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APQP五大阶段，SQE需要做什么？问题背景：我司是发动机主机厂，在开发一款新发动机，我司实施APQP，某供方在为我司供活塞，也在实施活塞新项目APQP问题：一、我司APQP五大阶段，各阶段主机厂SQE需要做什么？二、供方APQP五大阶段，各阶段主机厂SQE又需要做什么？该问题时国内某知名主机厂和外资某前三甲一级供方的面试题目，比较典型，请各位按照APQP 五大阶段分阶段回答，感激不尽，共勉！！附：APQP五阶段如下：第一阶段：计划和项目确定第二阶段：产品设计和开发第三阶段：过程设计和开发第四阶段：产品和过程确认第五阶段：反馈，评定和纠正措施回答在前面补充一下，很多朋友提到SQE除了PPAP，其他就是简单参与参与，但是我多年的经验告诉我，光是打酱油是不行滴，参与时SQE更要擦亮自己的双眼，紧盯团队是否能有质量的输出一些东西给供应商。

更要在供应商和项目团队之间起到润滑剂和协调沟通者的作用，具体听我一一道来：第一阶段：计划和项目确定1.1）和研发人员一起做质量功能展开，顾客图纸评审如果前期就能知道哪些东西要给供应商做，那么SQE的意见是很重要的，比如某个零件没有现有合适供应，或是国内供应商根本没法达到那样的技术要求，一起评审顾客给的图纸，那么就要反馈顾客的图纸是不合理的！公差太紧之类的1.2）重要零件和质量特性确认SQE第一阶段就应该知道哪些是产品的重要零件！有什么重要质量特性！前期和研发和内部项目经理沟通的越多，后期就越能避免被动，因为你们的客户也是希望你们尽早沟通，不懂就问！1.3）整体进展如果感觉有搞不定的供应商，会影响整个项目进度的，或是模具比较复杂，要试模多次的，都要提前把时间预留好，不然整个团队都会炮轰SQE开发供应商和开发新零件太慢！1.4）决定第一阶段里程碑是否可以结束客户图纸还有疑惑的和错误的，业内供应商都达不到的质量要求，你这时候不跳出来说不，那就死了第二阶段：产品设计和开发2.1）零件设计出来的图纸内部审核研发画出来的图纸，理论上SQE要审核的，不然没有可制造性！或是没有重点！没有可靠性要求！没有外观要求！等等等2.2）选择最合适的供应商！SQE要一定能够深入参与并决策的！如果选了不合适的供应商，后期的痛苦。

APQP五个阶段工作内容第一阶段计划和确定项目输入·顾客的呼声 1. 客户访谈记录表——市场研究 2。

产品可行性分析报告—-保修记录和质量信息＊收集客户输入资料并评审——小组经验 3。

产品开发申请单·业务计划/营销战略＊成立CFT小组（又称APQP小组）·产品/过程基准数据 4。

多功能小组成员及职责表·产品/过程设想 5。

APQP计划·产品可靠性研究·顾客输入输出（作为第二阶段的输入）·设计目标·可靠性和质量目标 6。

设计指标构想·初始材料清单 7. 初始材料清单·初始过程流程图 8。

初始过程流程图·产品和过程特殊特性的初始清单 9。

初始特殊特性·产品保证计划 10。

产品保证计划·管理者支持 11。

（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）立项第二阶段产品设计和开发。

（功能框图)设计责任部门的输出 2。

DFMEA（作为第三阶段的输入特殊特性确认·设计失效模式和后果分析（。

图纸、BOM、总成图·可制造性和装配设计；·设计验证；。

产品开发进度管制表·设计评审实验计划、治具计划·制造样件控制计划；小组可行性审查·工程图样（包括数学数据）·工程规范产品检验记录表(零部件）·材料规范;·图样和规范更改。

样件检验记录表工程规范产品质量小组输出10. 材料规范(作为第三阶段的输入） 11。

实验报告·新设备、工装和设施要求；。

实车验证报告·产品和过程特殊特性；·量具/试验设备要求；·工具设施要求。

量具/试验设备要求。

小组可行性承诺（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）样件第三阶段过程设计和开发输出（作为第四阶段的输入）内稽·包装标准;·产品/过程质量体系评审；。

