CSB经典案例分析-ASCO乙炔生产装置单向阀失效导致的可燃气体爆炸事故

化工火灾爆炸事故案例分析总结概述：近年来，化工行业发展迅速，但随之而来的是化工火灾爆炸事故频发。

这些事故给人民生命财产安全带来巨大威胁，并对环境造成严重污染。

因此，我们需要对已发生的化工火灾爆炸事故进行深入分析与总结，以提取经验和教训，在今后预防类似事故的发生。

案例一：XX公司乙炔罐泄漏引发的爆炸事故简介：该案例发生于XXXX年X月X日，在一家XX公司的化工厂内部。

当时，由于未能及时处置乙炔罐泄漏情况并采取必要措施，最终导致了惨剧的发生。

原因分析：1. 装置运行不规范：在该公司厂区内存在着操作流程不规范、设备老旧损坏等问题。

这些问题直接增加了事故爆发的可能性。

2. 安全管理缺失：该公司在安全意识方面存在明显缺陷，未能按照相关法律法规要求履行监管义务。

缺乏有效的安全培训与演练，员工对处理突发事件不够敏锐。

3. 系统监测不到位：，在此次事故中，公司安全监测系统未能及时检测到乙炔罐泄漏的情况，并未通过报警装置给出相应提示。

经验教训：该案例提醒我们在预防化工火灾爆炸事故方面需采取以下措施：1. 完善设备运行规程：公司应完善设备运行规程，确保操作人员按程序进行作业，并定期检查设备是否损坏。

2. 加强安全意识培养：加强宣传教育，提高员工对于化工火灾爆炸事故风险的认识和防范意识。

同时组织定期培训和演练，以增强员工应对紧急情况的能力。

3. 安装先进监测系统：引进和使用先进的化学品泄漏监测系统，及时准确地获取关键指标数据，并做好预警准备。

案例二：XX市XX工厂氰化物泄露引发大规模火灾简介：该案例发生于XXXX年X月X日，位于XX市的一家化工工厂中，该工厂主要生产化学品。

当时，由于氰化物泄露溢出并遇到火源，火灾迅速蔓延且扩大，导致了严重的环境污染和人员伤亡。

原因分析：1. 安全设施缺失：该公司安全设备不齐全、维护保养不到位。

在事故发生前没有作出及时反应和应对。

2. 废水处理系统失效：该工厂废水处理设备存在严重故障，并未及时检修维护。

乙炔生产过程中危害因素分析及安全控制江苏某医药原料有限公司是一家以生产医药中间体为主的企业,主产品1 ,4 - 丁炔二醇生产能力达3000 t/ a。

目前该公司有两台乙炔发生器,乙炔生产系统具有易燃、易爆等诸多危险、有害特性,如何实现乙炔系统的安全稳定运行,一直是该企业安全管理工作的重中之重。

1 乙炔生产事故案例分析案例1：发生器加料口燃烧某厂发生器在加料时,由于第1 贮斗排氮不彻底,电石块太大,在加料吊斗内“搭桥”。

操作人员采用吊斗撞击加料口,致使吊钩脱落。

于是现场挂吊钩,同时启动电动葫芦开关,结果引起燃烧,操作人员脸部和手部烧伤。

原因分析：乙炔气遇到电动葫芦开关火花引起燃烧。

案例2：乙炔发生器爆炸安徽某厂乙炔工段1# 发生器活门被电石桶盖卡住，操作人员进入贮斗内处理时突然发生爆炸,死亡3 人。

"原因分析：人进入发生器内处理被卡住的活门时,致使大量空气进入贮斗内,用工具敲击电石时产生火花,乙炔气与之接触后发生爆炸。

案例3：乙炔发生器发生爆喷燃烧广西某厂乙炔工段当班操作人员发现乙炔气柜高度降至180 m3 以下,按正常生产要求,此时发生器需要添加电石,于是操作人员到三楼添加电石，1 # 发生器贮斗的电石放完后,又去放2 # 发生器贮斗的电石,当放出约一半电石物料时,在下料斗的下料口与电磁振动加料器上部下料口连接橡胶圈的密封部位,突然发生爆喷燃烧。

站在电磁振动器旁的操作人员全身被喷射出来的热电石渣浆烧伤,送医院抢救无效死亡。

原因分析：操作人员在放发生器贮斗的电石时,没注意到乙炔气柜液位的变化,致使加入粉料过多,产气量瞬间过大,压力超高,气压把中间连接的胶圈冲破,大量电石渣和乙炔气喷出,并着火。

案例4 :乙炔发生器加料口爆炸湖南某厂乙炔站1 # 发生器加料口爆炸起火,随后2 # 发生器加料口和贮斗胶圈的密封处也发生爆炸起火,电石飞溅到一楼排渣池,产生乙炔气导致起火,为此发生器一、三、四楼都起火。

