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第2节 工艺路线的制定

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工艺路线的制定

工艺路线的制定

图1 图2 第二节 工艺路线的制定一、 定位基准的选择1． 一般原则（1） 选最大尺寸的表面为安装面（主要定位面，限制三个自由度），选最长距离的表面为导向定位面（限制二个自由度），选最小尺寸的表面为支承面（限制一个自由度）。

如下图1所示，如果要求所加工的孔与端面M 垂直，显然用N 1面定位时加工精度最高。

（2） 首先考虑保证空间位置精度，再考虑保证尺寸精度。

因为在加工中保证空间位置精度有时要比尺寸精度困难得多。

如上图2所示的主轴箱零件，其主轴孔要求与M 面的距离为z ，与N 面的距离为x 。

由于主轴孔在箱体两壁上都有，并且要求与M 面及N 面平行，因此要以M 面为安装面，限制Z Y X r ))、、三个自由度，以N 面为导向面，限制X r 和Z )两个自由度。

要保证这些空间位置，M 面与N 面必须有较高的加工精度。

（位置公差是关联实际要素的方向或位置对基准所允许的变动全量。

位置公差又分为定向公差（平行度、垂直度、倾斜度）、定位公差（同轴度、对程度、位置度）、跳动公差（圆跳动、全跳动））（3） 应尽量选择零件的主要表面为定位基准，因为主要表面是决定该零件其他表面的基准，也就是主要的设计基准。

如上例中的主轴箱零件，M 面和N 面就是主要表面，许多表面的位置都是由这两个表面来决定的，因此选主要表面为定位基准，可使设计基准与定位基准重合。

（4） 定位基准应便于夹紧，在加工过程中稳定可靠。

2． 粗基准选择原则（1） 保证相互位置要求的原则（2） 保证加工表面加工余量合理分配的原则（3） 便于工件的装夹原则（4） 粗基准一般只能使用一次，应尽量避免重复使用图6 (a) (b)图7 （a ） （b ）图8 基准不重合误差 （a ）工件的设计基准 （b ）基准不重合误差 （5） 在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应以加工余量最小的表面最为粗基准。

图6（a ）为一阶梯轴零件图，（b ）图为该零件的现有毛坯图。

第二章 工艺规程的制定(8节)解读

第二章 工艺规程的制定(8节)解读

D d
②应使装配操作和调整方便，减轻装配劳动；
措施： a.使装配和拆卸方便。 b.相配合零件有正确基面，避免找正。
c.对有严格相对位置要求的装配结构，应设置防装错装置。
d.应使装配过程中的修配工作最少，因为手工修配费时费 力。 如：柴油机汽缸孔压缸套后再精镗和珩磨。
旁开工艺孔，便于装配
采用双头螺柱
如中心线、槽的对称平面、平面的交线等。
但若选作为定位基准，则必须由某些具体表面来体现（即 基面）。 如轴的中心孔，体现的定位基准是中心线。
②以上均以长度尺寸关系讨论基准的问题，对于位置要求，
如平行度、垂直度等均具有同样的基准关系。
2.定位基准及其选择
3月16号
设计基准在零件的工程图中已经标出，加工中是否就
基准：就是零件专用来确定其他点、线、面所依据的那 些点、线、面。
(2)基准对工艺规程的影响。
直接影响： a.工序的数目； b.夹具结构的复杂程度； c.零件的精度是否易于保证（如基准重合）；
(3)选定基准的方法：
拟定多种定位方案，进行比较择优。 (4)基准分类：
按其作用的不同分为：
设计基准
2.2 工艺路线的制定
一、制订工艺规程的原始资料 制订工艺规程的原始资料主要有：
（1）产品整套装配图和零件工作图；
（2）产品年产量； （3）本厂生产条件：设备、工装、工人技术水平 等情况；
（4）毛坯生产和供应条件；
（5）产品的验收质量标准；
二、制订机械零件加工工艺规程的步骤
(1)原则：
在保证质量的前提下，用最先进的、最经济合 理的加工方案。
(2)锻造毛坯的工艺性： 适用于各种生产批量和毛坯形状尺寸的场合。
大批量→模锻 单批

