过程fmea检查表

FMEA检查表

意见/措施
编号： ZL-B-20 版本： A/0 页次： 1/1
负责人
完成日期
项目名称：顾客零件
号：
问
题
过程FMEA检查表
制定人：评审日
期：
是否
所要求的意见/措施
Hale Waihona Puke 过程FMEA是否由交叉功能小组准备？小组是否覆盖了 1 全部的顾客特殊要求，包括现行版本FMEA中的FMEA方
法论？
2
所有操作包括分承包方，或者外包过程和服务是否都被考虑？
3
所有影响顾客要求的操作，包括配合、功能、耐久性、政府法规和安全性是否已被识别并按顺序列出？
4 是否考虑了类似零件/过程的FMEA?
5
你是否应用了适当的控制去处理所有已识别的失效模式？
6
当完成设计更改时，是否修改了严重度，探测度和频度？
7
对以后的操作组装和产品，在影响上是否考虑了顾客？
8 是否已将原因描述为可纠正或控制的事项？
9
是否规定了在后续的或下一个操作之前控制失效模式起因和要求？

设计fmea检查表

9 是否对高严重度数指定适当的纠正措施？
10 在完成纠正措施并验证后，是否对风险顺序进行评审？
评价/要求的措施
修订等级
负责人
完成日期
途径特性（见术语）是否受到识别？是否和受影响的供 5 应商一起，就供应链里FMEA的一致和控制，对特性进行
评审？
6
是否和受影响的供应商一起，对由客户或组织制定的特殊特性进行评审，以保证FMEA的一致性？
7
对高风险顺序失效模式有影响的实际特性是否得到识别？
8 是否对高风险的顺序数指定了适当的纠正措施
设计FMEA检查表
顾客或内部零件编号
问题
是否 N/A
DFMEA在准备过程中是否使用了克莱斯勒，福特，通用 1 汽车公司的潜在失效模式与失效（FMEA）参考手册和适
用的顾客特殊要求？
ห้องสมุดไป่ตู้
2 是否对过去已发生的事情和保修数据进行了评审？
3
是否考虑了从相似零件DFMES中吸取的最佳实践和教训？
4 DFMEA是否识别特殊特性

过程流程图检查表

过程流程图检查表
问题
是
否
所要求的意见/措施
负责人
完成日期
1
流程图是否说明了生产和检测岗位的顺序？
V
2
是否具备所有合适的FMEA (SFMEA，DFMEA),并用来协助制定过程流程图？
V
3
流程图是否与控制计划中的产品和过程检查相致？
V
4
流程图是否描述了怎样移动产品，如：辊式输送机、滑动容器等等？
V
5
该过程是否已考虑了拉动生产系统/最优化？
V
6
是否规定在使用前要识别和检验返工产品？
V
7
Hale Waihona Puke 由于搬运和外部过程产生的潜在质量问题是否已被识别并被纠正？
V
顾
客或
厂内
零件
号
制定人/日期:
修订日期:

fmea检查表的要求的意见措施怎么写

fmea检查表的要求的意见措施怎么写
编写FMEA检查表的要求的意见措施时，可以考虑以下方法：
1. 明确检查表的目的和要求：在意见措施部分开头，可以简要描述检查表的目的和要求，确保所有相关人员了解并明白如何使用检查表。