石化行业典型事故案例分析报告石化行业是一个高危行业，由于其生产环节中存在着易燃、易爆、有毒和高温的物质，所以常常发生各种事故。

本文将以一起典型的石化行业事故为例进行分析。

1. 事故概述2018年5月，某石油化工公司的生产车间发生了一起重大事故。

事故发生在该公司的乙炔生产车间，造成了4人死亡、10人受伤。

事故原因是由于车间管理不善和操作不规范导致的。

2. 事故经过事故当天，车间内正在进行乙炔氧化反应的生产工作。

由于当时车间管理不善，一位工人在进行反应装置的检修时没有按照规定进行操作。

他在检修完毕后没有关闭相关设备，而是直接离开岗位。

由于疏忽大意，设备并未被关闭，乙炔氧化反应仍在继续进行。

之后，由于车间操作人员对设备的监控不到位，无法及时发现问题。

乙炔氧化反应持续进行，导致温度和压力升高，最终达到了危险的程度。

在温度和压力超过设定值后，反应装置发生了爆炸，导致车间内多个设备损坏，造成人员伤亡。

3. 事故原因分析a. 车间管理不善：公司在管理方面存在严重问题，对车间人员的培训和安全意识教育不到位，对设备和操作的监控不到位。

b. 操作不规范：由于工人在检修后没有按照规定关闭设备，导致乙炔氧化反应持续进行，最终引发事故。

c. 设备监控不到位：车间操作人员对设备的监控不到位，无法及时发现温度和压力升高的异常情况。

4. 事故教训和改进措施a. 加强车间管理：公司应加强对车间人员的培训和安全意识教育，提高员工的安全意识和操作规范性。

b. 建立严格的操作程序：确保每一项操作都按照规定进行，特别是在检修完成后，必须验证设备是否正常关闭。

c. 完善设备监控系统：引入先进的监控系统，对设备的温度、压力、液位等参数进行实时监测，及时发现异常情况并采取相应的措施。

d. 加强安全检查：公司应定期对设备进行安全检查和维护，确保设备的正常运行。

5. 结论本次事故的发生给石化行业敲响了警钟，也给我们带来了深刻的教训。

只有加强车间管理、规范操作、完善设备监控，才能最大程度地减少事故的发生，保障生产安全。

乙炔事故典型案例乙炔是一种常见的工业用气体，常用于金属加工、焊接以及切割等工艺。

然而，由于其具有高度挥发性和易燃性，乙炔事故时有发生。

下面是一个典型的乙炔事故案例。

某工厂使用乙炔进行金属焊接作业，该工作区域为封闭的车间。

事故发生在一个晴朗的夏日下午，当时有四名工人正在焊接作业。

在这一天，由于工作量较大，工人没有留意到乙炔气瓶上的压力已经接近极限。

其中一名工人正在进行焊接作业时突然听到了一声巨响，紧接着剧烈的爆炸发生。

爆炸造成了巨大的冲击波和火焰，一时间整个工作区域被火海吞噬。

三名工人当场受伤，其中两人重伤，不幸的是一名工人因伤势过重不幸身亡。

实施紧急撤离后，工厂的消防队员赶到现场并成功扑灭了大火。

经调查，事故发生的原因主要有以下几点：1. 乙炔气瓶压力过高：由于工作量大，工人没有及时检查乙炔气瓶的压力，导致压力已接近极限，极易引发爆炸。

2. 未使用合适的阀门和调整器：焊接作业中，乙炔气体需要通过阀门和调整器进行调节和控制，以确保稳定的气体流量。

然而，在这次事故中，工人没有使用正确的阀门和调整器，导致气流不稳定，产生爆炸。

3. 不当的存储和保管：乙炔气瓶存放时需要注意防止摩擦、颠簸和高温等因素，以免引发泄漏和爆炸。

然而，由于工人的疏忽，乙炔气瓶没有得到适当的保管，增加了事故发生的风险。

这起乙炔事故给工人的生命和财产安全造成了巨大损失，也给人们敲响了警钟。

在日常工作中，正确使用、存储和保管乙炔气体至关重要。

工人需要严格按照操作规程进行操作，并定期检查和维护相关设备。

此外，提高工人的安全意识和培训，加强设备的维修和检查，都是预防乙炔事故的重要措施。

总之，通过这起典型的乙炔事故案例，我们应该认识到安全意识的重要性，并在工作中严格遵循安全操作规程，保障自己和他人的生命安全。

乙炔作为一种常见的工业用气体，广泛应用于金属加工、焊接和切割等工艺。

然而，由于乙炔具有高度挥发性和易燃性，乙炔事故时有发生，给工人的生命和财产安全带来严重威胁。

案例氧气乙炔爆炸事故分析氧气乙炔爆炸事故是一种常见的工业事故，该事故一般发生在氧炔焊接、切割等作业过程中。

下面将对氧气乙炔爆炸事故进行详细分析。

一、事故概述氧气乙炔爆炸事故指的是在焊接、切割等工艺中，由于乙炔与氧气的混合物组成过量，造成气体混合物充满了可燃性气体，遇到火焰、火花等外部点火源引发爆炸。

二、事故原因1.操作不当：焊工在使用氧气和乙炔时，没有按照操作规程进行操作，例如没有正确调节氧气和乙炔的流量和压力，或者没有正确调节火焰的大小和形状。

2.管路泄漏：氧气和乙炔管路泄漏是氧气乙炔爆炸事故的主要原因之一、管路老化、不当安装和使用、维修不及时等都可能导致管路泄漏，使气体混合物积聚到危险浓度。

3.点火源：在操作过程中存在火花、明火、高温设备等点火源，一旦气体混合物遇到点火源，就会发生爆炸。

三、事故分析1.能量积聚：氧气和乙炔是强氧化剂和燃料，当两种气体混合在一起时，会产生大量的热能和火焰。

