☐设定Diameter = 3☐设定刀具长度补偿登记器号码：打开Adjust Register的开关，并设定号码为5☐设定刀具在机床刀库中的编号：打开Tool Number的开关，并设定号码为5☐选择OK退出图6-2 图6-36.创建操作☐从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标，出现图6-3所示对话框☐按图6-3所示进行设置，选择OK进入SPOT_DRILLING对话框7.选择循环类型与其参数☐从循环类型列表中选择Standard Drill（三角形箭头），进入Specify Number of对话框☐设定Number of Sets = 1，选择OK进入Cycle Parameters对话框☐选择Depth进入Cycle Depth对话框，选择Tool Tip Depth，设定Depth = 3，选择OK退回到Cycle Parameters对话框☐选择Feedrate进入Cycle Feedrate对话框，设定进给率值= 60，选择OK直至退回到SPOT_DRILLING对话框8.指定钻孔位置☐从主菜单选择Format→Layer Settings，使5层为可选择层（Selectable）☐从Geometry区域选择Holes图标，并选择Select进入Point对话框☐选择Select进入选择点、孔、圆弧的对话框。

数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。

1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。

2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。

②每次切深为2㎜，分二次加工完。

2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。

故选用XKN7125型数控立式铣床。

3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。

采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。

6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。

该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。

数控铣床（加工中心）编程实例(铣内外圆并钻孔)解：选用T1=ф20铣刀、T2=中心钻、T3=ф6中心钻。

程序如下：O001G17 G40 G80N001 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1;M06;G00 G90 G54 X0 Y0 Z0;G43 H01 Z20 M13 S1000;Z-42.;G01 G42 D01 X-50. F400;G02 I50.J0.F150;数控加工工艺分析主要包括的内容数控加工工艺分析的主要内容实践证明，数控加工工艺分析主要包括以下几方面：1)选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。

2)分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。

3)设计数控加工工序。

如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。

4)调整数控加工工序的程序。

如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿。

5)分配数控加工中的容差。

6)处理数控机床上部分工艺指令。

总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似。

数控铣床加工的特点数控铣削加工除了具有普通铣床加工的特点外，还有如下特点：1、零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳体类零件等。

2、能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件。

3、能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件。

4、加工精度高、加工质量稳定可靠。

5、生产自动化程序高，可以减轻操作者的劳动强度。

有利于生产管理自动化。

6、生产效率高。

一7、从切削原理上讲，无论是端铣或是周铣都属于断续切削方式，而不像车削那样连续切削，因此对刀具的要求较高，具有良好的抗冲击性、韧性和耐磨性。

在干式切削状况下，还要求有良好的红硬性。

数控系统的组成计算机数控系统由程序、输入/输出设备、计算机数字控制装置、可编程控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给驱动装置等组成。

加工中心宏程序编程实例与技巧方法优选文档一、编程实例1.实现圆形加工：在加工中心宏程序编程中，圆形加工是比较常见的加工操作。

下面是一个实现圆形加工的编程实例：（1）编程步骤：1)定义圆心坐标和半径；2)使用G90指令将切削模式设置为绝对坐标；3)使用G54指令将工件坐标系设定为程序零点；4)使用G01指令进行直线插补，将刀具移至圆弧起点；5)使用G02或G03指令进行圆弧插补，指定圆心坐标和半径；6)使用M05指令停止主轴转动。

（2）编程样例：```G90G54G01X10Y10G02X20Y10I10J0M05```2.实现孔加工：孔加工是加工中心中常见的操作之一，下面是一个实现孔加工的编程实例：（1）编程步骤：1)定义孔的位置和尺寸；2)使用G90指令将切削模式设置为绝对坐标；3)使用G54指令将工件坐标系设定为程序零点；4)使用G00指令进行快速定位，将刀具移至孔的起始位置；5)使用G01指令进行直线插补，将刀具下移到孔的底部；6)使用G00指令进行快速定位，将刀具抬起。

（2）编程样例：```G90G54G00X20Y20G01Z-10F200G00Z10```二、技巧方法1.合理选择插补指令：在加工中心宏程序编程中，合理选择插补指令可以提高加工效率。