2. 列出对于不同等级风险的意见措施：根据FMEA分析中风
险等级的分类，可以列出针对不同等级风险的意见措施。

例如，对于高风险项，可以提出强制性改进措施，而对于低风险项，可以提出优化建议。

3. 提供具体而明确的解决方案：对于每个检查项目，在意见措施部分提供具体的解决方案。

这些解决方案应该是可操作的，并且能够直接应用于实际操作中。

4. 考虑环境和成本因素：除了解决问题本身外，还需要考虑环境和成本因素。

例如，可以在意见措施部分提到是否需要采购新设备、培训员工或进行其他投资。

5. 强调预防性措施：在意见措施部分，应该强调预防性措施的重要性。

这些措施可以帮助预防问题的发生，减少日后的风险。

6. 跟踪和反馈：在意见措施部分，可以提供跟踪和反馈机制。

例如，可以要求相关人员在实施意见措施后进行跟踪，并将结果反馈给FMEA团队。

7. 提供额外的支持材料：最后，在意见措施部分，可以提供额外的支持材料，例如流程图、图表或实例，以便更好地指导和支持实施意见措施的过程。

以上是一些编写FMEA检查表的要求的意见措施的建议。

具体的编写方法可以根据实际需求进行调整和补充。

IATF 16949质量体系审核检查表参考

质量管理体系内部审核检查表
〖备注〗1：符合（合格）；2：需改进；3：不符合（不合格）。

内审员：王义成/梁彦奎
质量管理体系内部审核检查表
〖备注〗1：符合（合格）；2：需改进；3：不符合（不合格）。

内审员：王义成/梁彦奎
〖备注〗1：符合（合格）；2：需改进；3：不符合（不合格）。

内审员：王义成/孙学梅
内审员：王义成/梁彦奎
质量管理体系内部审核检查表
内审员：王义成/梁彦奎 /孟令星
质量管理体系内部审核检查表
质量管理体系内部审核检查表
内审员：王义成/梁彦奎 /孟令星
内审员：王义成/梁彦奎 /孟令星
内审员：王义成/梁彦奎 /孟令星
内审员：
内审员：孙学梅/孟令星
内审员：孙学梅/孟令星
质量管理体系内部审核检查表
内审员：孙学梅/孟令星
质量管理体系内部审核检查表
内审员：孙学梅/孟令星
质量管理体系内部审核检查表
内审员：孙学梅/孟令星
内审员：孙学梅/孟令星
内审员：孙学梅/孟令星
质量管理体系内部审核检查表
内审员：王义成/孙学梅
质量管理体系内部审核检查表
内审员：王义成/孙学梅
编制/日期：审核/日期：核准/日期：
编号：ZR-CX-15-02 版本：A 保存十年。

过程FMEA检查表
顾客或厂内零件号
问题
是
否
不适用
所要求的意见/措施
负责人
完成日期
1
过程FMEA是否由交叉功能小组准备？小组是否覆盖了全部的顾客特殊要求，包括现行版本FMEA中的FMEA方法论？
2
所有的操作包括分承包方，或者外包过程和服务是否都被考虑？
3
所有影响顾客要求的操作，包括配合、功能、耐久性、政府法规和安全性是否已被识别并按顺序列出？
11
是否规定了在后续的或下一个操作之前控制失效模式起因的要求？
4
是否考虑了类似零件/过程的FMEA进行了评审？
6
你是否应用了适当的控制去处理所有已识别的失效模式？
7
当完成设计更改时，是否修改了严重度、探测度和频度？
8
对以后的操作组装和产品，在影响上是否考虑了顾客？
9
在制定过程FMEA时，是否借助于顾客工厂的问题？
10
是否已将原因描述为可纠正或控制的事项？