如果气体混合物无法及时排出或者有堵塞的情况下，积聚的能量超过了安全限度，就会引发爆炸。

2.火焰传播：火焰传播是氧气乙炔爆炸事故中的关键环节，一旦火焰传播到燃烧区域，就会导致气体混合物燃烧，产生大量热量和压力，从而引发爆炸。

3.爆炸后果：氧气乙炔爆炸的后果严重，会造成人员伤亡和物质损失，同时还可能引发连锁反应，导致更大范围的爆炸事故。

四、事故防范措施1.加强操作培训和教育：对从事氧气乙炔操作的人员进行相关培训和教育，提高其安全意识和操作技能，减少人为操作错误引发事故的可能性。

2.检修管路和设备：定期对氧气和乙炔管路进行检修和维护，确保管路的完好无损，避免泄漏和积聚。

3.采取防火措施：在使用氧气和乙炔进行焊接、切割等操作时，应采取有效的防火措施，例如禁止吸烟、禁止火种等。

4.使用防爆设备：在作业现场使用防爆设备，例如防爆灯、防爆电器等，减少外部点火源对气体混合物的引发可能性。

5.建立安全管理制度：企业应建立完善的安全管理制度，明确安全责任和安全操作规程，加强对操作流程和设备使用的监管和管理，减少事故发生的概率。

乙炔站事故案例案例一吉林吉化电石厂乙炔泄漏导致空间爆炸，死亡2人一．事故经过和危害1988年6有29日，吉林省吉化电石厂氯乙烯车间违章检修致乙炔气泄露，发生空间爆炸，死亡2人。

6有29日。

吉化电石厂氯乙烯车间将1＃乙炔泵出．入口短节拆下，因原出口阀门内漏，更换新阀后，出．入口管线分别堵加了盲板，做好了检修前的准备工作。

机械工开始检修1＃乙炔泵。

7月5 日该车间检修蒸镏系统尾凝器，因乙炔系统没有安排检修项目，故只对后部蒸馏系统进行了清洗置换，而前部乙炔及转化系统采用了隔断措施停车。

机械工继续对1＃乙炔泵检修。

14时6分，忽听到“轰”的一声，乙炔泵房发生爆炸。

1名工人被崩到泵房窗外18．5m远的地方，全身无一布丝，仅剩一条皮带，当即死亡；另1名工人被倒塌的墙壁压在电机室内1＃电机旁，待抢救出，心脏已停止跳动。

二.事故原因分析1.在拆短节上螺丝时，1 名工人拆下盲板上的4 个螺丝，使管内乙炔气外逸。

由于出现金属碰撞火花，使达到爆炸极限的乙炔气体发生空间爆炸。

2.在没有与化工工段取得联系前，对违章拆卸盲板螺丝未能察觉和只制止。

发现有乙炔味时，虽找化工工段进行了处理，但在乙炔气继续外逸的情况下，均未采取有效措施，使乙炔气长时间外逸，达到爆炸极限。

3.泵出口阀使用前，没有进行强度试验和气密性试验，阀门的内在质量缺陷未以能及时发现。

事故后发现阀门关闭不严，有6mm月牙缝。

经解体检查阀体上的闸板导轨不起作用，阀杆与闸板脱落，位置发生变化，产生内漏。

4.在易燃易爆岗位检修未按规定使用防爆工具。

5.检修任务书填写的安全措施不全，在对蒸馏系统检修停车中，前部只采取了隔离措施，易燃易爆岗位未切断气源。

车间领导未向职工交待清楚，管理混乱。

三．同类事故防止措施强化全员安全意识，提高群体安全技术素质，牢固树立“安全第一”的思想。

1.狠抓基础工作，对各项规章制度落实情况经常进行检查。

宣贯安全管理标准，完善工作标准，加强安全管理。

化工安全生产案例案例一：乙炔气瓶泄漏引发火灾事故某化学公司生产车间中，一名工人在切割金属时使用乙炔气瓶。

由于乙炔气瓶连接阀门处存在泄漏，导致乙炔气体泄漏，形成一定浓度的可燃气体环境。

同时，由于车间内通风设备不完善，使气体无法及时排出。

不幸的是，当工人使用明火进行切割作业时，乙炔气体与空气中的氧浓度达到可燃极限，引发了火灾事故。

由于建筑结构缺乏防火措施，火势迅速蔓延，造成严重的人员伤亡和财产损失。

案例二：有害物质泄漏导致环境污染事故某化工企业的转运车在携带危险化学品的过程中发生车辆翻转事故，导致容器中的有害物质泄漏。

该有害物质具有高毒性和腐蚀性，泄漏后迅速污染了周边土壤和水体。

事故发生后，企业未能及时采取应急措施，导致污染物进一步扩散。

社区居民在事发地附近居住，由于未能及时疏散，大量人员中毒。

当地环境部门紧急处置，投入大量人力物力清理污染物，但环境恢复工作持续了很长时间。

案例三：设备故障引发化学反应事故某石化企业一台反应釜由于设备老化和维护不当引发故障，导致反应釜内化学反应失控。

随着温度和压力的升高，反应釜在未能承受的情况下发生爆炸，造成周边设备受损。

事故发生后，企业应急响应不迅速，未能做好人员疏散和火灾扑救工作。

事故造成多名工人死亡和受伤，同时对周边环境也造成了一定的污染。

案例四：危险品储存不当引发漏气事故某化学仓库在储存危险品时未按照规定的方法和条件进行，导致某种化学品产生漏气现象。

由于仓库通风设备不足，危险气体积聚在室内，超过了可燃极限，引发了爆炸事故。

事故发生后，周边居民感受到了爆炸的冲击波和烟尘，造成恐慌情绪。

部分工人身受重伤，仓库设备也严重损坏。

事故后，企业接受了相关部门的调查，并采取了更加严格的安全措施来避免类似事故再次发生。

山东某造船厂乙炔气爆炸事故案例
一、事故概况及经过
1983年8月11日15时15分，山东省某造船厂可燃气体发生爆炸事故，死亡8人，重伤5人，轻伤1人，直接经济损失75万元。