机械制造工艺学第四章 机械加工工艺规程设计

机械制造工艺学第四章 机械加工工艺规程设计

（3）应尽量减小加工面积 支座底面设计为中凹可减少加工量，提高支撑精度和稳定性。
三、要考虑生产类型与加工方法
箱体零件： 单件小批时（a），其同轴孔的直径应设计成单向递减的，以便 在镗床上通过一次安装就能逐步加工出各孔。 大批生产时（b），为提高生产率，一般用双面联动组合机床加 工，这时应采用双向递减的孔径设计，用左、右两镗杆各镗两 端孔，以缩短加工工时。
床身导轨面自为基准
（4）互为基准原则
对工件上的两个相互位置精度要求很高的表面，互相作为 定位基准，反复进行加工。
优点： 可使两个加工表面间获得高的位置精度。 如：内外圆面同轴度要求比较高的套类零件的加工安排
第二节 机械加工工艺路线的制订
一、定位基准的选择
2、粗基准的选择原则 （1）保证位置精度原则
0.16-0.01
加工方法 钻 扩
铰 拉
镗
孔的加工方法
加工性质
加工经济精度(IT)
实心材料
12-11
粗扩
12
精扩
10
半精铰
11-10
精铰
9-8
细铰
7-6
粗拉
10-9
精拉
9-7
粗镗
12
半精镗
11
精镗
10-8
细镗
7-6
表面粗糙度Ra
20-2.5 20-10 10-2.5 10-5 5-1.25 1.25-0.32 5-2.5 2.5-0.63 20-10 10-5 5-1.25 1.25-0.32
加工方法
外圆加工的方法
加工性质
加工经济精度(IT) 表面粗糙度Ra（um）
车 外磨 研磨 超精加工
粗车 半精车
精车 金刚石车

第二章化学制药工艺路线选择

第二章化学制药工艺路线选择

专利即将到期的药物
药物专利到期后，其它企业便可以仿制，药物 的价格将大幅度下降，成本低、价格廉的生产企业 将在市场上具有更强的竞争力，设计、选择合理的 工艺路线显得尤为重要。
产量大、应用广泛的药物
某些活性确切老药，社会需求量大、应用面广， 如能设计、选择更加合理的工艺路线，简化操作程 序、提高产品质量、降低生产成本、减少环境污染， 可为企业带来极大的经济效益和良好的社会效益。
3.类型反应法
类型反应法——指利用常见的典型有机化学反应 与合成方法进行的合成设计。
主要包括各类有机化合物的通用合成方法，功 能基的形成、转换。保护的合成反应单元。
对于有明显类型结构特点以及功能基特点的 化合物，可采用此种方法进行设计。
例1 抗霉菌药物克霉唑（邻氯代三苯甲基咪唑）
C－N键是一个易拆键，可由咪唑的亚胺基与卤烷
药物生产工艺路线的设计和选择的一般程序：
1）必须先对类似的化合物进行国内外文献资 料的调查和研究工作。
2）优选一条或若干条技术先进，操作条件切 实可行，设备条件容易解决，原辅材料有可靠 来源的技术路线。
3）写出文献总结和生产研究方案（包括多条 技术路线的对比试验）
（三）工艺路线设计与选择的研究对象
追溯求源法也适合于分子具有C ≡C、C=C、C-C 键化合物的合成设计，如环已烯为目标化合物时，从脱 水反应的追溯求源思考方法，可以想到其前体化合物需 为环已醇；若从双烯的逆合成考虑，可以想象到其前体 化合物为丁二烯与乙烯通过Diels-Alder反应得到。
OH
+
2.分子对称法
分子对称法——对某些药物或者中间体进行结构 剖析时，常发现存在分子对称性（molecular symmetry），具有分子对称性的化合物往往可 由两个相同的分子经化学合成反应制得，或可 以在同一步反应中将分子的相同部分同时构建 起来。