APQP（一）五大阶段，SQE需要做什么？问题背景：我司是发动机主机厂，在开发一款新发动机，我司实施APQP，某供方在为我司供活塞，也在实施活塞新项目APQP问题：一、我司APQP五大阶段，各阶段主机厂SQE需要做什么？二、供方APQP五大阶段，各阶段主机厂SQE又需要做什么？该问题时国内某知名主机厂和外资某前三甲一级供方的面试题目，比较典型，请各位按照APQP五大阶段分阶段回答，感激不尽，共勉！！附：APQP五阶段如下：第一阶段：计划和项目确定第二阶段：产品设计和开发第三阶段：过程设计和开发第四阶段：产品和过程确认第五阶段：反馈，评定和纠正措施回答在前面补充一下，很多朋友提到SQE除了PPAP，其他就是简单参与参与，但是我多年的经验告诉我，光是打酱油是不行滴，参与时SQE更要擦亮自己的双眼，紧盯团队是否能有质量的输出一些东西给供应商。

更要在供应商和项目团队之间起到润滑剂和协调沟通者的作用，具体听我一一道来：第一阶段：计划和项目确定1.1）和研发人员一起做质量功能展开，顾客图纸评审如果前期就能知道哪些东西要给供应商做，那么SQE的意见是很重要的，比如某个零件没有现有合适供应，或是国内供应商根本没法达到那样的技术要求，一起评审顾客给的图纸，那么就要反馈顾客的图纸是不合理的！公差太紧之类的1.2）重要零件和质量特性确认SQE第一阶段就应该知道哪些是产品的重要零件！有什么重要质量特性！前期和研发和内部项目经理沟通的越多，后期就越能避免被动，因为你们的客户也是希望你们尽早沟通，不懂就问！1.3）整体进展如果感觉有搞不定的供应商，会影响整个项目进度的，或是模具比较复杂，要试模多次的，都要提前把时间预留好，不然整个团队都会炮轰SQE开发供应商和开发新零件太慢！1.4）决定第一阶段里程碑是否可以结束客户图纸还有疑惑的和错误的，业内供应商都达不到的质量要求，你这时候不跳出来说不，那就死了第二阶段：产品设计和开发2.1）零件设计出来的图纸内部审核研发画出来的图纸，理论上SQE要审核的，不然没有可制造性！或是没有重点！没有可靠性要求！没有外观要求！等等等2.2）选择最合适的供应商！SQE要一定能够深入参与并决策的！如果选了不合适的供应商，后期的痛苦。