该厂为香港太原船厂有限公司制造7号和8号两艘750立方米的平底泥驳，已进入下水前的扫尾工程阶段。

作业到15时10分左右，8号泥驳右舷船台下的乙炔发生器的乙炔胶管接头突然脱离，船上失去乙炔无法作业，这时该厂工人李某与毛某下船去接乙炔管路，留在船上的刘某手持焊炬准备点火。

15时15分，刘某由于没带打火工具，因而要求电焊工郑某用电焊钳打火引燃气焊，郑某即用电焊钳向左后方60公分处的尾浮力仓人孔盖前部点了一下，紧接着，尾浮力仓便发生了剧烈爆炸，正在尾浮力仓左侧甲板上工作和等待工作的13人全被高速向上翻折的尾浮力仓甲板甩向空中，郑也被翻落在船梯附近。

二、事故原因分析
1．该厂生产指挥混乱，产生易燃物品与明火作业混合交叉，既未采取任何措施，也未向有关部门报告，片面认为泥驳构造简单，全是钢板焊接而成不存在防火防爆的问题。

2．尾浮力仓是一个250立方米的密闭仓室，通风性能很差，在此空间内，混入约25千克以上主要成分为二甲苯和200号汽轮的可燃气体，大大超过了空气中含有这两种物质达到爆炸程度的最低极限。

3．当时尾浮力仓内气温高达41℃，造成了可燃气体的膨胀，并沿人孔盖处向外溢出，大量向外溢出的易燃易爆气体遇到电焊火花，便引爆了尾浮力包内的可燃气体。

三、防止同类事故的措施
加强安全生产教育，进行安全技术和专业技术培训，坚决执行调度室的指令，杜绝易燃易爆作业和明火作业混合交叉的现象发生。

乙炔气瓶安全事故案例朋友们，今天给你们唠一唠乙炔气瓶引发的安全事故，那可真是惊心动魄啊。

就说有这么一个小作坊，那地方不大，干活儿的人也没多少安全意识。

他们那有个乙炔气瓶，就跟个定时炸弹似的放在角落里，周围还堆满了乱七八糟的杂物。

这乙炔气瓶本来就脾气大，得好好伺候着。

有一天啊，一个工人大哥在旁边抽烟呢，他可能压根就没把那个乙炔气瓶当回事儿。

那烟头啊，就那么一弹，好巧不巧就弹到了气瓶附近。

突然，“轰”的一声，就像鞭炮在屋里炸了一样。

那乙炔气瓶直接就爆了，火焰一下子就窜起来了，周围那些杂物就像干柴遇烈火，噼里啪啦地烧起来。

那工人大哥当时就懵了，头发都被烧焦了一部分，整个人就像个黑炭似的。

还好他跑得快，不然估计就被大火给吞没了。

这作坊也被烧得乱七八糟的，那些设备啊，材料啊，都毁了个七七八八。

本来小本生意，这下可倒好，直接就面临破产了。

还有一个建筑工地上的事儿。

这工地上的乙炔气瓶呢，在搬运的时候也不讲究。

那些工人就图个方便，直接把气瓶在地上拖来拖去的，也不管地面上有多少石子啊，坑洼啊。

这气瓶被这么一折腾，它内部的结构可能就有点受伤了。

然后呢，在使用的时候，连接气瓶的那个管子有点老化了，有个小裂口。

这就像水管子漏水一样，乙炔气就慢慢地漏出来了。

工地上到处都是焊接、切割的火星子啊。

这火星子一碰到泄漏的乙炔气，那可不就着了嘛。

瞬间，气瓶旁边就成了一片火海。

周围的工人吓得四处逃窜，那些脚手架啊，建筑材料啊，都被火烧得变形了。

你看，这两个案例都是因为对乙炔气瓶的不重视。

一个是不遵守使用规定，在气瓶附近抽烟；另一个是搬运和检查不到位，导致气瓶受伤和气管泄漏。

这乙炔气瓶就像个有小脾气的家伙，你得按照规矩来对待它，要是不小心惹毛了它，那可就是一场大灾难啊。

所以啊，不管是小作坊还是大工地，对待乙炔气瓶这种危险的家伙，可得打起十二分的精神来。

乙炔事故典型案例(1)1994年11月24日，河北省某电化厂乙炔工段乙炔发生器溢流，管堵塞，6时停车处理完毕，开车后下料管又堵，继续停车处理，工人们用木锤、铜锤敲打下料斗的法兰盘，13时50分发生爆炸，当场死亡1人、重伤1人、轻伤1人。

事故原因是下料口堵塞时间过长，使发生器电石吸入水分分解放热(干式发生器)，又因加料斗密封橡胶圈破裂，进空气，当下料口砸通，突然下料，形成负压，而发生爆炸。

(2)1994年12月5日，河北省沧州市一家化工厂乙炔站3号乙炔发生器加料斗发生爆炸，致使厂房坍塌，半径100米以内窗玻璃破裂，1人死亡，2人轻伤，估计损失38万元以上。