FMEA检查表

● 过程中可能出错的细节是否明确？ ● 可能导致出错的特性是否可确定或控制？故障原因 /机理 ● 是否考虑了过程特性？ ● 是否考虑了设计缺陷？ ● 是否考虑了每步工序进入的材料和零件？ ● 是否考虑操作者的因素？
2
项
目
问 ● 将要采用的控制是否用于检测坏零件？
题
Yes
No
目前采用的 ● 控制可否在零件离开加工/组装厂前检测出坏零件？过程控制 ● 控制是用于检测或是用于预防是否明确？ ● 是否根据故障模式的最严重后果打分？严重度 ● 顾客后果打分与设计 FMEA 中的打分是否一致？频度探测度某一故障模式的能力确定？ ● 特殊特性及其控制是否明确？ ● 临界特性是否用规定的符号标明？分类 ● 特殊特性是否作为过程（或零件）特性标明？ ● 特殊特性及其控制是否已通知责任设计师？ RPN ● 风险顺序数（RPN）排列是否由高到低排列？ ● 过程措施是否考虑了降低临界特性的临界值？ ● 特殊加工/装配控制是否明确用于特殊特性？ ● 是否考虑了所有的特殊特性？ ● 是否考虑了纠正措施以降低列最高位的故障模式的 RPN 值？建议措施 ● 建议措施的责任和完成日期是否列出？ ● 是否在适当的位置标出预防（而不是检测）措施？ ● 是否考虑了在适宜的情况下采取了消除/减少故障模式的潜在危害发生的措施？跟踪 ● RPN 序号是否由高到低排列 ● 该频度数是否考虑了预防控制可减少某个故障模式发生的能力？ ● 该探测度数是否根据目前采用的控制在零件离开制造或装配工位前检出
DFMEA 检查表
项目 ● 准备 ● 标栏功能模型是否清楚？ ● 所有标题栏是否填清？ ● 设计意图与目的是否清楚？项目/功能 ● 功能描述得清楚吗？ ● 功能可度量吗？ ● 失效模式是否与功能有关？失效模式 ● 失效模式是否全想到了？ ● 失效模式术语是否规范？ ● 能确认是根本原因吗？失效原因 ● 设计缺陷是否可能包括在制造/装配变差中？ /机理 ● 是否将制造/装配原因排外？ ● 所列出的设计控制能在投产前检测出失效模式或失效模式的原因吗？设计控制 ● 是否将制造/装配检测方法排除在外？严重度频度探测度 ● 严重度数是否基于最严重的故障模式？ ● 是否以第一级原因为根据？ ● 是ห้องสมุดไป่ตู้考虑在工程投放（engineering release）前被测出？ ● 所有特殊特性已清楚确认？级别 ● 特殊特性与零件特性对应？ ● 特殊特性是否传递给 PFMEA 小组？ RPN ● 将 RPN 从高到低进行排序了吗？ ● 强调了特殊特性吗？ ● 对降低高 RPN 采取措施了吗？建议措施 ● 责任、时间列清了吗？ ● 预防为主代替缺陷检测吗？ ● 使设计更加有适应性吗？ ● 是设计措施而不是制造装配措施吗？其他 ● 措施执行了吗？ ● 措施使 RPN 降低到期望值了吗？问横向职能小组（FMEA）是否建立？题 Yes No

IATF16949-2016质量管理体系各过程内部审核检查表(IATF16949内审检查表)

IATF16949-2016质量管理体系各过程内部审核检查表（IATF16949内审检查表)〖备注〗1：符合（合格）；2：需改进；3：不符合（不合格）。

内审员：2018年IATF16949-2016质量管理体系各过程内部审核检查表〖备注〗1：符合（合格）；2：需改进；3：不符合（不合格）。

内审员：2018年IATF16949-2016质量管理体系各过程内部审核检查表内审员：2018年IATF16949-2016质量管理体系各过程内部审核检查表〖备注〗1：符合（合格）；2：需改进；3：不符合（不合格）。

内审员：2018年IATF16949-2016质量管理体系各过程内部审核检查表〖备注〗1：符合（合格）；2：需改进；3：不符合（不合格）。

内审员：2018年IATF16949-2016质量管理体系各过程内部审核检查表内审员：2018年IATF16949-2016质量管理体系各过程内部审核检查表〖备注〗1：符合（合格）；2：需改进；3：不符合（不合格）。