对于直线加工，可以使用G01指令进行直线插补；对于圆弧加工，可以使用G02或G03指令进行圆弧插补。

2.使用子程序：使用子程序可以简化大段的重复代码，在加工中心宏程序编程中尤其有用。

通过使用子程序，可以将常用的加工操作封装为一个子程序，在需要使用时调用即可。

3.合理使用G代码：4.注意安全问题：在加工中心宏程序编程中，安全是最重要的。

编程时应考虑刀具与工件的安全距离，避免发生碰撞等事故。

可以通过设定安全平面、设定限制区域等方式来增加安全性。

总结：加工中心宏程序编程是数控加工的关键环节，掌握加工中心宏程序的编程实例和技巧方法对于提高加工效率和加工精度具有重要意义。

加工中心g83钻孔循环编程实例
下面是一段加工中心G83钻孔循环编程的实例：
```
O0001 (程序名)
N1 G90 G54 G00 X0 Y0 Z0 (绝对坐标，以工件坐标系G54为基准，快速移动到起点)
N2 M3 S1000 (主轴正转，转速1000)
N3 G43 H1 Z50 M8 (刀具长度补偿，H1选择T1号刀具，Z50为初始Z 轴坐标，M8打开冷却液)
N4 G98 G83 X50 Y50 Z-20 R5 F100 (切换G83钻孔循环，设定XY起点为50，Z轴钻孔深度为20，钻孔前倾角度为5°，钻头进给速度为100)
N5 G80 (结束G83钻孔循环)
N6 G0 Z50 (快速移回起始Z轴高度)
N7 M5 M9 (主轴停止，关闭冷却液)
N8 G91 G28 Z0 (相对坐标，返回Z轴原点)
N9 M30 (程序结束)
```
以上代码实现的功能是，在G54工件坐标系下，从X轴50，Y轴50的位置开始，向下钻孔，钻孔深度为20mm，钻孔直径为刀具直径+前倾角度。

具体参数可以根据需要进行调整。

数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。

1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。

2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。

②每次切深为2㎜，分二次加工完。

2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。

故选用XKN7125型数控立式铣床。

3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。

采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。

6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。

该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。

加工中心最详细讲解编程操作实例加工中心是一种高效率、高精度的机床，广泛应用于各种金属加工领域。

它能够通过数控系统控制刀具的运动轨迹，实现复杂零件的加工。

在加工中心的编程操作中，常用的编程语言有G代码和M代码。

本文将详细讲解加工中心的编程操作，并给出一个实例。

编程前的准备工作：在编程前，我们需要了解机床的结构和加工工艺要求，还需要获取零件的图纸和加工工艺流程，以便于编写合理的程序。

编写程序的步骤：1.选择编程方式：根据实际情况选择直线插补编程方式或者圆弧插补编程方式。

2.设置坐标系：根据机床的坐标系，设置工件坐标系或者机床坐标系。

3.定义刀具：根据刀具尺寸和刀补，定义刀具的参数和类型。

4.设定工件原点：确定工件坐标系的原点位置，以便于后续运动的参考。

5.运动轨迹描述：根据加工图纸，描述刀具的运动轨迹，包括直线运动和圆弧运动等。

6.切削数据设定：根据加工要求，合理设定切削速度、进给速度和切削深度等参数。

7.编写完整程序：将以上步骤编写成完整的程序，包括G代码和M代码。

编程实例：下面以一个简单的加工任务为例，进行编程操作的详细讲解。

加工任务：在一块正方形工件上加工一个圆形凸起。

1.设置坐标系：假设工件坐标系原点为工件的左下角。

G90G54G17G49G402. 定义刀具：假设使用直径为10mm的铣刀。

T1M6S30003. 设定工件原点：假设工件原点为距离工件底边10mm的位置。

G92X10Y104.运动轨迹描述：以一定的半径和角度，描述刀具的运动轨迹。

G1Z5G3X30Y30I20J205. 切削数据设定：设定切削速度为1000mm/min，进给速度为200mm/min。

F1000F2006.编写完整程序：将以上步骤组合成完整的程序。

%O001(加工程序)G90G54G17T1M6S3000G92X10Y10G1Z5G3X30Y30I20J20G1Z5M30以上就是一个简单的加工中心编程操作的实例。