事故原因是临时停电检修后，恢复生产未按操作规程进行所致。

(3)1995年5月的第一个星期，美国新泽西州享时敦一家乙炔生产厂发生爆炸，厂主当场死亡，2位工人受伤。

经分析，是由于碳化钙进给管路堵塞之故。

当时，厂主带领工人用水冲洗想疏通进给管路上的碳化钙，但水喷射到碳化钙上就产生乙炔气。

当时为了工作方便用电灯照明，由于不慎电灯掉下灯泡破碎，瞬间点燃乙炔气引发爆炸。

(4)1995年5月8日，河北省某化工总厂乙炔分厂乙炔发生器爆炸，造成1人死亡、1人重伤、3人轻伤，200平方米的厂房倒塌。

原因是因乙炔高压干燥器压力过高，排污过猛，产生火花所致。

(5)1995年6月30日，广西某化工厂违章使用浮筒式乙炔发生器，1名工人更换乙炔发生器内电石，并接上乙炔气胶管，浮筒即发生爆炸，该工人当场炸死。

事故原因是浮筒内空气未排净，乙炔气内磷化氢含量超标，自然引爆。

(6)1996年2月29日，四川省某化工总厂氯碱车间l号乙炔发生器检修，2名工人对其进行冲洗置换，拆开人孔盖检查，未进行气体分析，检查过程中突然发生爆炸，冲击波将1名工人冲出栏杆，从5米高处坠地而亡，另1名工人受伤，直接经济损失2．2万元。

(7)1997年3月20日，内蒙古某工厂电解车间生产急需集钠罐，车间主任擅自决定用焊枪烘干(按规定在烘干室用电烘干)。

案例一2003年1月16日下午1时左右，江都市某工业气体充装站在氧气充装过程中发生一起氧气瓶爆炸事故，造成1死1伤。

现将有关事故调查分析情况介绍如下。

事故的基本情况2003年1月16日上午12时许，一位氧气代充客户到江都市某工业气体充装站充装气气，共6只氧气瓶。

充装工将氧气瓶卸下后，先将30只氧气瓶分两组各15只进行充装。

约在12点50分左右，其中一组充装结束，现场充装工关掉充装总阀，紧接着就开始卸充装夹具，当充装工卸下第3只气瓶夹具时，其中一只气瓶发生了爆炸，一名充装客户当场炸死在充装台上，一名操作人员受伤，该站共有6间充装间，每站站房长4m，宽6。

充装间设有30个充气头，气瓶爆炸后，后浪把主充装间的防火墙推倒，把充装间充装管线全部炸坏，窗子的玻璃被震碎，充装间屋面全部掀光。

爆炸气瓶被炸成3块，大块重29kg，中块得23.5kg，小块重3.5kg，气瓶爆炸后3.5kg的小块瓶片从屋内飞到充装站围墙外的麦田里，距爆炸点有35m。

事故原因分析一、直接原因从现场取证情况和查阅有关资料分析，意见如下：1.对该站储罐内剩余液氧，邀请了扬子石化西欧气体有限公司有关专家进行现场取样，并带回南京分析，结果确认该储罐内液氧合格，排除了气源不合格的因素；2.根据爆炸碎片上原有的气瓶制造和检验标记，从无缝气瓶检验站查阅该瓶检验报告，得知该瓶检验合格，并在检验有效期范围内，排除了过期瓶充装的因素；3.在爆炸现场，发现该瓶主体被炸成3块（后在清理过程中发现颈圈），经称重约为56kg，与检验报告上称重量相符，一块重约3.5kg的碎片飞离充装站围墙外，距爆炸点约为35m。

又从爆炸碎片中发现，瓶体内中下部一侧表面有一段400mm×150mm范围的金属烧熔痕迹，并留下了金属氧化物，这些情况都说明此次氧气瓶爆炸具有化学性爆炸的特征；4.通过查阅相关资料和充装记录，并对现场进行勘察，同有关人员进行了询问、笔录，了解到充装台上的安全阀、压力表均在有效期内，有校验报告，当时充装压力为11.0MPa。

CSB经典案例分析—ASCO乙炔生产装置单向阀失效导致的可燃气体爆炸事故唐彬天津市居安企业管理咨询有限公司中国石油和化学工业协会培训中心摘要本文结合美国化学品安全与危害调查委员会（CSB）对2005年ASCO乙炔服务公司乙炔气生产装置因单向阀失效导致乙炔气逆流并泄漏爆炸事故的调查，详细介绍该起事故的发生背景、过程与后果，并从技术和管理角度综合分析、总结导致事故的各方面原因，分享CSB调查组根据事故调查结果总结的经验教训和建议措施。

关键词:乙炔、单向阀失效、爆炸、美国化学品安全与危害调查委员会(CSB)1. 事故简介2005年1月25日，位于美国新泽西州Perth Amboy的乙炔服务公司（Acetylene ServicesCompany, ASCO）是一家从事乙炔气生产和包装的公司，因乙炔发生器循环水管线上的单向阀失效内漏，导致乙炔气通过循环水管线逆流并泄漏进入封闭空间聚集，遇点火源后引发剧烈爆炸（如图1所示），事故造成3人死亡，1人重伤，附近生产厂房严重受损。