内审员：2018年IATF16949-2016质量管理体系各过程内部审核检查表〖备注〗1：符合（合格）；2：需改进；3：不符合（不合格）。

内审员：2018年IATF16949-2016质量管理体系各过程内部审核检查表。

理解及实施FMEA点检表大全

理解和实施FMEA点检表大全目录潜在失效模式及后果分析（FMEA） (3)第一节基本概念和要求 (3)一、必须关注事项及目的、要求 (3)二、FMEA的解释说明 (4)三、FMEA的类别 (5)四、FMEA表格的基本结构 (5)五、确定小组及小组活动 (5)六、确定范围和客户 (6)七、识别功能要求和规范 (7)八、识别潜在失效模式 (8)九、识别潜在的影响 (8)十、识别潜在的原因 (8)十一、识别控制 (9)十二、识别和评估风险 (9)十三、建议措施和结果 (9)十四、跟踪和持续改进要求 (10)十五、对组织和管理层的影响 (10)十六、开发步骤及实施要求 (11)十七、必须使用FMEA的情形 (12)十八、对系统FMEA的理解 (12)第二节潜在设计失效模式及后果分析（DFMEA） (13)一、理解DFMEA及其减少风险的方式 (13)二、DFMEA的目的 (13)三、可设定的质量目标 (14)四、DFMEA的顾客及对后工程的考虑 (15)五、小组职责、使用方法和工具 (15)六、开发准备事项及开发前提 (16)七、参考资料和输入 (17)八、块示意图及参数图（DFMEA开发工具） (18)九、DFMEA功能要求 (18)十、表头信息的填写 (19)十一、表格内容的填写 (20)十二、潜在失效模式考虑点 (21)十三、潜在失效影响考虑点 (21)十四、严重度考虑点 (22)十五、失效模式的潜在要因/机理考虑点 (23)十六、发生率（O）考虑点 (24)十七、现有设计控制考虑点 (25)十八、探测度（D）考虑点 (26)十九、决定措施的优先级别考虑点 (27)二十、建议措施考虑点 (28)二十一、维持要求 (29)二十二、DFMEA的输出 (29)二十三、和其它工具的关系 (30)第三节潜在过程失效模式及后果分析（PFMEA） (30)一、PFMEA的理解 (30)二、参考资料和输入 (31)三、项目管理职责 (32)四、分析对象和顾客 (33)五、建立/更新/完成时机 (33)六、PFMEA的目标 (34)七、技能和工具要求 (34)八、表头信息的填写 (35)九、表格内容的填写 (36)十、潜在失效模式考虑点 (37)十一、潜在失效后果考虑点 (38)十二、严重度考虑点 (39)十三、分类考虑点 (40)十四、失效模式潜在原因考虑点 (41)十五、发生频度考虑点 (42)十六、现行过程控制考虑点 (42)十七、可探测度考虑点 (43)十八、决定措施的优先级别考虑点 (44)十九、建议措施考虑点 (45)二十、完成PFMEA后的检查 (46)二十一、可设定的质量目标 (47)二十二、与其它工具的关系 (47)潜在失效模式及后果分析（FMEA）第一节基本概念和要求一、必须关注事项及目的、要求定义/说明/要求/目的：FMEA（潜在失效模式和后果分析）是指：是一种用于确保在产品和过程开发(APQP)中潜在问题予以考虑和阐述的分析方法学；一种识别失效潜在后果的严重度以及为减轻测量和减轻风险提供输入的一种方法。

特殊特性、过程流程图、过程FMEA、生产控制计划、工艺卡一致性检查表

是否所有过程流程图中的控制要点都识别在PFMEA内？
√
5
是否所有PFMEA识别的控制都包括在控制计划内？
√
6
在制定控制计划时候是否使用了DFMEA和PFMEA？
√
7
是否控制计划中的控制方法都体现在工艺卡里？
√
8
流程图、PFEMA、控制计划、工艺卡中的工序一致性是否已复查？
√
9
所有产品/过程特殊特性与流程图、PFEMA、控制计划、工艺卡一致性是否已复查？
√
10
流程图、PFEMA、控制计划、工艺卡的控制：
特殊特性、过程流程图、过程FMEA、生产控制计划、工艺卡一致性检查表
顾客或厂内零件号：
首次检查/修订日期：
问题
是
否
所要求的意见/措施
负责人
完成日期
1
产品/过程特殊特性是否与技术要求一致？
√
2
是否将所有产品/过程特殊特性纳入过程流程图？
√
3
过程流程图是否涉及从物料、焊接/装配（包括包装）的全过程？
√
4

SMT贴片工程FMEA

每一失效模式的全部失效原因
O
1.客户/供方发料包装错误; 2.客户/供方发料时未确认数量;
4
Prevention 预防行动
CURRENT CONTROLS
Detection 侦测行动
Current controls to prevent failures occurring or detection of failure including Detectability ranking estimate
1.未开检查台灯;2.检查台灯损坏不亮;3.未配置检查外观光源要求;
1.无外观缺陷检验标准;2.检查人员能力不足
1.上岗前未进行培训及考核;2.未对岗位员工能力认定;
1.车间温湿度未监控;2.员工未使用防静电措施
2 1.按作业指导书进行生产前准备执行; 2 1.按作业指导书进行生产前准备执行; 3 1.按作业指导书执行; 3 1.按作业指导书执行; 2 1.按作业指导书执行; 3 1.培训及考核,并作成上岗技能矩阵图; 3 1.按作业指导书执行;
1.无外观缺陷检验标准;2.检查人员能力不足
2 1.按作业指导书执行; 3 1.培训及考核,并作成上岗技能矩阵图; 3 1.按作业指导书执行; 3 1.培训及考核,并作成上岗技能矩阵图; 3 1.按作业指导书执行; 2 1.按作业指导书执行;
1.吸头保养计划及记录 1.首件检查表 1.环境检查确认,每天/3次记录温湿度 1.首件检查表 1.检查前确认光源 1.主管确认检查人检查方式及要求
1.主管确认检查人检查方式及要求
3 1.培训及考核,并作成上岗技能矩阵图;
1.首件检查表
1.车间温湿度未监控;2.员工未使用防静电措施
3 1.按作业指导书执行;