APQP各个阶段第一篇：APQP各个阶段1.APQP有哪几个阶段？共分为五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（立项）第二阶段：产品的设计和开发（样件试制）第三阶段：过程的设计和开发（试生产策划）第四阶段：产品和过程的确认（试生产）第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产及持续改进）没有产品设计责任时：第一阶段：计划和确定项目第二阶段：样品试制第三阶段：试生产准备第四阶段：小批量试生产第五阶段：批量生产2.APQP与几大工具的关系以及导入时间.3.APQP与工具4.QPN 阶段顺序图5.QPN相关概念序号缩写英文原文解释OTSOFF TOOL SAMPLE用批量生产的工模器具制造出的样件 2PVSProduktions – Versuchs-Serie批量试生产 3TMATrial Manufacturing Agreement试制协议QSVQualitaes-Sicherungs-Vereinbarung质量保证协议 5BMGBau-Muster-Genehmigung产品工程样件性能检验认可 6 B-Freigabe采购认可D-Freigabe试制/0批量的认可 8P-Freigabe计划认可 9TL技术资料汇编LHLastenHeft要求汇总书记 11Pflichtenheft责任汇总书记MEMarkt-Einfuehrung市场导入MISManagement Informations-System管理信息系统 14Nullserie零批量QPNQualifizierungs-Programm Neuteile新零件质量提高计划 16SOPStart-Of-Production批量生产启动Standard Operating Procedure标准操作程序 17QSR质量体系要求APQPAdavanced part quality plan高级产品质量计划 19PPAPproduct part approval procedure生产件批准程序 20QSA质量体系评审MSAmeasurement system analysis测量系统分析 22FMEA失效模式及结果分析 23SPC统计过程控制第二篇：APQP各阶段清单APQP各阶段清单第一阶段：计划和确定项目序号表单责任部门市场调查分析表业务计划/营销策略产品/过程基准数据顾客要求可行性报告、风险评估报价单合同评审新产品开发申请表多方论证小组成员和职责表新产品开发进度计划表设计任务书产品质量保证计划设计目标确定产品可靠性和质量目标初始材料清单(产品明细表)初始过程流程图设备、工装、量具、试验装置初始清单产品和过程特殊特性初始清单产品保证计划阶段总结第二阶段：产品设计和开发序号表单责任部门DFMEA设计FMEA检查表产品可制造性和装配设计设计验证设计评审样件控制计划样件控制计划检查表工程图样工程规范材料规范图样和规范的更改新设备、工装和设施要求新设备、工装和设施采购产品和过程特殊特性清单量具和试验设备要求量具和试验设备采购生产率过程能力、成本指标新设备、工装和试验设备检查表小组可行性承诺和管理者支持第三阶段：过程设计和开发序号表单责任部门包装标准产品/过程质量体系检查表过程流程图过程流程图检查表车间平面布置图车间平面布置检查表特性矩阵图过程FMEA过程FMEA检查表试生产控制计划控制计划检查表作业指导书接收准则可追溯性预期设计质量、可靠性、可测量性数据测量系统分析计划（MSA）初始过程能力研究计划样件制造与测试包装规范阶段总结和管理者支持第四阶段：产品和过程确认序号表单责任部门试生产测量系统分析评价初始过程能力研究生产件批准生产确认试验试验报告包装评价生产控制计划生产控制计划检查表过程审核质量策划认定和管理者支持第五阶段：反馈、评定和纠正措施序号表单责任部门生产计划减少变差（X-R控制图）质量成本分析报告顾客满意度调查表顾客信息反馈更改或更新P、DFMEA和控制计划编制产品审核计划和性能检测计划项目经验教训总结第三篇：APQP的五个阶段APQP的五个阶段第一阶段：计划和确定项目第二阶段：产品设计和开发第三阶段：样件试制及过程设计开发第四阶段：产品和过程确认第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产）没有产品设计责任时：第一阶段：计划和确定项目第二阶段：样品试制第三阶段：试生产准备第四阶段：小批量试生产第五阶段：批量生产APQP是五大手册之一，共分为五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（立项）第二阶段：产品的设计和开发（样件试制）第三阶段：过程的设计和开发（试生产策划）第四阶段：产品和过程的确认（试生产）第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产及持续改进）五大工具中APQP为产品质量先期策划,在策划的不同阶段,先后会用到其他几种参考手册介绍的方法.换句话说:“APQP是个筐,其他工具筐里装”.第四篇：APQP五大阶段APQP五大阶段，SQE需要做什么？问题背景：我司是发动机主机厂，在开发一款新发动机，我司实施APQP，某供方在为我司供活塞，也在实施活塞新项目APQP 问题：一、我司APQP五大阶段，各阶段主机厂SQE需要做什么？二、供方APQP五大阶段，各阶段主机厂SQE又需要做什么？该问题时国内某知名主机厂和外资某前三甲一级供方的面试题目，比较典型，请各位按照APQP五大阶段分阶段回答，感激不尽，共勉！附：APQP五阶段如下：第一阶段：计划和项目确定第二阶段：产品设计和开发第三阶段：过程设计和开发第四阶段：产品和过程确认第五阶段：反馈，评定和纠正措施回答在前面补充一下，很多朋友提到SQE除了PPAP，其他就是简单参与参与，但是我多年的经验告诉我，光是打酱油是不行滴，参与时SQE更要擦亮自己的双眼，紧盯团队是否能有质量的输出一些东西给供应商。

APQP五个阶段工作内容第一阶段计划和确定项目输入·顾客的呼声 1. 客户访谈记录表——市场研究 2. 产品可行性分析报告——保修记录和质量信息 * 收集客户输入资料并评审——小组经验 3. 产品开发申请单·业务计划/营销战略 * 成立CFT小组(又称APQP小组)·产品/过程基准数据 4. 多功能小组成员及职责表·产品/过程设想 5. APQP计划·产品可靠性研究·顾客输入输出（作为第二阶段的输入）·设计目标·可靠性和质量目标 6. 设计指标构想·初始材料清单 7. 初始材料清单·初始过程流程图 8. 初始过程流程图·产品和过程特殊特性的初始清单 9. 初始特殊特性·产品保证计划 10.产品保证计划·管理者支持 11.（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）立项第二阶段产品设计和开发（功能框图）设计责任部门的输出（作为第三阶段的输入）特殊特性确认·设计失效模式和后果分析（图纸、BOM、总成图·可制造性和装配设计；·设计验证；产品开发进度管制表·设计评审；实验计划、治具计划·制造样件控制计划；小组可行性审查·工程图样（包括数学数据）；·工程规范；产品检验记录表（零部件）·材料规范；·图样和规范更改。

