高炉煤气工艺流程图1

高炉高压操作20世纪50年代以前，高炉都是在炉顶煤气剩余压力低于30kPa 的情况下生产的，通常称为常压操作。

1944-1946年美国在克利夫兰厂的高路上将炉顶煤气压力提高到70kPa，试验获得成功（产量提高12.3%，焦比降低2.7%，炉煤量大幅度降低），从这时起将炉顶煤气压力超过30kPa的高炉操作称为高压操作。

在此后十年中，美国采用高压操作的高炉座数增加很多。

苏联于1940年开始在彼得罗夫斯基工厂进行提高炉顶煤气压力操作的试验，它比美国的试验稍早一点，但初次试验并未成功，后来改进了提高炉顶煤气压力的设施后才取得进展，但其发展速度却很快，到1977年高压操作高炉冶炼的生铁占全部产量的97.3%。

我国从50年代后期开始，也先后将1000m³级高炉改为高压操作，同样取得较好的效果，但是炉顶压力均维持在50-80kPa，而宝钢1号高炉（4063m³）的炉顶压力已达到250 kPa，进入世界先进行列。

一、高压操作系统高炉炉顶煤气剩余压力的提高是由煤气系统中的高压调节阀组控制阀门的开闭度来实现的。

前苏联早期试验时，曾将这一阀组设置在煤气导出管上，它很快被煤气所带炉尘所磨坏，因而试验未获成功。

后来改进阀组结构并将其安装在洗涤塔之后，才能取得成功（见图1）。

我国1000m³级高炉的调压阀组是由三个φ700mm电动蝶式调节阀，一个设有自动控制的φ400mm蝶阀和一个φ200mm常通管道所组成。

高压时，φ700mm阀常闭，炉顶煤气压力由φ400mm阀自动控制在规定的剩余压力，这样自风机到调压阀组的整个管路和高炉炉内均处于高压之下，只有将所有阀门都打开，系统才转为常压，长期以来，由于炉顶装料设备系统中广泛使用着双钟马基式布料器，它既起着封闭炉顶，又起着旋转布料的作用，布料器旋转部位的密封一直阻碍着炉顶压力的进一步提高。

只有到70年代实现了“布料与封顶分离”的原则，即采用双钟四阀，无钟炉顶等以后，炉顶煤气压力才大幅度提高到150kPa，甚至到200-300 kPa。

高炉煤气喷碱除氯技术简介及应用高炉煤气属于高炉冶炼生产的副产二次能源介质，其成分受高炉生产配料影响。

近年来，钢厂为降低焦比，在高炉中都不同程度的喷吹烟煤或无烟煤，因而煤气中含硫是不可避免的；其次，钢铁厂会采用进口原料矿，其选矿工艺多采用海水且在海运过程中喷洒海水，因此海水中大量硫酸根离子和氯离子会随原料进入到煤气中；此外，炼铁用烧结矿采用含氯助剂也会导致煤气中含有大量氯离子等腐蚀性物质。

近十年来，高炉煤气全干式布袋除尘技术在国内钢铁企业得到大范围地推广，这一技术给钢铁企业带来了极大的经济效益的同时，随着生产经验不断积累，逐渐发现该技术使高炉煤气中的酸性离子不能在除尘环节被去除，而是中。

煤气管网中的氯离子等一部分随烟气排放至大气中：进入气流层的可反复破坏臭氧分子，也能使臭氧分子减少到形成“空洞”；另一部分则随煤气冷凝水析出，聚集在管道底部，导致冷凝液pH值呈强酸性，对管道及设备产生腐蚀作用，从而在煤气输送及使用过程中造成安全隐患。

2 高炉煤气喷碱除氯技术2.1 国内外高炉煤气除氯技术简介目前国内外高炉煤气脱氯技术主要包括以下三类：（1）物理吸收式脱除该技术主要是利用煤气中酸性物质易溶于水的特性，在塔内对高炉煤气喷淋大量水。

大量水的喷淋对管底的酸性积液有稀释作用，从而降低管道内冷凝液的离子浓度，减缓对管网的腐蚀作用。

但该方法喷水量不能随煤气参数变化而进行调节，耗水量大。

（2）碱液吸收式脱除该技术是利用酸碱中和原理，在管道内直接喷淋碱液。

因管道内煤气流速较高，碱液与煤气接触不充分，酸性介质的吸收率较低，若使管网冷凝液pH值达到中性，碱液消耗量相对较高。

（3）碱性氧化物吸收式脱除该技术主要是日本住友金属提出的采用Fe2O3与HCL反应的方法，去除煤气中的氯离子。

采用含Fe2O3的高炉灰混于水，再加压喷淋高炉煤气，以除去氯离子。

该方法会导致脱水填料堵塞或管网内沉积不溶水的灰泥。

2.2 高炉煤气喷碱除氯技术2.2.1 高炉煤气喷碱除氯技术简介为解决高炉煤气含氯离子等酸性介质高的问题，中冶京诚开发喷碱除氯工艺设施。

炼铁工艺流程图炼铁工艺流程图炼铁厂质量监视和测量过程一、高炉系统（一）工艺流程图（图1）焦炭烧结矿球团矿块矿辅料喷煤高炉★富氧、鼓风水渣煤气、炉尘铸铁铁水图1炼钢（二）监视和测量过程：1.监控入炉原燃料成分：对焦炭、烧结矿、球团矿、块矿、辅料的粒度、水份、含粉率、化学成分及原料配比进行监控。