过程审核检查表

1.1.3是否策划了实现产品开发的资源？要求：应在报价阶段就已
经调查并考虑了所需的资源。在定点后，这些数据必须精确化。在要求变更的情况下，必要时重新进行能力研究。必须策划并配备必要的资源。需考虑要点：顾客要求；合格人员；缺勤时间；单件全过程生产时间；房屋；场地（用于试制及开发样件的制造）工装、
要求和顾客期望相适应，产品必须具有竞争力。需考虑要点：顾客市场要求对产品规定了哪些要求？如重要
要求；企业目标；同步工程SE；坚固的设计/可靠的过程；定期的特性、功能尺寸、安装尺寸，所有材料等
顾/供方会谈；重要特性、法规要求；功能尺寸；安装尺寸；材
料 1.1.5是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？要求：应通过
定各自的责任。在项目开始前，供应商应对分供方的项目开发的能 1.1.7是否对分供方的项目开发能力进行了
力进行了评价。项目开始时，供应商应确信，分供方的策划活动已评价，如评价报告，证明文件等？项目开
得以全面进行。项目进行期间要定期检查策划的实际实施情况。需发期间，是否对分供方策划活动进行定期
考虑要点：审核报告；访问记录；分供方的证明文件、认可证明、检查并有检查报告？
过程审核检查表
要求
检查内容
A产品诞生过程 1.产品开发（设计）
1.1策划
1.1.1是否已具有顾客对产品的要求？要求：必须了解顾客对开发
的产品的所有要求，并落实到开发中。需考虑要点：图纸、标准、规范、设计任务书；物流运输方案；技术供货条件；检验规范；质量协议、目标协议；重要产品/过程特性；零件清单和进度表；法
项目报告；重要特性，法律要求；协商会谈，专题工作小组、同步
工程小组的记录；供应商在对供方处进行项目节点检查及其检查报

IATF16949-2016质量管理体系按过程内部审核检查表(IATF16949内审检查表)

IATF16949-2016质量管理体系按过程内部审核检查表（IATF16949内审检查表）编号：FORM NO: QR-QG-019-A 版本：AIATF16949-2016质量管理体系按过程内部审核检查表（IATF16949内审检查表）编号：FORM NO: QR-QG-019-A 版本：AIATF16949-2016质量管理体系按过程内部审核检查表（IATF16949内审检查表）编号：FORM NO: QR-QG-019-A 版本：AIATF16949-2016质量管理体系按过程内部审核检查表（IATF16949内审检查表）编号：FORM NO: QR-QG-019-A 版本：AIATF16949-2016质量管理体系按过程内部审核检查表（IATF16949内审检查表）编号：FORM NO: QR-QG-019-A 版本：AIATF16949-2016质量管理体系按过程内部审核检查表（IATF16949内审检查表）编号：FORM NO: QR-QG-019-A 版本：A编号：FORM NO: QR-QG-019-A 版本：A编号：FORM NO: QR-QG-019-A 版本：AIATF16949-2016质量管理体系按过程内部审核检查表（IATF16949内审检查表）编号：FORM NO: QR-QG-019-A 版本：AIATF16949-2016质量管理体系按过程内部审核检查表（IATF16949内审检查表）编号：FORM NO: QR-QG-019-A 版本：AIATF16949-2016质量管理体系按过程内部审核检查表（IATF16949内审检查表）编号：FORM NO: QR-QG-019-A 版本：AIATF16949-2016质量管理体系按过程内部审核检查表（IATF16949内审检查表）编号：FORM NO: QR-QG-019-A 版本：AIATF16949-2016质量管理体系按过程内部审核检查表（IATF16949内审检查表）编号：FORM NO: QR-QG-019-A 版本：AIATF16949-2016质量管理体系按过程内部审核检查表（IATF16949内审检查表）编号：FORM NO: QR-QG-019-A 版本：AIATF16949-2016质量管理体系按过程内部审核检查表（IATF16949内审检查表）编号：FORM NO: QR-QG-019-A 版本：AIATF16949-2016质量管理体系按过程内部审核检查表（IATF16949内审检查表）编号：FORM NO: QR-QG-019-A 版本：A编号：FORM NO: QR-QG-019-A 版本：A编号：FORM NO: QR-QG-019-A 版本：A编号：FORM NO: QR-QG-019-A 版本：AIATF16949-2016质量管理体系按过程内部审核检查表（IATF16949内审检查表）编号：FORM NO: QR-QG-019-A 版本：AIATF16949-2016质量管理体系按过程内部审核检查表（IATF16949内审检查表）编号：FORM NO: QR-QG-019-A 版本：AIATF16949-2016质量管理体系按过程内部审核检查表（IATF16949内审检查表）编号：FORM NO: QR-QG-019-A 版本：AIATF16949-2016质量管理体系按过程内部审核检查表（IATF16949内审检查表）编号：FORM NO: QR-QG-019-A 版本：A。