加工中心编程实例文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-实例为在预先处理好的100mm×100mm×100mm合金铝锭毛坯上加工图9-22所示的零件，其中正五边形外接圆直径为80mm。

一、工艺分析本例中毛坯较为规则，采用平口钳装夹即可，选择以下4种刀具进行加工：1号刀为Ф20mm两刃立铣刀，用于粗加工；2号刀为Ф10mm中心钻，用于打定孔位；4号刀为Ф10mm钻刀，用于加工孔。

通过测量刀具，设定补偿值用于刀具补偿。

该零件的加工工艺为：加工90mm×90mm×15mm的四边形→加工五边形×加工Ф40mm的内圆→精加工四边形、五边形、Ф40mm的内圆→加工4个Ф10mm的孔。

二、编程说明手工编程时应根据加工工艺编制加工的主程序，零件的局部形状由子程序加工。

该零件由1个主程序和5个子程序组成，其中，P1001为四边形加工子程序，P1002为五边形加工子程序，P1003为圆形加工子程序，P9888为中心孔加工子程序，P9777为加工孔子程序。

用CAD/CAM软件系统辅助编程。

首先进行零件几何造型，生成零件的几何模型，如图9-23所示。

然后用CAM软件再生成NC程序。

本例先从Pro/E中造型，用IGES格式转化到MasterCAM9.2中（也可以直接用MasterCAM进行零件几何造型），由MasterCAM生成NC程序。

三、NC程序零件几何模型的程序见表9-5表9-5 加工中心实例程序程序说明程序说明%9944主程序名M98 P1001G49 G40取消刀具长度补偿和半径补偿N12 G01 Z-4G92 X0 Y0 Z10坐标系定位G40N10 M06 T01换1号刀具M98 P1002调用子程序（加工五边形，分3次）S796 M03 M08主轴转动、打开切削液G01 Z-8Y-60.0移动到开始加工位置M98 P1002Z5.0Z-9.8N20 G01 Z-4 F200开如加工（粗加工）N30 M98 P1002M98 P1001Z10.0G01 Z-8 F200X0 Y0M98 P1001N40 G01 X5 Y5 Z-2 F100螺旋下刀加工圆形（分7次）G01 Z-12 F200M98 P1001X14.0 Y0 F118G01 Z-14.8 F200G03 I-14.0G01 X0N60 M98 P1001精加工四边形Z10.0Z-9.98G01 X-5 Y-5 Z-4N65 M98 P1002精加工五边形（分2次）X14.0 Y0 F318Z-10.0G03 I-14.0N70 M98 P1002G00 X0Z10.0Z10.0X0 Y0G01 X5 Y5 Z-6N75 G01 Z-15.98 F200 精加工圆（分2次）X14.0 Y0 F318M98 P1003G03 I-14.0Z-16.0G00 X0N80 M98 P1003Z10.0G00 Z100.0G01 X-5 Y-5 Z-8N85 M06 T03换3号刀具加工定位孔X14.0 Y0 F318G01 X0 Y0 Z10G03 I-14.0G90 G01 X-35 Y-35 F200 G00 X0Z10.0M98 P9888G01 X5 Y5 Z-10Y35.0X14.0 Y0 F318M98 P9888G03 I-14.0X35.0G00 X0M98 P9888Z10.0Y-35.0G01 X-5 Y-5 Z-12M98 P9888X14.0 Y0 F318N90 M06 T04换4号刀具加工孔G03 I-14.0G90 G01 X0 Y0 Z10 F200 G00 X0Z10.0G01 X-35 Y-35G01 Z-15.8 F200M98 P9777X14.0 Y0 F318Y35.0G03 I-14.0M98 P9777G00 X0X35.0Z10.0M98 P9777G00 X0 Y0Y-35.0N50 M06 T02M98 P9777X0 Y-60.0 Z5.0M30G01 G41 Z-15.0 D2 F200%1001四边形子程序G90 G0 X15.0G03 X0 Y-45.0 R15.0X37.82 Y12.36X23.512 Y-31.944G01 X-35.0X0G02 X-45.0 Y-35.0 R10.0G03 X-28.056 Y-60.0 R28.056 G01 Y35.0G01 X0G02 X-35.0 Y45.0 R10.0M99%1003圆形子程序G01 X35.0G90 G01 X9.0 Y-10.0 F239G02 X45.0 Y35.0 R10.0 X10.0G01 Y-35.0G03 X20.0 Y0 R10.0G02 X35.0 Y-45.0 R10.0 I-20.0G01 X0X10.0 Y10.0 R10.0G03 X-15.0 Y-60.0 R15.0 G01 X0 Y0M99G01 X0％9888加工中心孔子程序M99G01 Z-17 F100%1002五边形子程序G01 Z10G90 G01 X28.056M99G03 X0 Y-31.944 R28.056%9777加工孔子程序G01 Z-22 F100G01 X-23.512G01 Z10X-37.82 Y12.36M99X0 Y40.0———以上信息由数控机床网上市场提供。