样件检验记录表工程规范产品质量小组输出材料规范（作为第三阶段的输入） 11.实验报告·新设备、工装和设施要求；实车验证报告·产品和过程特殊特性；·量具/试验设备要求；·工具设施要求量具/试验设备要求小组可行性承诺（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）样件第三阶段过程设计和开发输出（作为第四阶段的输入）内稽·包装标准；·产品/过程质量体系评审；产品过程流程图·过程流程图；·车间平面布置图；工厂布置图·特性矩阵图；·过程失效模式及后果分析（特性矩阵图·试生产控制计划；·过程指导书；·测量系统分析计划；·初始过程能力研究计划；试生产CP·包装规范；调试SOP、组装SOP、·管理者支持。

APQP五个阶段工作内容第一阶段计划和确定项目输入·顾客的呼声 1. 客户访谈记录表——市场研究 2. 产品可行性分析报告——保修记录和质量信息 * 收集客户输入资料并评审——小组经验 3. 产品开发申请单·业务计划/营销战略 * 成立CFT小组(又称APQP小组)·产品/过程基准数据 4. 多功能小组成员及职责表·产品/过程设想 5. APQP计划·产品可靠性研究·顾客输入输出（作为第二阶段的输入）·设计目标·可靠性和质量目标 6. 设计指标构想·初始材料清单 7. 初始材料清单·初始过程流程图 8. 初始过程流程图·产品和过程特殊特性的初始清单 9. 初始特殊特性·产品保证计划 10.产品保证计划·管理者支持 11.（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）立项第二阶段产品设计和开发（功能框图）设计责任部门的输出（作为第三阶段的输入）特殊特性确认·设计失效模式和后果分析（图纸、BOM、总成图·可制造性和装配设计；·设计验证；产品开发进度管制表·设计评审；实验计划、治具计划·制造样件控制计划；小组可行性审查·工程图样（包括数学数据）；·工程规范；产品检验记录表（零部件）·材料规范；·图样和规范更改。

样件检验记录表工程规范产品质量小组输出材料规范（作为第三阶段的输入） 11.实验报告·新设备、工装和设施要求；实车验证报告·产品和过程特殊特性；·量具/试验设备要求；·工具设施要求量具/试验设备要求小组可行性承诺（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）样件第三阶段过程设计和开发输出（作为第四阶段的输入）内稽·包装标准；·产品/过程质量体系评审；产品过程流程图·过程流程图；·车间平面布置图；工厂布置图·特性矩阵图；·过程失效模式及后果分析（特性矩阵图·试生产控制计划；·过程指导书；·测量系统分析计划；·初始过程能力研究计划；试生产CP·包装规范；调试SOP、组装SOP、·管理者支持。

TS16949 五大工具一.五大工具简介 1.1 五大工具：1.1.1 APQP 先期产品质量策划与控制计划:用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结 构化方法。

提出/批准 项目批准 样件 试生产 生产计划确定项目产品设计和 开辟验证 过 程 设 计 和 开辟验证产品和过 程确认 反馈、评定和纠 正措施1.1.2 FMEA 失效模式与后果分析DFMEA: 设计失效模式及后果分析PFMEA: 过程失效模式及后果分析1.1.3 SPC 统计过程控制供正在进行过程控制的操作者使用；有助于过程在质量上和成本上能持续地，可预测地保持下去；使过程达到：更高的质量；更低的成本；更高的能力。