过程FMEA检查表

责任部完成日效果确
门
期
认
备注
3 人机平衡评价人员会签：
2.生产线各工序设备的产能与辅助作业人数配备合理。
3.生产线各工序设备的产能与检验员数配备合理.
4、一旦缺岗由应急人员安排
日期：
XXX压铸有限公司
过程FMEA检查表
序号评价内容接收准则评价1、有厂区平面图
2、生产线按流程图布局 3、生产线通道顺畅，照明充足，有检验站点,有待加工区、转序区,物流合理,没有重复的搬运、 1 工厂布局合理性交转. 4、厂区有绿化,与工作区分开,整洁、有序
5、厂区有交通通道，各种指示标识清晰
6、有仓库及合理的贮存空间
1、操作复杂的工序自动完成
2、容易出现质量事故的工序,有自动完成装置或自动报警装置 2 适当的自动化 3、简单重要的工序(容易出错)有自动完成装置或相应的防错装置
4、危及员工安全及健康的工序有限位装置、报警装置或自动完成装置.
1.生产线各工序设备的产能与作业人数配备合理.
改善措施
3 人机平衡

过程审核检查表示例

3.电子仓温湿度有记录但是对于出现温湿度不在合理范围之内的情况下没有管控措施
4.对超出6个月的物料未安排人员进行复检
5.电子仓没有区域划分，除PCB板、电阻、干簧管外其他物料全部随意堆放在栈板上，且货架积灰比较严重
1、仓库建立呆滞物料台账并提交相关部门按期处理，报废品仓库应建立具体台账
仓库
10/30
1、在新设备、工装清单上明确了有关顾客对产品追溯性要求所请购的喷码机；
是否已经编制了一份项目计划表，并且与客户进行了协商沟通
1、编制了项目计划，具体的项目时间没有得到有效实施，没有严格按照项目进度更新项目计划的时间安排。
2、样品阶段的交期变更（例如产品的解冻试验未通过顾客要求），与顾客进行了沟通，但没有及时更新后续项目计划
过程审核检查表示例(帮助理解VDA6.3条款)(总9页)
审核项目
审核发现
整改措施
责任部门
完成时间
是否建立项目组织机构（项目管理），并为项目管理以及团队成员确定了各自的任务及权限
1、在APQP控制程序里建立了项目管理的流程，确定了项目组成员职责
是否为落实项目规划了必要的资源，相关的资源是否已经到位，并且说明了变更情况
2.
工程部
10/30
电子车间的工作岗位SOP没有明确标注，该工序的关键控制点、关键特性，检验频次和不合格的应急措施等
3.出现过程返工的，没有提供返工指导书，无法提供具体的法功条件和重新检验的条件、准则等
现场未见控制计划
对生产工艺流程是否进行了放行，并且设置数据进行了采集
对于设备故障停机，产品异常停线或者对过程开展改善措施的，都应该对该过程进行确认，放行
目前项目计划处于第三阶段，但未对各阶段展开评价，未确认各阶段项目的落实情况。