机械制造工艺学第四章-2011

机械制造工艺学第四章-2011

a） a）插齿无退刀空间，小齿轮无 法加工
b） b）留出退刀空间，小齿轮可 以插齿加工
几种零件的结构工艺性举例
a） a）两端轴颈需磨削加工，但砂 轮圆角不能清根
b） b）留有退刀槽，磨削时可以清根
a） a）锥面磨削加工时易碰伤圆柱 面，且不能清根
b） b）留出砂轮越程空间，可方便 地对锥面进行磨削加工
外圆光整加工方法简介
（1）研磨 研磨是一种光整加工和精密加工方法。将研 磨剂涂 （干式）或浇注在研具与工件间，工件 与研具在一定压力下作不断变更方向的相对运 动，磨粒在工件表面切除微量的金属层。研具 材料：铸铁、铜、铝等 研磨剂：由磨粒和研磨液（煤油或机油）组成 磨粒：氧化铝、碳化硅、金刚石和碳化硼等 研磨可获得很高的尺寸精度和形状精度。 精度达5级以上，粗糙度Ra<0.16um
（3）零件的机械性能； 同种材料，不同毛坯制造方法其机械性能不同。 如：金属型浇注的毛坯比砂型浇注的毛坯强度高；而 离心浇注和压力浇注又高于金属型。一般强度要求高 的零件应采用锻件，但有时也可采用球墨铸铁。
第二节、工艺路线的制订
工艺过程设计包括两个步骤：
零件加工的工艺路线制订和工序设计。
1）工艺路线制订主要是设计零件从毛坯到成品的整 个工艺过程；包括定位基准的确定、表面加工方法的 选择、加工顺序的安排和组合工序等。 2）工序设计主要是设计各工序的具体内容；包括加 工余量、工序尺寸的计算、机床、刀具的选择、工时 定额等。 两者紧密联系，设计工艺路线时，应考虑有关工 序设计的问题；设计工序时反过来可能又要修改工艺 路线。一般应多提出几种方案进行分析比较。
a）
a）键槽方向不一致，需两次 装夹才能完成加工
b） b）键槽方向一致，一次装夹即 可完成加工

药物合成工艺路线的设计和选择

药物合成工艺路线的设计和选择

Zn/HCl
OCH3 OCH3
药 米
H3CO N
N
库
H3CO 5'-Methoxylaudanosine
氯
母核的 铵
Cl
构建 的
O Mivacurium chloride
合
成
分子对称法的局限
绝大多数的药物分子并不具有对称性或存在对称 因素
具有对称性的药物分子的路线设计并不一定采用 分子对称法
如果说Woodward 一生奋斗的成就是将有机合成 作为一种艺术展现在世人面前，那么Corey 则是将 有机合成从艺术转变成为科学的一个关键人物。他 的逆合成分析是现代有机合成化学的重要基石，推 动了20世纪70年代以来整个有机合成领域的蓬勃发 展。
1990年诺贝尔化学奖
逆合成分析法的基本概念
切断：目标分子有化学键键被打断，形成碎片
如：C－O、 C－S 、C－N键等。
(1) (2) (3)
N
H2N
SO2 N
N
H
药物合成中常见的易拆键合点
1 碳杂键或杂环中杂原子所在位置的碳原子及杂原子； 2 季碳原子及叔碳原子，以及少数仲碳原子； 3 对称分子中的键合原子； 4 不饱和键，包括所在的碳原子及杂原子； 5 共轭体系中的碳原子或杂原子； 6 α活性氢所在的碳原子； 7 杂原子共轭体系远端所在的邻近碳原子； 8 羰基化合物及其衍生物； 9 炔羰化合物； 10 烯醇、烯酮及烯腈化合物； 11 醚及环醚化合物与过氧化物； 12 内酯及内酰胺类化合物；
逆合成分析 与 “合成树”
博 舒 替 尼 的 逆 合 成 分 析
博舒替尼的合成路线
路线优缺点分析：反应条件较苛刻
博舒替尼的合成路线2