2.对喷煤的粒度、水份、化学成分进行监控。

3.对铸块尺寸进行监控。

4.对煤气含尘、含水进行监控。

5.对高炉的生铁中含[Si]、[S]及炉渣碱度进行控制，使生铁质量符合标准要求。

（三）工艺参数：1．高炉炉缸安全容铁量炉容：380m3、449m3、329m3、402m3。

安全容铁量：112t、144t、97t、116t。

炉缸存铁量接近安全容铁量时禁止放上渣，并采取相应措施，防止事故发生。

2．炉顶温度不大于500℃，气密箱温度不大于70℃。

3．风、渣口冷却水压应高出热风压力0.05Mpa，水压下降低于0.1Mpa时高炉应立即组织休风。

4．铁水罐内最高铁水面应低于罐沿300mm。

6．休风时冷风管道及煤气系统应保持正压。

7．打水空料面时，H2含量应不大于6%，并至少每小时测定一次煤气成分。

当H2含量大于6%，O2含量大于2%时，应停止回收煤气。

8．高炉热风压力小于0.05Mpa时，必须关闭混风切断阀。

9．煤粉水分＜2%，最好在1%以下；筛分粒度：粒度级＜60μm＜50%粒度级＜100μm＜80%粒度级＜500μm＜20%粒度级＜200μm＜0%二、竖炉系统（一）竖炉系统工艺流程图（图2）配料混合造球筛分焙烧★球团矿仓高炉矿槽图2（二）监视和测量过程：1．监控生球水分、粒度、抗压强度和落下强度。

2．监控和测量球团矿转鼓指数。

3．监控焙烧过程的焙烧时间和温度，燃烧室温度和压力。

4．监控球团矿FeO含量。

（三）工艺参数：1．燃烧室压力≤19000Pa，压力超标，调整时间不超过15分钟。

1．燃烧室温度900℃～1050℃，温度超标，调整时间不超过60分钟。

评定成绩伊犁职业技术学院系别：机电工程系专业：机电设备维修与管理班级：09-1 学号：A********** **********: ***完成时间: 2012-6-20伊犁职业技术学院姚富强摘要我国的钢铁企业为了节约生产成本，探索了多种节能降耗的手段，而高炉喷煤是钢铁企业降焦比增效益的有效途径。

我国对高炉喷煤技术的开发和应用尽管较早，但从近几年的发展情况来看，国家产业政策对高能源消耗进行了限制，高炉要想在激烈的竞争环境中取得生存和发展，只有努力寻求技术创新和进步，着力降低能耗，提高经济效益，减少和控制污染。

关键词:高炉喷煤;工艺流程图;磨煤机;干燥炉目录前言 (3)第一章绪论 (3)第二章高炉喷煤工艺介绍 (4)第三章磨煤机． (6)第四章干燥炉 (9)前言高炉喷煤技术始于1840年S．M．Banks关于喷吹焦炭和无烟煤的设想；世界最早的工业应用即是根据这一设想于1840～1845年间在法国博洛涅附近的马恩省炼铁厂实现的。

高炉喷吹煤粉是从高炉风口向炉内直接喷吹磨细了的无烟煤粉或烟煤粉或这两者的混合煤粉，以替代焦炭起提供热量和还原剂的作用，从而降低焦比，降低生铁成本，它是现代高炉冶炼的一项重大技术革命。

由此背景引出本次毕业设计的题目高炉喷煤工艺流程。

课题主要阐述了高炉喷煤工艺流程的粉吹和喷吹工艺全过程。

第一章绪论1.1课题研究的意义目前高炉喷煤对现代高炉炼铁技术来说是具有革命性的重大措施。

它是高炉炼铁能否与其他炼铁方法竞争，继续生存和发展的关键技术，其意义具体表现: （1）以价格低廉的煤粉部分替代价格昂贵而日趋匮乏的冶金焦炭，使高炉炼铁焦比降低，生铁成本下降；（2）喷煤是调剂炉况热制度的有效手段；喷煤可改善高炉炉缸工作状态，使高炉稳定顺行；1.2 高炉喷煤技术的现状及发展趋势高炉喷煤是大幅度降低然比和生铁成本的重大技术措施，是推动炼铁系统技术进步的核心力量。