成品检验过程审核检查表

符合
符合
符合
有应对策略
符合有培训记录
有环境应急计划
检测设备能满足检测项目要求
符合要求符合，有校准记录，设备均在有效期内抽样文件无签名授权符合，检测人员培训记录及经过上岗考核符合
符合，有质量月报进行监控和记录
符合符合，检测人员发现异常能及时找相关人员进行处理。符合
合计评价结论受审部门确认：
5 防止再发是否执行有力总分
判定标准：符合：70-60；不符合：60以下审核员：
备注：1、有文件，文件与操作一致，得2分 2、有文件，文件不符合操作，得1分 3、无文件，无操作指引，得0分
需提供资料 2分框架图 2分岗位说明书 2分岗位培训记录 2分激励机制 2分人员数量配置是否合适 2分机器校正记录 2分操作指引及登记 2分维护计划 2分维护清单 2分预防预知性维护 2分物料缺失记录 2分现场查询 2分查现场样品管理 2分合格供应商名单 2分查储存期限 2分作业指导书 2分特殊特性数据列表 2分作业指导书 2分培训记录 2分异常处理方法指引 2分环境要求文件 2分环境要求文件及记录情况 2分环境管理文件 2分培训记录 2分环境应急计划 2分检测设备 2分 MSA报告 2分检测设备校准记录 2分抽样方法 2分检测人员是否有上岗证及培训记录 2分作业指导书、生产记录 2分作业指导书及要求 2分过程能力统计表 2分品质异常处理要求 2分不合格品控制程序
成品检验过程审核检查表
检查项目
生产阶段作业工序
成品检验
序号审核内容
1 是否有明确岗位设置
2 是否清楚岗位职责
人 3 是否经过培训具备能力
4 是否有激励机制

过程审核检查表

5.1发货时产品是否满足了顾客的要求?
----需考虑要点，如:质量协议、发货审核、耐久试验（调查失效状况）、贮存/下单加工/零件准备/发货、功能检验、检验/测量设备的合格状态、商定的检验、测试方法、产品规范的现时性。
5.2是否保证了对顾客的服务?
----需考虑要点，如：顾客访问的纪要，必要时根据纪要制订相应的措施、产品使用的知识、落实新的要求、关于改进措施的通知、关于产品更改/过程更改/移地生产（包括供方）的通知、首批样品送检/重新送样（试制样品/批产样品）、关于偏离要求的信息。
—成本优化
—减少浪费（例如：废品和返修）
—降低库存量。
4.4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？
---需考虑要点，如：人员的出勤率、缺勤率、已生产数量、质量数据（例如：缺陷率，审核结果）、流转时间、缺陷成本（不符合性）、过程特性值（例如：过程能力指数）。
要素5：服务/顾客满意程度
—准时化生产
—先进先出
—仓库管理
—更改状态
—向下道工序只供合格件
—数量记录/统计
—信息流
4.3.2产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性？
—贮存量
—防损伤
—零件定置
—整齐，清洁，不超装（库存场地，周转箱）
—控制贮存时间
—环境影响
4.3.3废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？
---需考虑要点，例如：补充的材料检验、功能检验及耐及检验、因果图、FMEA/缺陷分析、过程能力分析、质量小组活动、8D方法。
4.4.4对过程和产品是否定期进行审核？
---审核时机，如：新项目/新过程/新产品、未满足质量要求（内部/外部）、验证是否遵守质量要求、指出改进的潜能。