《工艺路线拟定》课件


案例一：机械加工工艺路线拟定
确定加工顺序和装夹 方式，确保加工稳定 性和精度。
优化工艺流程，减少 加工时间和成本。
制定加工工艺参数， 如切削速度、进给量 、切削深度等。
案例二：化学合成工艺路线拟定
• 总结词：针对目标化合物，设计高效、低成本的 合成路径。
案例二：化学合成工艺路线拟定
详细描述 分析目标化合物的结构，确定关键的反应位点和合成步骤。
优化步骤
确定优化目标
根据评估结果，明确优化的具 体目标，如提高效率、降低成 本等。
实施优化方案
将优化方案付诸实践，进行试 验和验证，确保方案的有效性 和可行性。
现状评估
对现有工艺路线进行全面评估 ，了解存在的问题和改进空间 。
制定优化方案
根据优化目标，制定具体的优 化方案，包括改进工艺流程、 调整工艺参数等。
效果评估
对优化后的工艺路线进行效果 评估，比较优化前后的差异和 改进程度。
05
工艺路线拟定案例
案例一：机械加工工艺路线拟定
• 总结词：针对复杂机械零件的加工，制定高效、低成本的 工艺流程。
案例一：机械加工工艺路线拟定
详细描述 分析零件图纸，明确加工要求和精度要求。
选择合适的加工设备和工具，如车床、铣床、钻床等。
工艺路线的重要性
确保生产过程的顺畅和高效
合理的工艺路线能够和浪费。
提高生产效率和产品质量
通过优化工艺路线，可以减少生产过 程中的等待和重复加工时间，提高生 产效率和产品质量。
降低生产成本
合理的工艺路线可以减少设备和人力 资源的浪费，降低生产成本。
案例三：电子产品装配工艺路线拟定
详细描述 分析产品结构和装配要求，确定装配顺序和装配方法。

零件工艺路线的拟定

3）、成本也有一定极限，当超过B点后，即 使加工精度再降低，加工成本降低也极少；
4）、曲线中的AB段，加工精度和加工成本是 互相适应的，是属于经济精度的范围。
二、零件各表面加工顺序的确定：
为确定各表面的加工顺序和工序的数目，应遵 循如下原则：
（一）、工艺过程划阶段的原则： 对于加工质量要求较高的零件，机加工工艺 过程可分几个阶段： 粗加工阶段： 主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余 量，使毛坯在形状上和尺寸上尽量接近成品。在 此阶段中应采取措施尽可能提高生产率。
当零件要分段加工时，先要安排各表面的粗加 工，中间安排半精加工，最后安排主要表面的精 加工和光整加工； 3）、基面先行：
零件加工从精基准的加工开始，后以精基准定 位加工其它主要表面和次要表面。
举例： 4）、为缩短工件在车间内的运输距离，避免 工件的往返流动，加工顺序应考虑车间设备的布 置情况。 5）、先面后孔： 先安排平面的加工，后安排孔的加工。 原因：对于箱体、连杆等都有较大面积的平 面，用这样的平面定位稳定可靠，所以先进行这 些平面的加工。
工序分散的特点：
1）、机床设备及工夹具简单，调整容易，较 快更新产品； 2）、工人易掌握生产技术，对工人的技术水 平要求低。
（三）、工序顺序的安排： 1、机加工工序的安排： 1）、先主后次：
依零件功用和技术要求，先将零件的主要表面 和次要表面分开，后着重考虑主要表面的加工顺 序，次要表面加工可适当穿插在主要表面加工工 序间； 2）、先粗后精：
（二）、工序集中程度的确定： 在安排工序时，应考虑工序中所含加工内容的 多少。
工序集中：在每道工序中所安排的加工内容 多，则一个零件的加工只集中在少数几道工序里 完成，这时工艺路线短，工序少，称为工序集中。 工序分散：在每道工序中所安排的加工内容 少，则一个零件的加工分散在很多工序里完成， 这时工序路线长，工序多，称为工序分散。 工序集中的特点： 1）、工件在一次安装中，可加工完工件上的 多个表面。（优点） 2）、可减少机床的数量，减少操作工人，节 省车间面积。