1.1.4 MSA 测量系统分析：用来获得表示产品或者过程特性的数值的系统。

测量系统是与测量结果有关的仪器、设备、软件、程序、操作人员、环境的集合。

量具: 任何用来获得测量结果的装置，包 括用来测量合格/不合格的装置 。

1.1.5 PPAP 生产件批准程序1.2 五大工具的相互关系PPAP 是 APQP 第四阶段(试生产) 的输出，即 PPAP 是试生产阶段所产生的资料策产品设计和开辟过程设计和开辟产品与过程确认反馈、评定和纠正措施策划生 产PPAP 资料有 19 个提交项，其中包括 SPC、MSA、FMEAMSA 是为保证 SPC 的可靠性，故先 MSA (如用到 Xbar-R 图)后 SPC，两者相辅相成SPC 是FMEA 中的一种工具及方法五大工具中， PPAP、MSA、SPC、FEMA 均环绕着 APQP 系统在运转1.3 PPAP 的作用1).需方了解供方对产品的理解能力2).需方了解供方的创造能力PPAP 相当于《样品承认》的一个高级版本，普通体现形式即为一份表格资料二、 APQP 开展步骤(技术部份)2.1 市场调研、顾客要求→顾客要求评审(贯通于整个APQP 过程) →新产品可行性分析→立项申请→ 成本核算→成立APQP 小组，召开会议→APQP 总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→ 阶段评审→管理者支持2.2 市场调研、顾客要求→顾客要求评审(贯通于整个APQP 过程) →新产品可行性分析→立项申请→ 成本核算→成立APQP 小组，召开会议→APQP 总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→ 阶段评审→管理者支持2.3 创造过程设计输入评审→根据第二阶段输出文件更新过程流程图→场地平面布置图→特性矩阵图→过程 FMEA→试生产控制计划→文件评审→设备工装、量检具配备→过程指导书→检验指导书→包装规范→MSA 分析计划→过程能力研究计划→ 培训计划→试生产计划→试生产准备→员工培训→过程审核→阶段总结评审，管理者支持2.4 试生产→设备工装验证→工艺验证→生产能力分析→ MSA 分析报告→过程能力研究报告→样品验证(材料、全尺寸、性能、包装等) →产品审核→试生产总结评审→生产控制计划→ PPAP 整理提交→ 更新作业指导书、过程流程图、PFMEA 等工艺文件→过程审核、管理者评审→质量策划认定及管理者支持2.5 总结：根据设计目标、初始材料清单编制初始过程流程图(第一阶段) －－－初始流程图、初始特殊特性清单编制 DFMEA (第二阶段) －－－样件控制计划－－－样件生产中问题解决－－－更新 DFMEA－－－更新过程流程图－－－编制 PFMEA－－－更新控制计划(试生产控制计划) －－－作业指导书－－－试生产问题解决－－－生产控制计划－－－更新 PFMEA－－－更新工艺文件－－－量产设计和开辟流程：第一阶段+第二阶段设计和开辟策划(第一阶段) →设计和开辟输入 (第一阶段输出) →设计和开辟输出→设计和开辟评审→设计和开辟验证→设计和开辟确认→设计和开辟更改的控制无设计责任1)市场调研→立项可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP 小组，召开会议，确定时间节点→编制APQP 计划→编制设计任务书→编制产品保证书→ 阶段评审2)无第二阶段3)根据第一阶段输出编制特殊特性明细→更新过程流程图→平面布置图→特性矩阵图→过程FMEA→样件控制计划→ 文件评审→提出设备设施要求→ 编制过程指导书→检验指导书→包装规范→样件制作→样件评审、变差分析→样件验证→样件评审→MSA 分析计划→过程能力计划→培训计划→ 员工培训→ 阶段评审，小组可行性承诺→更新设备设施要求→试生产控制计划→工艺文件更新4、小批量试产→工艺验证→工装设备验证→生产能力分析→样件验证→样件确认→生产总结样件评审→PPAP 提交→生产控制计划→更新工艺文件→管理者评审→质量策划认定总结三、 APQP 的实施1、计划和确定项目阶段 (13 项)1.1 本阶段工作目的及任务1)进行总体策划，包括人员，资源及时间安排2)确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品3)确定设计目标和设计要求1.2 本阶段的输入及输出的文件市场调研、顾客要求→顾客要求评审(贯通于整个APQP 过程) →新产品可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP 小组，召开会议→APQP 总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→ 阶段评审→管理者支持输入顾客的呼声：市场调研、产品保修记录和质量信息、小组经验业务计划/营销战略产品/过程标杆数据产品/过程设想产品可靠性研究顾客输入立项申请成品核算成立 APQP 开辟小组小组会议，进行总体策划设计任务输出市场调研报告或者顾客要求清单顾客要求评审新产品可行性分析报告新产品开辟建议书成本核算报告/报价表《APQP 小组名单》《新产品开辟进度计划》序号123456789101112备注1.2.1 市场调研或者整理确认顾客要求，输出《顾客要求清单》； 1.2.2 组织对顾客要求进行评审，输出《顾客要求评审记录》1.2.3 进行新产品可行性分析，内容包括：①市场调研结果：②保证记录和质量信息：③小组经验：④业务计划/营销策略：⑤产品/过程指标：⑥产品/过程设想：⑦产品可靠性研究：⑧顾客输入。