过程审核检查表_2

判定规范一致.质保协议.重点缺陷的评定
生产部
D2.3
是否根据评定的结果(实物质量问题或质量能力不足)与供方一起制定提高措施并落实?
与问题供方领导的会谈.改进计划的落实.改进的服务过程.审核结果
生产部
D2.4
是否与供方协商确定改进过程和外委服务的目标/措施并加以落实?
持续改进.确定可度量的目标值.成本优化
顾客满意度调查
质量管理部
服务
D3.2.2
是否对纠正措施的落实情况及其有效性进行审查?
顾客.内部抱怨.再发防止措施报告.结果验证.内审,管审
质量检验部
D3.2.3
是否能保证满足对过程的特殊质量要求?
设备维护.照明,人机工程学
生产部.
D3.2.4
是否对服务过程的有效性进行监控?
顾客满意度调查
质量管理部
D3.2.5
原始记录.控制图.数据收集.过程参数的记录装置(时间.温度等).停机.参数更改
项目公司.质量检验部
缺陷分析/纠正措施/持续改进(KVP)
6.4.2
是否用统计技术分析质量数据/过程数据,并由此制定改进措施?
过程能力.缺陷.过程参数.废品.返修件.隔离通知返修.生产节拍.可靠性失效特征(SPC.排列图.因果图)
项目公司.质量检验部.
D3.1.3
在服务过程中使用的员工是否有能力完成所交给的任务?是否对其素质进行定期的监控?
安全环保.质量意识.员工满意度.培训措施
生产部
D3.1.4
是否调查并能保证满足人员需求?是否有足够的顶岗人员?
人员需求调查.费用核算.重要岗位代理制度
生产部
D3.2
D3.2.1
是否对服务进行认可?是否调查并记录其与要求之间的偏差?

过程审核检查表--示例

在生产过程中，采用了标识卡及流转卡的形式对其加工的产品进行批次标识，能保证过程的追溯性，不会混批
2.3.5工装模具、设备和检测设备是否合适地存放？
考虑要点：防损伤的存放；有序清洁；定置存放区；有管理的发放；环境影响；标识；明确的认可状态和更改状态；
此工序配置的所有工装、设备及量具要求操作者保持其清洁状态，确保其使用，并执行
考虑要点：足够的、合适的运输器具；定置库位；最小的/无中间库存；看板（KANBAN）；JIT；先进先出（FIFO）；仓库管理；更改状态；向下道工序只供给合格件；产量记录分析；信息流；
在生产过程中，规定由下工序的作业人员向本工序进行适时领用，一次性领用量不超过XX箱，保证各工序间的物流均衡流动。
2.3.2产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装设备是否与产品/零件的特点相适应？
过程审核检查表
审核日期：年月日～年月日审核员：
检查项目
检查要点
客观论据记录
评分
10
8
6
4
0
3顾客关怀/顾客满意度（服务）
3.1是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求？
考虑要点：质量管理体系按照ISO/TS16949：2002标准；质量协议；针对零缺陷要求的目标协议；交付审核；耐久试验（调查失效模式）；功能检验；
公司建立了相应的程序文件及应急计划程序，对于突出事件能及时做出反映，特殊是当顾客出现抱怨时的及时处理。
8
3.4与质量要求有偏差时，是否进行了缺陷分析并实施了改进措施？
考虑要点：分析的可能性（实验室、检验和试验设施、人员）；；实验室符合ISO/IEC17025的要求；针对缺陷特性进行排列图-分析（内部/外部）各有关部门的介入（内部/外部）；运用解决问题的方法（如8D-报告）；

过程审核检查表 2023年IATF16949汽车质量管理体系

M4.3.3
废品、返修件和调整件以及车间内
的剩余料，是否坚持分别贮存并标识？
废弃品与合格品的区分标示不明确
8
M4.3.4
整个物流是否能确保不混批、不混料、并保证追溯性？
批号生产,按批流.标识卡管理
10
M4.3.5
模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放？
定置存放,状态认可标识
10
审核员/日期：
被审核部门
M4.4缺陷分析/纠正措施/持续改进
审核提问
审核记录
得分
0
2
4
6
8
10
M4.4.1
是否完整记录质量数据/过程数据，
并具有可评定性？
设备每日开机点检表记录不完整
8
M4.4.2
是否用统计技术方法分析质量数据过程数据，并由此制订改进措施？
10
M4.4.3
在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因，并检查纠正措施的有效性？
10
M4.1.2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
通过〈岗位责任制〉来规定。
10
M4.1.3
员工是否适合于完成所交付的任务，并保持其资质？
员工都有上岗证。〈岗位责任制〉上规定其所需要的资格。资格评定合格上岗
10
M4.1.4
是否有人员配置计划及有关键岗位顶替的规定？
定员管理,关键岗位由上一级领导顶替
10
审核员/日期：
被审核部门
M4.3：贮存/包装
审核提问
审核记录
得分
0
2
4
6
8
10
M4.3.1
产品数量/生产批次的大小是否按需求而定，是否有目的运往下道工序？

过程fmea检查表

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