数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材,六面已粗加工过,要求数控铣出如图3—23所示的槽，工件材料为45钢。

1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1)以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面,台虎钳固定于铣床工作台上。

2)工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。

②每次切深为2㎜，分二次加工完.2．选择机床设备根据零件图样要求,选用经济型数控铣床即可达到要求。

故选用XKN7125型数控立式铣床. 3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点,Z方向以工件表面为工件原点,建立工件坐标系，如图2-23所示。

采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。

6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

考虑到加工图示的槽，深为4㎜,每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。

该工件的加工程序如下(该程序用于XKN7125铣床）:N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ;调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1。

-4 ;再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ;主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I—15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I—10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y—15N0110 G03 X-15 Y—25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y—15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ;左刀补取消N0160 G24 ;主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材,5㎜深的外轮廓已粗加工过,周边留2㎜余量，要求加工出如图2—24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。

加工中心g16钻孔编程实例摘要：一、加工中心钻孔编程概述二、G16 指令的含义及其应用三、加工中心钻孔编程实例详解四、加工中心钻孔编程的注意事项正文：一、加工中心钻孔编程概述加工中心是一种高精度的机械加工设备，能够实现多种工艺的连续加工。

钻孔是加工中心常见的加工工艺之一，而编程则是指导加工中心完成钻孔加工的关键。

在加工中心钻孔编程中，常常使用G16 指令来实现钻孔循环。

二、G16 指令的含义及其应用G16 指令是加工中心钻孔循环的固定循环指令，其含义是按照设定的深度和位置进行钻孔。

G16 指令的格式为：G16, G, X, Y, Z, R, F，其中：- G：表示钻孔循环指令；- G：表示钻孔循环的类型，常用的有G91、G92、G93、G94 等；- X, Y, Z：分别表示孔的位置坐标；- R：表示参考平面的高度；- F：表示进给速度。

通过使用G16 指令，可以实现加工中心钻孔的自动化加工。

三、加工中心钻孔编程实例详解假设我们要加工一个直径为20mm、深度为100mm 的孔，参考平面为Z=50mm，进给速度为100mm/min，可以使用以下G16 指令编程：G16, G91, X0, Y0, Z-50, R0, F100;G01, Z-100, F100;G00, Z50, F100;M02, G91, X0, Y0, Z50, R0, F100;G01, Z100, F100;G00, Z50, F100;M02, G91, X0, Y0, Z50, R0, F100;G01, Z100, F100;G00, Z50, F100;上述程序首先使用G16 指令设定钻孔循环，然后使用G01 指令进行深度控制，最后使用G00 指令返回参考平面。

通过以上编程，可以实现加工中心钻孔的自动化加工。

四、加工中心钻孔编程的注意事项在加工中心钻孔编程过程中，需要注意以下几点：1.确定钻孔的位置、深度和参考平面；2.选择合适的钻头和进给速度；3.编写正确的G16 指令和G01 指令；4.注意刀具的补偿和安全；5.编写完整的程序，包括初始化、钻孔循环和结束语。

