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传统的继承与现代科技丹麦史密斯ATOX50立磨介绍关键词：史密斯立磨，立磨磨辊磨损，立磨轮毂磨损，立磨衬板裂纹一、立磨结构传统的继承与现代科技二、磨辊构造1－固定卡铁（A）；2－双头螺杆；3－弧形衬板；4－固定卡铁（B）；5－轮毂；6－外圈定位环；7－内圈定位环；8－转轴；9－帐套；10－空气密封圈；11－轴承；12－锁紧螺栓；13－圆柱滚子轴承；14－螺钉；15－中心架法兰；16－螺栓；三、磨辊磨损和衬板（辊套）、夹板裂纹分析1、运行环境磨辊是一个圆柱体，直径（带衬板）3000mm，在磨盘带动下旋转，转动时磨辊上各点线速度相同。
因此，在磨盘和磨辊的接触线上，磨盘与磨辊之间在O点是纯滚动，而内外都有速度差，存在相对滑动。
在内侧，磨盘线速度小于磨辊线速度，磨盘对磨辊的静摩擦力和磨盘转向相反；在外侧，磨盘线速度大于磨辊线速度，磨盘对磨辊的静摩擦力和磨盘转向相同。
这两个力方向相反，使磨辊衬板对角受力增大。
加之磨辊衬板两侧有夹板压紧，内外侧处理静摩擦力外还有螺栓的预紧力。
因此磨辊衬板两端受力较大，衬板定位销易出现磨损或断裂，导致衬板在磨盘静摩擦力作用下与轮毂产生相对运动，致使轮毂表面磨损，尤其两侧边缘部位磨损较大，衬板和轮毂接触不实，受力不平衡导致衬板裂纹。
2、制造工艺衬板受铸造工艺和加工工艺限制，衬板成品很难达到与轮毂理论配合精度，造成配合面存在一定的间隙。
虽然依据衬板按照要求，衬板与轮毂之间允许存在0.1mm的间隙，但因环境影响，热风携带颗粒物料不断冲刷衬板与磨辊的配合面，间隙进一步增大，轮毂磨损的同时导致衬板、夹板出现裂纹。
传统的继承与现代科技3、检修环境正常运行情况下，衬板使用6-8个月正常掉面，掉面过程中受检修环境影响（粉尘浓度大），配合面因粉尘附着，也会产生间隙并导致轮毂冲刷磨损。
综上原因，根据统计水泥原料立磨通常情况下一般使用4年后，轮毂磨损，衬板、夹板裂纹现象会比较明显。
四、磨辊轮毂磨损后的危害1、导致衬板两侧压板变形，无法达到紧固要求或丧失紧固能力，严重者衬板脱落，造成磨盘损坏，甚至造成立磨底部减速机损坏。
立磨参数的控制及操作一、立磨参数的控制1、磨机通风（1）风量控制①出磨气体中的含尘（成品）浓度应在550~800m³之间。
②出磨管道风速一般要大于20m/s，避免水平布置。
③喷嘴环处的标准风速为90m/s。
④当物料的易磨性不好，磨机的产量低，喷嘴环风速较低时，根据需要用铁板挡上磨辊后喷嘴环的风孔，减少通风面积，增加风速。
挡多少个孔，要通过平衡计算确定。
⑤根据具体情况通风量可在70%-105%范围内调整，但窑磨串联的系统应不影响窑系统的操作。
（2）风温的控制①生料磨出磨风温不许超过120℃，否则软连接受损，旋风筒分格轮可能膨胀卡停，磨机容易产生振动；煤磨出磨风温视煤质情况而定，挥发分高则出磨风温要低，反之可以高些。
一般控制在100℃以下，以免发生燃烧、爆炸等现象。
②烘磨时入口风温不能超过200℃，以免使磨辊内润滑油变质。
（3）系统漏风系统漏风是指立磨本体及出磨管道、收尘器等处的漏风。
在总风量确定的情况下，系统漏风会使喷嘴环处的风速降低，导致吐渣严重。
出口风速降低，使成品的排出量减少，循环负荷增加，压差升高，总风量减少，易造成饱磨、振动停车，还会降低产量，造成结露。
如果为了保持喷嘴环处的风速，而增加通风量，将会增加风机和收尘器的负荷，浪费能源。
同时也受风机能力和收尘器能力的限制。