第十一章-紫杉醇生产工艺 第二节 紫杉醇侧链工艺路线的设计与评价

. β-内酰胺型侧链 1）以亚胺和乙酰氧基乙酰氯为原料
11
1. β-内酰胺型侧链 2）以亚胺和羟基被保护的甘醇酸酯为原料
12
1. β-内酰胺型侧链 3）将(S)-吖叮啶-2,3-二酮还原
13
2. 噁唑烷酸型侧链
以光学纯直链型 苯异丝氨酸酯为
原料
14
3. 噁唑啉酸型侧链
以光学纯直链型 苯异丝氨酸酯为
的过程中需要使用比较昂贵的试剂或催化剂， 且反应条件通常比较苛刻，因此限制了这些方 法在工业化生产中的应用。
8
二、环状型侧链
β-内酰胺型
噁唑烷酸型
噁唑啉酸型
9
1. β-内酰胺型侧链 1）外消旋化合物参与连接母环：产物具有一
定非对映选择性，但会浪费一部分母环。
2）单一异构体参与连接母环：需解决光学纯 原料的制备。
原料
15
Jacobsen不对 称环氧化反应
4
一、直链型侧链 1. 双键不对称氧化法 2）双键不对称氨基羟基化法
Sharpless不对 称氨基羟基化
反应
5
一、直链型侧链 1. 双键不对称氧化法 3）双键不对称双羟基化法
Sharpless不对称 双羟基化反应
6
一、直链型侧链 2. 不对称羟醛反应法
7
一、直链型侧链 总体来说，采用不对称法合成直链型侧链
第十一章 紫杉醇生产工艺
第一节 概述 第二节 紫杉醇侧链工艺路线的设计 与评价 第三节 紫杉醇半合成生产工艺原理 及其过程
1
第二节 紫杉醇侧链工艺路线的设计与评价
13位碳 原子
紫杉醇 侧链
2
一、直链型侧链 1. 双键不对称氧化法 1）双键不对称环氧化法 Sharpless不对