数控糸统钻孔编程实例数控糸统钻孔编程是数控加工的一种重要方式，在工业生产过程中得到了广泛的应用。

下面将以一个实例来说明数控糸统钻孔编程的实现。

假设需要对一块直径为200mm的圆形工件进行钻孔加工，要求孔之间的间隔为30mm，钻头的直径为10mm，钻深为25mm。

首先需要确定钻孔的起点和终点坐标，这里我们将起点坐标设为（0,0），终点坐标为（0,200）。

然后，根据钻孔的间距为30mm，我们可以得到需要钻孔的坐标分别为（0,30）、（0,60）、（0,90）……（0,200）。

接下来，需要设置钻孔的加工参数，包括钻头直径、进给速度、转速等。

在本例中，钻头直径为10mm，进给速度设为100mm/min，转速设为1000rpm。

然后，进行编程操作，先进行准备工作，即设置初始坐标、初始加工参数、开启主轴，如下所示：`G90 G54 G17 G40 G49 G80 G50``T1 M6``S1000 M3``G0 X0 Y0``Z50``G43 H1 Z0.1`其中，G90代表绝对坐标系，G54代表与工具长度偏差比较小的工作坐标系，G17代表所选平面为XY平面，G40代表取消刀具半径补偿，G49代表取消长度补偿，G80代表取消模态G代码，使G代码模态回到初始状态，G50代表切削速度倍率为1.0。

接下来，切换刀具，根据上面设置的加工参数进行钻孔加工，如下所示：`T2 M6``S1000 M3``G0 X0 Y30``Z0``G1 Z-25 F100``G0 Z50``G0 X0 Y60``Z0``G1 Z-25 F100``G0 Z50`…`G0 X0 Y200``Z0``G1 Z-25 F100``G0 Z50`在程序运行结束后，需要进行相应的清洁操作和刀具的更换，如下所示：`M5``M30`这样，就完成了数控糸统钻孔编程的实现。

通过编程操作，可以实现钻孔加工的自动化，提高了钻孔加工的效率和精度。

同时，也使得工件的生产过程更加智能化、数字化，提高了工业生产的水平。

.《加工中心的孔加工编程及技巧》2005年5月25日加工中心的孔加工编程及技巧摘要：孔加工在数控加工中一直占有重要的地位，如何在加工过程中按照合理的工艺编制出正确的加工程序是非常关键的因素。

关键词：孔加工固定循环子程序极坐标一、引言孔加工在数控加工中一直占有重要的地位。

在合理的加工工艺编制好以后如何编制出正确的程序将直接影响到工件是否加工合格。

复杂的孔加工将用到数控系统中的许多功能。

诸如：孔加工固定循环、子程序、极坐标、坐标旋转等。

因此，如何将这些指令灵活应用在加工的程序中将直接关系到程序的合理性。

二、应用实例下面就以一个定位连接板（图1）作为实例，介绍该类程序的编制及技巧。

1、技术要求：1）零件材料：灰铸铁HT2002）加工部位：加粗部分（φ110，2-φ70H7），8-M12深15，18-φ13深20。

3）加工说明：φ70H7预孔为铸造，余量5mm。

基准面A、B、C、D前工序已完成。

夹具形式不用考虑，φ110孔用铣削方式。

4）数控机床：立式加工中心VMC800；数控系统：FANUC 0iM5）按数控工序卡片编制加工中心程序。

6）程序编制方法：固定循环、子程序、坐标系旋转、极坐标指令等图1 定位连接板2、加工工艺夹具3、加工程序主程序O0001；第0001号程序，加工主程序G90G00G55X80.0Y80.0；建立工件坐标系，并运动到φ70H7孔的中心位置N10T02M6；调用02号刀具（粗镗φ69.7）G43H02Z100.0；刀具长度正补偿，并运动到安全高度M03S380；主轴正转M08；打开冷却液G98G86Z-45.0R3.0F95；调用粗加工固定循环加工φ70H7孔至φ69.7X280.0 Y180.0；在X280.0Y180.0位置继续加工G80；取消固定循环N20T03M6；调用03号刀具（φ40立铣刀铣φ110孔）G00X280.0Y180.0；快速定位到φ110孔的中心位置G43H03Z100.0；刀具长度正补偿，并运动到安全高度M3S420；主轴正转G01Z-14.6F2000；下刀至第一次的深度位置（粗加工）M98P0501；调用0501号子程序G01Z-14.8F2000 S560；下刀至第二次的深度位置（半精加工）M98P0501；调用0501号子程序M01；检查尺寸14.8。