德方认为MPS 立式磨系统漏风要低于4% ，根据我国国情，应按低于10%漏风进行风路设计。
2、拉紧力拉紧力的选用与物料特性及磨盘料层厚度有关，因为立磨是料床粉碎，挤压力通过颗粒间互相传递，当超过物料的强度时被挤压破碎，挤压力越大破碎程度越高，因此，越坚硬的物料所需拉紧力越大。
在其他因素不变的情况下，液压装置的拉紧力越大，作用于料床上物料的正压力越大，粉碎效果就越好。
但拉紧力过高会增加引起振动的概率，电动机电流也会相应增加。
因此操作人员要根据物料的易磨性、产量和细度指标以及料床形成情况和控制厚度及振动情况等统筹考虑拉紧力的设定值。
立磨介绍1、工作原理及类型立磨有许多不同的形式，但其工作原理基本相同。
所有这些形式的机械都带有磨辊（或相当于磨辊的粉磨部件），磨辊沿水平圆形轨迹在磨盘上运动，通过外部施加在磨辊上的垂直压力，使磨盘上物料受到挤压和剪切的共同作用，并得以粉碎。
物料的粉磨过程是：电动机通过减速机带动磨盘转动，物料从下料口落到磨盘中央，在离心力的作用下向磨盘边缘移动并受到磨辊的碾压，粉碎后的物料离开磨盘，被高速向上的气流带至与立磨一体的分离器，粗粉经分离器后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统的收尘装置中收集下来，即为产品。
在立磨内物料通过气力输送，需要较大的空气流速，这就可以使用废热气体，同时进行烘干粉磨作业。
在水泥生产中使用的立磨其粉磨部件形式多种多样，有圆柱体、锥台型、球型等，磨辊面也有平面、弧形、凸圆面等。
施加在磨辊上使磨辊沿粉磨轨迹与物料床紧密接触的力有弹簧加压、液压等等。
２、结构下图为立磨的结构示意图，它由分离器、磨辊、磨盘、加压装置、减速机、电动机、壳体等部分组成。
图中Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ表示五磨的主要结构尺寸。
分离器是保证产品细度的重要部件，它由传动系统、转子、导风叶、壳体、粗粉落料锥斗、出风口等组成。
磨辊是对物料进行碾压粉碎的主要部件，它由辊套、辊心、轴、轴承及辊子支架等组成。
每台摩有２～４只磨辊。
磨盘固定在减速机的立轴上，由减速机带动磨盘转动。
不同型式立磨的磨盘形状各有不同，磨盘由盘座、衬板、挡料环等组成。
加压装置是提供碾磨压力的重要部件，它由高压油站、液压缸、拉杆、蓄能器等组成，能向磨辊施加足够的压力使物料粉碎。
加压装置也可是弹簧。
减速机既要起到减速和传递功率、带动磨盘转动的作用，又要承受磨盘、物料的重量以及碾磨压力。
3、伯力鸠斯型立磨伯力鸠斯型（Polysius）立磨结构如上图所示。
它有两对磨辊，每对磨辊由两个窄辊组成，装载在同一轴上，并能以不同的速度转动。
磨盘上有两条环形槽，磨辊为轮胎形，工作时压在槽内。
摘要：首先简要介绍了一下国产MLS磨的结构原理及使用情况，然后对原料磨经常性发生的一些问题从理论上做了深入的分析，最后根据实际情况提出了一些切实可行的办法。
关键词：立磨、吐渣、振动、压差前言立磨又称立式辊式磨，立式辊磨以其占地小、电耗低集烘干粉磨选粉为一体等优点越来越广泛地用于水泥厂生产线。
具统计在新建的现代化水泥生产线中，煤、生料的粉磨采用立式辊磨者占90%以上，水泥熟料和矿渣粉磨采用立式辊磨者越来越多，所以在现代化水泥工厂中，立式辊磨已成为工厂工艺过程重要装备。
我厂原料采用的是由沈阳重型机械厂生产的MLS3626磨机。
与以往使用的球磨相比此种磨机具有球磨机无可比拟的优点。
但是，实际生产中也存在不少问题。
我厂使用的MLS3626磨机主要存在以下问题：首先是吐渣过大的问题，这一点我深有体会，我厂的吐渣由巡检工清理。