APQP五个阶段工作内容APQP，Advanced Product Quality Planning，是“先进产品质量规划”（或称“高级产品质量计划”）的缩写，是指对新产品从计划、研发到生产的全过程，编制一份完整的质量保证计划。

而这份计划需要跟随着整个产品开发的过程，进行不断地协同和修正。

APQP是一种质量管理方法论，它可以帮助企业全面把控新产品开发，提高产品质量，降低成本，提高市场竞争力，是汽车行业及其他制造业的标准化要求之一。

根据AIAG（汽车行业行动组织）定义的APQP流程，其包括五个主要阶段，分别为：1.规划和定义规划和定义阶段是APQP中最关键的阶段，也是整个APQP的核心。

在这个阶段，主要是对新产品的研发和生产进行细致的分析和规划，详细介绍如下：1.1 确认需求：在这一阶段，企业需要了解市场的需求，为未来开发的产品确定明确的目标和方向，并进一步明确即将生产产品的基本特征和基本性能指标。

1.2 产品概念设计：在这一阶段，企业需要依据市场需求，进行产品概念的设计。

这个阶段需要讲解产品的原型设计、主要设计概念，以及支持设计的根据在这一阶段进行贯彻。

所需要的技能包括工程设计、人类工程学、可靠度设计、价值分析和客户满意度分析。

1.3 客户特殊要求的查明：企业要研究客户的特殊要求，获得总体要求的清晰明确的基础，以继续后面的设计和制造阶段的工作。

此时，企业需要研究客户所希望获得的特定形式和功能。

1.4 结构设计细节的制定：在这个阶段，企业需要对产品的结构和组成部件进行详细的规划和设计，确定产品结构，建立产品的技术文件，并依据质量标准制定抽样方案。

1.5 零部件供应商的筛选和选择：企业需要考虑从哪些供应商选择零部件，以确保产品按期交货和安全得到提供，这个阶段要确保产品符合本公司和客户的规定和要求。

2. 产品设计和开发在规划和定义阶段完成后，开发工作就要开始，这通常被称为产品设计和开发阶段。

其主要工作内容如下：2.1 设计寄存器：根据先前的规划和定义阶段制定产品特性，公司制定了设计和开发所需的所有参数。

APQP的五个阶段QS9000要求APQP共分为五个阶段,按标准其中前三个阶段完成后方可正式试生产进入第四阶段,其中前三阶段主要完成以下项目:--第一阶段：项目策划●设计目标●可靠度和品质目标●初始材料清单∙●初始制程流程图∙●产品和制程特性的初始清单∙●产品保证计划∙●管理者的支持--第二阶段产品设计和开发●可制造性●设计验证●设计审查●原型样品制造●工程图样（包括数学资料）●工程规范●材料规范●规范变更●设备、工模治具和设施要求●特殊产品和制程特性●原型样品的管制计划●量具试验设备要求●小组可行性承诺和管理者行为--第三阶段：制程设计开发●包装标准●产品/制程品质系统审查●制程流程图●现场平面布置图●特性矩阵●制程失效模式与效应分析（PFMEA）●量产前管制计划●制程指导书●测量系统分析计划●初期制程能力研究计划●包装规范●管理者支持--第四阶段：产品和制程验收●试生产●测量系统评价●初期制程能力研究●生产件核准●生产验收测试●包装评价●生产管制计划●∙品质规划签认（SIGN-OFF）及管理者支持--第五阶段：回馈、评估与矫正措施●减少变异●顾客满意●交货和服务由于以上文件非常多,公司一直以来做法是边生产边准备文件,以避免影响交货期,故相关APQP 文件是在板生产后方完成,最终导致此问题,而为改善此问题需解决以下问题:1.对汽车产品评估制订APQP所需时间,要求市场部在接单应期时包含此时间,以确保有合理的APQP时间;2.对汽车板要求先样板后生产,以便对客户要求及生产进行详细的评估,减少品质风险;3.要求QA严格按APQP标准进行APQP。