图1：爆炸事故现场照片2. 事故背景2.1 公司背景ASCO是一个家族式自营企业，于1982年开始在纽约和费城市区生产和包装乙炔气服务。

事故发生时，ASCO拥有14名员工。

ASCO主要在Perth Amboy厂区生产乙炔气，2004年7月，ASCO开始直接从一家石化企业购买乙炔气，以补充自己的生产能力。

2.2 装置布置ASCO生产装置位于一处工业区，乙炔气生产工艺设备、气瓶充装操作区、办公室和休息室均位于46号厂房内，如图2所示。

在46号厂房外部紧挨着设有6个沉降罐，中间是一个木制结构的厂棚。

厂棚里面设有水泵和相关附属管线。

接货码头用于卸载购买的乙炔气，另外还有一个丙酮储罐。

图2：平面布置示意图2.3 乙炔乙炔（俗称风煤或电石气）是一种无色、高反应活性和极度易燃的气体。

纯乙炔是无臭的，但工业用乙炔由于含有硫化氢、磷化氢等杂质，而有一股大蒜的气味，密度比空气稍轻。

【案例】乙炔气体聚集爆炸事故展开全文乙炔是一种无色的、略比空气轻但极易燃的气体。

在空气中爆炸极限2.3-72.3（vol）。

加压和液化时都可能发生强烈的爆炸。

因此，通常都是充装在有丙酮的钢瓶内，溶解在丙酮中，并处于较低的压力。

在美国新泽西州的一个乙炔工厂发生了一起爆炸事故，导致3人死亡和1人重伤。

该工厂利用电石和水反应生产乙炔气体，同时副产石灰水。

生成的乙炔气体经净化后充装到乙炔钢瓶内销售。

CaC2(电石) + 2H2O = C2H2 (乙炔) + Ca(OH)2 (石灰水) + 热在这家工厂，用于产生乙炔的水有两个来源，一是工艺水，一是回用水。

如下图所示。

操作人员可以在二者之间切换。

在进入乙炔发生器（反应器）的水管上，安装有一个止回阀，它允许水通过进水管道进入乙炔发生器。

设计人员希望这个止回阀能够阻止乙炔从发生器逆流（如下图）。

在事故发生前，操作人员对进入发生器的水源进行了切换，从工艺水切换到回用水。

由于回用水没有及时投用，回用水管道内的压力较低（低于发生器内的压力）。

在发生器和回用水管道之间存在压差，发生器内的乙炔进入回用水管道；此时，回用水管道上的止回阀失效了，它未能阻止乙炔气体逆流进入回用水管道（请见下图）。

在回用水管道上，有一个放净阀，它位于水罐区内。

为了防止回用水在管道内结冰，通过该阀门往外排水。

发生事故当天，这个阀门处于开启的状态（未及时关闭）。

来自发生器的乙炔气体经由此放净阀，源源不断地进入储罐区，并形成聚集（请见下图）。

在水罐区域存在引火源（如高温的电气设备的表面）。

乙炔气体在水罐之间的空间内聚集，并与空气混合，形成了爆炸性混合物。

这些累积的爆炸性混合物被引火源点燃，发生爆炸（请见下图）。

这起事故导致3人死亡，教训惨痛。

我们可以从几个方面来思考和吸取教训：1.切换工艺水和回用水的操作过程，应该有适当的操作指南或操作程序；工厂操作人员应该接受培训。

操作程序需要包括切换前对管道状况开展检查的要求。

乙炔事故案例分析[1]瓶乙炔量超装，最多一只超装量达4.52kg，超装62.8％，丙酮充装量均少于标准规定，分别缺少1.1kg，1.2kS，1.8kg。

黑龙扛省事故调查组，从哈尔滨汽轮机公司仓库中尚存留的与事故瓶同批次的113只乙炔瓶中，取与事故瓶充装编号相近的28只乙炔瓶，进行乙炔亢装量检验。

共结果有19只超装，超装量最多4.8kg，超装66.7％，可见乙炔超装现象比较普遍，个别超装较多。

案例五乙炔泄漏爆炸，造成4人伤亡一.事故经过2009年6月24日上午，某化工厂焊工班在1号、2号、3号贮罐之间安装纵向走台。

9点多钟，焊工王某将割枪借给外单位现场施工人员使用，20分钟后，割枪被还回。

王某接枪后，随手就近把割枪插入2号罐顶上的连接口内。

中午11点30分下班时，工人李某去关氧气瓶和乙炔气瓶阀门，氧气瓶高、低压正常退气完毕，李某却发现乙炔瓶高、低压表指针已回零，说明瓶内乙炔气已经跑空。

李某立即告诉了班长张某，但没有引起张某的重视。

焊工王某也没理会，从罐顶连接口中提出割枪拆下，离开现场吃饭休息去了。

下午15点30分左右，电焊工赵某用电焊机焊接2号罐顶护栏立柱时，该罐发生爆炸，固定罐盖的68根直径14毫米的螺栓全部被拉断，235公斤的罐盖向西飞出20.8米，致使现场作业的4名职工死亡，多人受伤。

二.事故原因分析1.直接原因外单位现场施工人员没有将乙炔气关严，焊工王某将漏气的割枪插入2#贮罐，致使乙炔气泄露至2号罐内，并与罐内空气混合，到达爆炸极限。

赵某用电焊机打火施焊时，罐体局部高温，引爆罐内混合气体。

2.间接原因⑴没有严格的规章制度，如：动火审批制度、罐内气体浓度监测制度等；⑵施工前没有制定完善的安全施工方案，更谈不上现场交底；⑶现场管理混乱，为赶进度，操作违反工艺流程，如无清罐记录，不开罐通风换气就进行明火作业；⑷安装不符合设计要求；⑸职工安全素质差，缺乏自我保护能力。

如：明知乙炔气泄露，不检查，不分析；割枪随意外借、乱放；施工人员未经专门培训，用一般的起重、安装、焊接操作技术工人来从事危险性极大的化工设备拆迁和安装，缺少必要的安全知识。

由美国ASCO公司止回阀失效导致车间爆炸所想到的......止回阀你会用吗？止回阀是化工企业常见的用来防止物料倒流的一道保护措施，但这道措施靠谱吗？ 2005年1月25日，美国新泽西州乙炔服务公司(ASCO)，由于止回阀失效，导致乙炔倒流回循环水车间，通过排水阀泄漏，扩散到车间内，遇到点火源，导致爆炸，造成3名员工死亡， 1名员工严重受伤。