自80年代初高炉喷煤技术在世界范围内广泛开发应用以来，世界各国钢铁厂的高炉喷煤量不断地提高。

第４期（总第１７３期）２０１２年８月机械工程与自动化ＭＥＣＨＡＮＩＣＡＬ　ＥＮＧＩＮＥＥＲＩＮＧ　＆　ＡＵＴＯＭＡＴＩＯＮＮｏ．４Ａｕｇ．文章编号：１６７２－６４１３（２０１２）０４－０１５８－０２基于ＡＢ　１７５６系列ＰＬＣ的高炉煤气净化系统朱建会，徐　震，刘　征（山东钢铁集团莱钢自动化部，山东　莱芜　２７１１００）摘要：介绍了高炉煤气净化除尘系统的特点，以及为高炉配套的煤气净化自动控制系统的组成、特点、保证的功能。

自动控制系统利用罗克韦尔１７５６系列ＰＬＣ，设计了功能强大、操作简便的自动化控制系统，实现了工业生产的安全可靠运行。

关键词：煤气净化系统；自动控制；逻辑可编程控制器中图分类号：ＴＰ２７３ 文献标识码：Ａ收稿日期：２０１２－０２－２８；修回日期：２０１２－０３－２１作者简介：朱建会（１９８６－），男，山东莱芜人，助理工程师，本科，主要从事自动化仪表与控制的研究与应用。

１　高炉煤气净化工艺流程由高炉出来的荒煤气，首先经过重力除尘器，将其中的灰尘和大颗粒进行沉淀；然后经荒煤气管道分别送入除尘箱体进行布袋除尘，经过处理后的净煤气进入透平发电机（ＴＲＴ）进行发电，或者经过减压阀组减温、减压后直接进入煤气管网，供热风炉或者锅炉等使用。

高炉煤气净化工艺流程图如图１所示。

２　高炉煤气净化控制原理本设计共有２０个除尘箱体，每个箱体设有进口电动全密闭式隔断阀１台、电动偏心硬密封蝶阀１台；出口设有电动隔断阀１台、电动偏心硬密封蝶阀１台，每个箱体配有１４个脉冲阀。

其主要的控制如下：（１）除尘箱体反吹，使用脉冲控制仪（一台控制仪控制１４个脉冲阀）按顺序轮流反吹（１＃～２０＃箱体依次反吹）。

反吹有３种方式：定时循环方式、差压自动方式和手动在线方式。

（２）当某一箱体反吹时，首先关闭该箱体的出口蝶阀，隔断煤气通道，延时５ｓ后，打开该箱体脉冲控制仪，脉冲控制仪控制该箱体脉冲阀，１＃～１４＃脉冲阀依次反吹完毕。

延时２０ｓ后，打开该箱体出口蝶阀，接通除尘箱通道。

前言根据**钢铁公司1080M3高炉工艺、设备特点，并结合同行业其它企业的先进经验，编制本规程。

要求有关岗位员工认真学习、深刻理解、熟练掌握、严格执行。

希望员工在实际工作中，不断摸索和总结经验，及时提出修改意见，保持本规程合理性。

本规程由**钢铁公司技术科制定。

本规程主要起草人：张永清。

本规程标准化审查：李增起。

高炉工艺技术操作规程（试用版）自2008 年7 月15 日实施起执行。

一、高炉炼铁工艺流程图二、原料技术条件1 炼铁原料技术标准：1.1 高炉用烧结矿技术条件(标准摘录见表1)。

注：( 1 ) TFe 、Cao /SiO2（二元碱度）的基数由企业自定；( 2 ）允许Feo 含量增加2.0 % :( 3 ）当烧结矿的碱度为1.50 一2.00 时，二级品S 含量不超过0.15％;1.2 球团矿技术条件：(标准摘要见表2）表1 ：高炉用烧结矿技术条件(YB/T 421-92)表2 球团矿技术条件(YB/T 005-91)表3 冶金焦炭标准2 原料分析项目：2.1 烧结矿：TFe、Feo、SiO2、CaO、MnO、S、P、A12O3、MgO、残C、转鼓指数、筛分指数、低温还原粉化率、还原性．2.2 生矿：TFe 、SiO2、CaO 、A12O3、MgO 、S 、P2.3 焦炭Wt 、At 、Vt 、S 、转鼓指数、M25、M 40、M 102.4 煤粉wf 、At 、S 、C 、Vf 、H20 、粒度组成（-200的目的达到80 % ～ 85 % )三、高炉值班室工艺操作规程1 高炉基本操作制度1.1 装料制度：高炉上部装料制度是利用改变炉料在炉喉分布状况与上升煤气流达到有机配合来完成冶炼过程．装料制度要配合送风制度，实现“上稳下活”。

1080m3高炉采用pw 型串罐式无钟炉顶，装料制度包括批重、料线、布料方式、装入顺序等．1.1.1 料线：料线在碰撞点以上，降低料线加重边缘，提高料线发展边缘．正常料线使用范围在1.0 -2.0 米。