机械制造基础第六章 第一、二、三节

（3）便于装夹的原则——为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基 准尽可能平整、光洁、不允许有锻造飞边，铸造浇铸口切痕或其它缺陷，并 有足够的支承面积。 （4）粗基准一般不准重复使用的原则——在同一尺寸方向上粗基准通常只允 许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的 两组表面之间的位置误差会相当大，因此，粗基准一般不得重复使用。
粗拉 IT9～10 Ra 1.25～5
饺 IT6～9 Ra 0.32~10
精镗 IT7～9 Ra 0.63～5
粗磨 IT9～11 Ra1.25～10
精拉 IT7～9 Ra0.16~0.63
推 IT6～8 Ra0.08~1.25
手饺 IT5
Ra0.08~1.25
精磨 IT7～8 Ra0.08~0.63
3.工艺过程—在生产过程中凡直接改变生产对象的尺寸、形状、性能（包括 物理性能、化学性能、机械性能等）以及相对位置关系的过程，统称为工艺 过程，工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、装配等工艺 过程。本课程只研究机械加工工艺过程和装配工艺过程。 4．机械制造工艺过程—指零件的机械加工工艺过程和机器的装配工艺过 程的总和。
（6）选择不同的生产模式和制造技术的准则是什么？过去是——质量、生 产率、成本也称为切削加工的技术指标；现在是——T（交货时间）、Q （质量）、C（成本）、S（服务）
2.生产组织方式（三种）
（1）生产全部零件，并组装整机 特点：1）必须拥有加工所有零件及部装、总装的设备，形成大而全，小 而全的企业。 2）市场一旦有变化适应性差 3）设备负载不平衡，固定资产利用率低。 4）定岗人员忙闲不均，不便管理，难以调动全员积极性。
半精铣 IT8～11 Ra 2.5¬10
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稳定而可靠的，并在生产率和加工成本方面是最经济 合理的。
表1-13、表1-14 、表1-15分别给出了外圆表 面、内孔及平面加工中各种加工方法所对应的经济
加工精度和表面粗糙度。表1-16为常用机床加工的
形位精度，可供选择时参考。
2）要考虑被加工材料的性质；
例如，淬火钢用磨削的方法加工；而有色金属则
经济精度：
指在正常的加工条件下，以最有利的时间、消耗所 能达到的加工精度。
同一种加工方法，精度越高，加工成 本越大。
经济精度
精度有一定极限，过A点后，即使再 增加成本，精度提高也很少。 成本也有一定极限，过B点后，成本 基本不变。
具体实例 例如，加工一个精度等级为IT6、表面粗糙度Ra 为0.2μm的钢质外圆表面，其最终工序选用精磨，则 其前导工序可分别选为粗车、半精车和粗磨。主要表 面的加工方案和加工工序选定之后，再选定次要表面 的加工方案和加工工序。 小结：具有一定技术要求的加工表面，一般都不 是只通过一次加工就能达到图纸要求的，对于精密零 件的主要表面，往往要通过多次加工才能逐步达。
金刚石车 IT6~5 Ra0.8~0.02
精车 IT8~7 Ra1.6~0.8
研磨 IT5~4 Ra0.1~0.01
精密磨削 IT5 Ra0.1~0.012 超精加工 IT5 Ra0.1~0.01 砂带磨削 IT6~5 Ra0.2~0.012
滚压 IT7~6 Ra0.2~0.1
粗车 IT13~11 Ra25~12.5
三、典型表面的加工路线
外圆、内孔和平面加工大而面广，习惯 上把机器零件的这些表面称作典型表面，根 据这些表面的精度要求选择一个最终的加工 方法，然后辅以先导工序的预加工方法，就 组成一条加工路线。长期的生产实践考验了 一些比较成熟的加工路线，对熟悉工艺规程 有指导作用。
（一）外圆表面的加工方法：