事故详细介绍请看CSB录像。

（这是有中文配音的CSB 录像，感谢志愿者的无私奉献）。

CSB 视频类似设计1某高压天然气脱硫装置，胺液再生系统的贫胺液通过高压贫胺液泵P-622103A/B打入天然气脱硫塔T-622101进行脱硫，天然气脱硫塔工作压力为4.0MPa，胺液再生系统设计压力为微正压, 一旦贫液泵P-622103A/B停车，则高压天然气会逆流进入胺液再生系统，造成低压胺液再生系统超压破坏，天然气泄露，有着火爆炸、人员伤害危险。

图1：贫胺液通过高压胺液泵打入脱硫塔类似设计2某石脑油预加氢装置，预加氢反应器操作压力为2.5～2.8MPa(g)，石脑油中间罐为常压设计，石脑油通过高压离心泵输送到加氢预反应器系统，在加热炉前与循环氢混合。

一旦石脑油泵故障停，此时系统设计依靠泵出口一个止回阀防止高压氢气回流到低压石脑油储罐。

石脑油储罐顶部呼吸阀设计不可能满足大量氢气回流的工况，应此石脑油中间罐有超压破坏的危险，氢气和石脑油外漏，有潜在的人员伤害和火灾爆炸危险。

图2：石脑油通过石脑油进液泵打入高压加氢系统止回阀设置的设计标准1、《石油化工企业职业安全卫生设计规范》SH3047-93,2.2.7规定：物料倒流会产生危险的设备管道，应根据具体情况设置自动切断阀、止回阀或中间容器等。

2、石油化工企业防火设计规范》GB50160-2008,7.2.7规定如下：公用工程管道与可燃气体、液化烃和可燃液体的管道或设备连接时应符合下列规定：a）连续使用的公用工程管道上应设止回阀，并在其根部设切断阀；b）间歇使用的公用工程管道上应设止回阀和一道切断阀或设两道切断阀，并在两切断阀间设检查阀；c）仅在设备停用时使用的公用工程管道应设盲板或断开。

案例氧气乙炔爆炸事故分析氧气乙炔爆炸事故是指因氧气与乙炔混合后发生爆炸的情况。

这种事故往往发生在焊接、切割、铸造等工业生产过程中，一旦发生爆炸往往具有较大的破坏性和危险性。

以下是对一起氧气乙炔爆炸事故的分析：该起事故发生在一家金属加工厂的焊接车间。

事故当天，车间内的操作员正在进行大型金属构件的焊接工作，使用的是氧气乙炔燃烧火焰炉。

根据目击者的描述，当时一名操作员在操作过程中不慎将乙炔泄漏到空气中，同时泄漏的乙炔进入到附近的仓库中。

事故发生后，空气中的乙炔与仓库中的氧气发生了混合，形成了可燃气体混合物。

当混合物的浓度达到一定程度时，遇到足够的能量源，如明火、静电火花等，便发生了爆炸。

在对这起事故进行分析时，需要考虑以下几个方面的因素：1.管理层是否落实了相关安全措施。

在金属加工厂的焊接车间，应该建立完善的安全管理制度，并进行相关的培训教育，确保操作人员了解安全生产的重要性，掌握相关安全操作规范。

如果管理层未能落实相应的安全措施，例如监控乙炔泄漏、通风换气等，就容易导致事故的发生。

2.操作人员的安全意识和操作技能。

操作人员在使用氧气乙炔燃烧火焰炉时，应具备一定的操作技能和安全意识。

例如，对于乙炔泄漏的处理应当迅速而准确，可采取切断气源、通风换气等措施。

此外，操作人员应具备相关的防护措施，如穿戴防护服、佩戴安全帽等，以减少事故发生的可能性。

3.仓储管理是否规范。

事故中乙炔泄漏进入仓库，可能是因为仓库管理不规范导致的。

仓库应具备良好的通风设备，以及防火、防爆设施，确保乙炔等易燃物品的储存安全。

4.是否存在其他潜在的安全隐患。

事故的发生不仅可能与乙炔泄漏有关，还可能与车间内其他潜在的安全隐患有关。

例如，是否存在明火未及时处理、静电火花等因素。

针对以上分析，可以提出以下预防措施：1.建立完善的安全管理制度，并进行相关培训教育，确保操作人员具备安全意识和操作技能。

2.安装氧气乙炔燃烧火焰炉周围的泄漏监测设备，及早发现泄漏情况，采取相应的处理措施。

乙炔发生器一般爆燃事故一、事故经过X年X月X日氯乙烯装置乙炔工段甲班16：00接班后，4#发生器下料装置下活门故障停运，16：30分检修公司派2人到现场处理。

17：20分甲班班长XX发现2#发生器不下料，确认是2#下料装置橡胶饼脱落，随即给当班调度打电话降量、排空置换，10分钟后排空置换合格，拆卸下软连接并用手掏电石，当时4人在轮换作业。

18：20分，从2#发生器发生器拆开的软连接处突然喷出气体同时伴有水，XX等4人迅速撤离到三楼平台处，随即发生爆炸。

导致发生器四楼检修公司2名员工轻伤，乙炔装置XXX脸部划伤，检修分公司巡检电工XX脚部扭伤，送医院检查没事回家，XXX、XXX烧伤住院治疗。

系统全线紧急停车。

××公司应急救援中心消防队迅速赶到现场，经过处置迅速将事态控制，未发生次生灾害及环保事故。

二、事故原因分析1、直接原因乙炔发生器停用检修时，为对乙炔发生器进行有效隔离，导致在当班DCS操作工XXX违反操作规程，为关闭自动调节阀。

2、间接原因向停用的发生器加水而出现压力上升情况说明发生器在停车的过程中未进行彻底置换，发生器中存有为反应的电石，当水位达到一定的高度发生电石水解反应，使发生气压力升高，气压作用使水上升到振荡器内。