在实习期间几乎每天都有清理吐渣的任务。
吐渣过大不仅加重了巡检工的工作量，而且对厂区的环境也造成了极大大粉尘污染。
其次印象最深的便是磨机因振动而跳停的问题，在厂期间，曾经有一晚上磨机连续跳停三次。
当然还有一些其他的问题。
本文主要就我厂立磨经常出现的一些问题用理论联系实际的方法进行深入的分析，最后根据实际需要提出一些合理化的建议。
1、MLS3626磨机结构、特点及使用情况我厂MLS3626磨机的组成是这样的，它主要由三道锁风阀、主电动机、辅传、主减速机、磨盘、磨辊组、架体、张紧装置、分离器、密封装置、高低压稀油站、液压站等部分组成.我厂MLS3626磨机的性能参如下列：主机技术参数研磨轨道中心名义直径3600mm生产能力190t/h入磨物料粒度＜90mm入磨物料水份＜12%可磨性＜8.9kWh/t出磨生料细度＜12%R0.08mm磨盘工作转速25.7r/min磨盘慢转速0.5r/min主电动机型号YRKK800-6功率2500kW转速995r/min辅助电机功率45kW转速1480r/min磨内喷水量（三个喷头共计）<2.5m3/h(实际喷水量由工艺决定)喷水压力0.3MPa喷水温度＜25℃总用水量36m3/h总装机功率≈2650kW机器总重量365.611t各部分技术性能磨辊组磨辊数量3个磨辊直径2650mm磨辊宽度900mm磨辊研磨力（一个磨辊）1500kN张紧装置张紧液压缸（带蓄能器）3组油缸结构形式双作用缸蓄能器充氮气预压力(0.33～0.66)20MPa油缸工作压力20MPa液压站电机功率7.5kW转速1450r/min加热器功率2×2kW主减速器（由重庆齿轮有限责任公司提供）输入轴转速995r/min输出轴转速25.7 r/min液压站低压泵电机功率2×15kW转速1460 r/min液压站高压泵电机功率2×37kW转速1480 r/min油加热器功率6×6kW冷却器冷却水量30m3/h冷却水压力0.3 MPa冷却水温度<28℃分离器叶片数量90（动态叶片）调速范围9～90 r/min电机型号YP2280S—4功率75kW变频范围3～100Hz减速器传动比18冷却风机型号G280—A功率370W转速1400 r/min密封空气风机风机名称MLS3626立磨专用密封风机左旋90°电机功率30kW转速2940 r/min风量3000 m3/h风压8000Pa超越离合器气缸用风量少许（动作时用）风压0.3MPa辅助减速器输入轴转速1480 r/min名义传动比77输出轴转速19.22r/min传至磨盘转速0.5r/minMLS3626磨机的工艺流程是这样的：电动机通过减速机带动磨盘转动，物料从下料口落到磨盘中央，在离心力的作用下向磨盘边缘移动并受到磨辊的碾压，粉碎后的物料离开磨盘，被高速向上的气流带至与立磨一体的分离器，粗粉经分离器后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统的收尘装置中收集下来，即为产品。
立式辊磨机技术要求一、立式辊磨机介绍：1、立磨又称立式磨、辊磨、立式辊磨。
2、它能够大量利用来自预热器的余热废气，能高效、综合地完成物料的中碎、粉磨、烘干、选粉和气力输送过程，集多功能于一体。
3、由于它是利用料床原理进行粉磨，避免了金属间的撞击与磨损，金属磨损量小、噪音低，而球磨机是单颗粒粉碎，由于单颗粒粉碎的偶然性，使大量的能量消耗在研磨体之间及研磨体与磨机衬板之间的碰撞与磨损上，因而其效率很低。