半精车 IT10~9 Ra6.3~3.2
粗磨 IT8~7 Ra0.8~0.4
精磨 IT6~5 Ra0.4~0.2
抛光 Ra0.2~0.025
1. 粗车-半精车-精车 这是应用最广泛的一条工艺路线。只要
工件材料可以进行切削加工，精度要求不高于IT7、粗糙度Ra ≥ 0.8μm的零件 表面，均可采用此加工路线。
图5-1粗基准选择比较 a)法兰盘零件 b)以外圆面1为粗基准 c)以内孔毛面3为粗基准 1－外圆表面(不加工) 2－内孔加工面 3－内孔毛面 4－均布孔
1.保证相互位臵要求的原则 一般应以非加工面做为粗基准，这样可
以保证不加工表面相对于加工表面具有较为
精确的相对位臵。当零件上有几个不加工表 面时，应选择与加工面相对位臵精度要求较 高的不加工表面作粗基准。具体实例
底面，然后再以加工过的床身底面作精基准加工导轨面，这样做
可以保证从导轨面上切除的加工余量少而均匀（见图5-2a） 否则若以底面为粗基准加工导轨面）就无法满足这一要求。
上述两个原则是选择粗基准时最主要的
原则。这两个原则常常是相互矛盾的，需根
据具体情况加以选择。
除上述两个原则外，选择粗基准时还
要考虑以下两点：
（一） 粗基准的选择 粗基准影响：位臵精度、各加工表面余 量大小（均匀？足够？）。
重点考虑：如何保证各加工表面有足够 余量，使不加工表面和加工表面间的尺 寸、位臵符合零件图要求。 粗基准的选择将影响到加工面与不加工面的相 互位臵，或影响到加工余量的分配。 在选择粗基准时，一般应遵循以下四点原则：
例如图5-1 加工时，若以不加工外圆表面1作粗基准定位，则加工后内孔2与 外圆1同轴，可以保证零件壁厚均匀，但加工面（内孔）2加工余量不均匀，见图 5-1b。若以零件毛坯孔3作粗基准定位，则加工面（内孔）2与毛坯孔3同轴，可 以保证加工余量均匀，但加工面（内孔）2与不加工面外圆1不同轴，即壁厚不均 匀，见图5-1c。
套筒法兰加工实例
图示套筒法兰零件,表面为不加工表面,为保证镗孔后零件的 壁厚均匀,应选表面作粗基准镗孔、车外圆、车端面.
用不需加工的外圆作粗基准: 孔的余量不均, 但加工后壁厚均匀
用需加工的内孔作粗基准: 孔的余量均匀, 但加工后壁厚不均
2. 保证加工表面加工余量合理分配的原则
a、应保证各加工表面都有足够的加工余量： 如外圆加工以轴线为基准；
磨削困难,，一般采用金刚镗或高速精密车削的方法进 行精加工。 3）要考虑生产纲领，即考虑生产率和经济性问题. 如：大批大量生产应选用高效率的加工方法，采
用专用设备。例如，平面和孔可用拉削加工，轴类零件
可采用半自动液压仿型车床加工，盘类或套类零件可用 单能车床加工等。 4）应考虑本厂的现有设备和生产条件： 充分利用 本厂现有设备和工艺装备。
在选择加工方法时，一般总是首先根据零 件主要表面的技术要求和工厂具体条件，先选定该
表面终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面
各有关前导工序的加工方法。主要表面的加工方案 和加工方法选定之后，再选定次要表面的加工方案 和加工方法
1）根据加工表面的技术要求，确定加工方法和 加工方案； 所选方案必须在保证零件达到图纸要求方面是
（二）精基准的选择
精基准主要问题是如何保证设计技术要求的 实现以及装夹准确、可靠方便。为此，一般应遵 循下列五条原则： 1．基准重合原则 应尽可能选择被加工表面 的设计基准作为精基准。
例如，活塞零件,设计要求活塞销孔与顶面距离C1。若加工销孔时 以止口面定位，直接保证的尺寸是C2。此时，为了使尺寸C1达到 规定的精度，必须同时严格控制尺寸C和C2。而这两个尺寸从功能 要求出发，均不需严格控制，且在加工顶面时，尺寸C也确实较难
4．自为基准原则
对一些精度要求很高的表面，在精密加工
时，为了保证加工精度，要求加工余量小而且 均匀，这时以已经精加工过的表面自身作为定 位基准，这就是"自为基准"的原则。