三、事故防范和整改措施1、将发生器做为重大危险源，制定严格巡检制度和停车检修程序，2、发生器进水阀定期检修，发现问题及时更换。

加强操作工的培训。

3、加强对溢流管巡检。

对经常出现溢流管堵塞情况拿出方案，进行技术改造，同时对橡胶饼易脱落问题采取技术措施固定或定期更换。

4、对操作工进行培训，正确合理使用对讲机确保现场与操作室通讯畅通。

5、组织开展全体员工为期一个月安全学习隐患自查活动。

6、完善各种检修作业票制度，规范事故报告程序。

7、进一步完善事故应急预案，并组织全员学习细化、落实。

加强操作工的生产技术培训，提高操作工的责任意识，对检修中的设备也要进行有效的监控。

编号：2006-01-B美国乙炔服务公司乙炔泄漏爆炸事故概述2005年1月25日，美国新泽西州乙炔服务公司（Acetylene Services Company，ASCO）的乙炔气体泄漏到石灰仓库，导致爆炸事故发生，造成3名工人死亡，石灰仓库被摧毁，附近建筑物严重损坏。

美国化学安全和危险调查委员会（CSB）发布这个通告以引起人们对可燃气体危险性的注意。

为了防止类似事故的发生，CSB为生产乙炔等可燃气体的公司推荐以下具体措施：（1）保持整个运行装置使用最新操作规程和检查表。

（2）对员工进行操作培训，使其具备正确遵守操作规程的能力。

（3）将连接到可燃气体收集设备的排液口和排气口重新配置在一个安全的、位置更佳的地点。

（4）确保存有乙炔的建筑和封闭空间满足美国消防协会的要求。

（5）检查、测试和维护单向阀、截止阀。

（6）与工艺装置连接的相关管线上提供可靠的隔离，确保爆炸性气体的回流现象不会发生。

1乙炔生产概况乙炔服务公司是一个家族式企业，1982年开始生产和分装乙炔，并在纽约和费城地区销售。

ASCO在珀斯安博伊地区生产乙炔，2004年7月，ASCO也开始直接从石油化工厂购买乙炔来补充它的生产不足。

事故发生时，这个公司雇有14名工人。

1.1乙炔生产按照ASCO的工艺，气态乙炔采取碳化钙（CaC2）与水反应的方法。

石灰Ca（OH）2是这个放热反应的副产品。

CaC2+2H2O→C2H2+Ca（OH)2+Q放图1（a）为卧式乙炔发生器，发生器内装有一部分水。

图1（b）为供水管线上单向阀的放大图。

根据发生器的压力，碳化钙以一定的速度定量加入发生器，过程是半自动的。

图1 ASCO的乙炔发生器压缩后的乙炔气体经清除杂质的设备净化后进入灌装工序，被灌入气体钢瓶，钢瓶内装有高表面积、多孔性填料，并充装液态丙酮。

乙炔在低压下溶解在丙酮中，使其保持稳定，防止它发生分解。

副产品石灰稀浆连续地从发生器中排放到建筑物外边的一个凹坑中。

典型生产安全事故案例分析某厂乙炔泄露爆炸四人死亡事故案例、事故经过1990年6月24日上午，某厂焊工班在1号、2号、3号贮罐之间安装纵向走台。

9 点多钟，焊工王某将割枪借给外单位现场施工人员使用，20 分钟后，割枪被还回。

王某接枪后，随手就近把割枪插入2 号罐顶上的连接口内。

中午11点30分下班时，工人李某去关氧气瓶和乙炔气瓶阀门，氧气瓶高、低压正常退气完毕，李某却发现乙炔瓶高、低压表指针已回零，说明瓶内乙炔气已经跑空。

李某立即告诉了班长张某，但没有引起张某的重视。

焊工王某也没理会，从罐顶连接口中提出割枪拆下，离开现场吃饭休息去了。

下午15点30分左右，电焊工赵某用电焊机焊接2号罐顶护栏立柱时，该罐发生爆炸，固定罐盖的68根直径14毫米的螺栓全部被拉断，235公斤的罐盖向西飞出20.8米，致使现场作业的4 名职工死亡，多人受伤。

二、原因分析：1、直接原因：外单位现场施工人员没有将乙炔气关严，焊工王某将漏气的割枪插入2#贮罐，致使乙炔气泄露至2 号罐内，并与罐内空气混合，到达爆炸极限。

赵某用电焊机打火施焊时，罐体局部高温，引爆罐内混合气体。

2 、间接原因1）没有严格的规章制度，如：动火审批制度、罐内气体浓度监测制度等；2）施工前没有制定完善的安全施工方案，更谈不上现场交底；3）现场管理混乱，为赶进度，操作违反工艺流程，如无清罐记录，不开罐通风换气就进行明火作业；4）安装不符合设计要求；5）职工安全素质差，缺乏自我保护能力。

如：明知乙炔气泄露，不检查，不分析；割枪随意外借、乱放；施工人员未经专门培训，用一般的起重、安装、焊接操作技术工人来从事危险性极大的化工设备拆迁和安装，缺少必要的安全知识。

三、预防措施：1 、预防乙炔气泄露是首要的措施。

如发现焊割设备有漏气现象，应立即停止工作，及时检查，消除漏气隐患。

检查漏气的方法，可以将焊接炬侵入干净的水中，或在各连接部位、气阀、焊嘴及射吸管等处涂抹肥皂水，然后开启调节手轮送入乙炔气，有不严密处，将会有气泡冒出。