4、又因为它是风扫式粉磨，带有内部选粉功能，避免了过粉磨现象，因此减少了无用功的消耗，粉磨效率高，与球磨系统相比，粉磨电耗仅为后者的50%～60%。
5、还具有工艺流程简单、单机产量大、入料粒度大、烘干能力强、密封性能好、负压操作无扬尘、对成品质量控制快捷、更换产品灵活、易实现智能化、自动化控制等优点。
6、立磨的技术含量高于球磨机，它是集机（含液压）、电、仪于一体的，功能综合性强的设备，无论是操作或维修的技术要求都超过球磨机。
7、料层厚度一般应控制在80-120mm为好，磨出口温度控制在80～90℃左右。
8、立磨组成：传动装置、磨盘、磨辊、喷口环、液压拉伸装置、选粉装置、润滑系统、机壳等。
9、立式辊磨机工作原理：电动机通过减速机带动磨盘转动，磨辊在磨盘的磨擦作用下围绕磨辊轴自转，物料通过锁风喂料装置从进料口落入磨盘中央，受到离心力的作用向磨盘边移动。
经过粉磨区时，被啮入磨辊与磨盘间碾压粉碎。
磨辊相对物料及磨盘的粉碎压力是由液压拉伸装置提供（适宜的粉碎压力可根据不同物料的硬度进行调节）。
物料在粉碎过程中，同时受到磨辊的压力和磨盘与磨辊间相对运动产生的剪切力作用。
物料被挤压后，在磨盘轨道上形成料床（料床厚度由磨盘挡料环高度决定），而料床物料颗粒之间的相互挤压和磨擦又引起棱角和边缘的剥落，起到了进一步粉碎的作用。
粉磨后的物料继续向盘边运动，直至溢出盘外。
磨盘周边设有喷口环，热气流由喷口环自下而上高速带起溢出的物料上升，其中大颗粒最先降落到磨盘上，较小颗粒在上升气流作用下带入选粉装置进行粗细分级，粗粉重新返回到磨盘再粉磨，符合细度要求的细粉作为成品，随气流带向机壳上部出口进入收尘器被收集下来。
立磨系统培训讲义新建生产线原料系统前期和试生产期工艺管理特点及主要内容根据现在生料粉磨系统的发展趋势来看，工艺设计、设备配套逐步走向模块化。
按照功能划分为主矿石流预均化子项，原料调配子项、粉磨子项、生料成品输送储存子项，每一子项集中管理，单独实现预均化、原料配料、粉磨筛分、粉体均化储存等功能。
按照上述理论特点，新建生产线原料系统和以前的管磨系统相比工艺设计较先进，管理特点日亦细分。
按照子项功能特点分别进行管理论述：１、主矿石流预均化水泥生产除对原料品位有一定要求外，更重要的是原料化学成份的均匀性，否则将影响窑的热工制度和熟料质量。
为了满足入窑生料均匀性要求，必须对原料进行均化。
但从均化原理上都是通过多个不同质量的矿石流混合成为一个矿石流的过程来实现的。
石灰石预均化堆场则是采用水平层堆料，垂直切割取料方式使数百层物料混合为一个矿石流进入调配站，从而起到了良好的均化效果。
对于新建熟料基地石灰石预均化管理相当重要，新建矿山开采初期石灰石矿大多波动较大，预均化控制要求更加迫切，故应加强对预均化堆场的管理：●尽量避免堆料机定点堆料，如采用定点堆料时，要求质控部门进行检测跟踪及时进行预调整。
●根据料堆的品位要求矿山搭配石灰石下山。
●如果是露天堆场存放则应做到晴天下品位低料，雨天下品位高料，减少矿石流输送过程中堵塞现象。
●对新安装的取料机进行技术标定，检查料耙的切割面积、行走速度，检查刮板的运行速度，检查大车工作行走速度范围，是否满足工艺要求。
●对石灰石输送系统能力进行核查，是否满足作业要求。
●如果是长形堆场，取料机换堆时及时通知质控部门，并要求岗位工调整取料速度。
通过对输送设备能力标定，正确排定主机运转率，合理安排岗位工人数。
对新建石灰石预均化堆场一般要求：●日产2000-5000t/d级单生产线尽量采用圆形堆场，日产7000-10000t/d级生产线尽量采用长形堆场。
●堆场应设有应急下料口，以便取料机故障维修时应急下料。