如图5-9所示的床身导轨，在磨削前通过精刨或 精铣已达到一定精度，磨削时希望余量小而均匀， 安装时可以导轨面自身为定位基准，通过调整工件 下面的四个楔铁，用百分表找正导轨面定位。
2.
粗车-半精车-粗磨-精磨 此工艺路线主要用于黑色金属材
料，特别是结构钢零件和半精车后有淬火要求的零件。表面精度要求不高于IT6、 粗糙度Ra 值不小于0.16μm的外圆表面，均可安排此工艺路线。
3．粗车-半精车-粗磨-精磨-光整加工 若采用第二条工
艺路线仍不能满足精度、尤其是粗糙度的要求，可采用此工艺路线，即在精磨以 后增加一道光整加工工序。常用的光整加工方法有研磨、砂带磨削、低粗糙度磨 削、超精加工以及抛光等。
面A。根据基准重合原则，应选φ20H7孔及端面A作定位精基准。 从统一基准的原则出发，以φ20H7孔及端面A定 位可以方便地加工其他表面，也应选φ20H7孔及端面A作 统一精基准。在本例中基准重合与统一基准原则相一致。
2. 粗基准的选择：本例中零件毛坯为一般铸件，
φ20H7孔及φ12H7孔均较小，一般不铸出，故不存在重要加工面 加工余量均匀问题，此时应着重考虑加工面与不加工面的位臵要 求。本例中φ20H7孔要求与φ40外圆同轴，因此在加工φ20H7孔 时，应以φ40外圆作粗基准。
3 ．便于工件装夹的原则
选择粗基准时，必须考虑定位准确，夹紧 可靠以及夹具结构简单、操作方便等的问题。 为了保证定位准确，夹紧可靠，要求选用的粗 基准尽可能平整、光洁有足够大的尺寸，不允
许有锻造飞边、铸造浇冒口或其它缺陷。也不
宜选用铸造分型面作粗基准。
4. 粗基准一般不得重复使用
因为粗基准本身是毛坯表面，精度和粗
二、加工经济精度与加工方法的选择
(一) 加工经济精度
加工经济精度：在正常的加工条件下所能 保证的加工精度. 正常的加工条件：采用符合质量标准的设 备、工艺装备和标准技术等级的工人，不 延长加工时间的条件
加工精度与成本的关系
在不同的误差范围内成本上升的比率不同。A点左侧曲线，加工误差
减少一点，加工成本会上升很多；加工误差减少到一定程度，投入的成 本再多，加工误差的下降也微乎其微，这说明加工精度的提高是有极限 的。在B点右侧,即使加工误差放大许多.
表1-11箱体的工艺路线和基准转换
3.互为基准原则
某些位置度要求很高的表面通常采用互为基 准反复加工的办法保证位置度要求。这称之为互
为基准的原则。
例如车床主轴前后支承轴颈与前锥孔有严格
的同轴度要求，为了达到这一要求，一般都遵循
互为基准的原则。
如卧式铣床主轴，前端7:24锥孔对支承轴径的同轴度要求 很高，为保证这一要求，采用互为基准的原则进行加工，有关 的工艺过程如下： 先以精车后的前后支撑轴颈1、2为基准粗、精车锥孔及后端 φ38H9锥孔；分别以7:24锥孔和φ38H9锥孔定位，粗、精磨 支承轴颈及各外圆面；再以支承轴颈为基准粗、精磨7:24锥孔.
糙度均较差，如果在两次装卡中重复使用
同一粗基准，就会造成两次加工出的表面
之间出现较大的位臵误差。
粗基准重复使用错误示例及改进 a零件图 b车端面及内孔 c重复使用粗基准钻3-φ7mm孔 d精基准定位钻3-φ7mm孔
例如图中a所示零 件,如第一道工序 以不加工外圆 φ 30mm表面定位, 加 工 内 孔 φ 16H7 （见图b），若第 二道工序仍以外 圆表面定位加工 均 布 孔 3-φ 7mm （见图c），则孔 φ 16H7 将 与 孔 3φ 7mm产生较大的 同轴度误差。正 确的工艺方案应 以已加工过的内 孔φ 16H7定位加 工均布孔3-φ 7mm （如图d所示）
b、以加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以
保证该表面加工余量分布均匀、表面质量高；如床 身加工，先加工床腿再加工导轨面；具体实例
在床身零件中，导轨面是最重要的表面，它不仅精度要求高， 而且要求导轨面具有均匀的金相组织和较高的耐磨性。由于在铸造 床身时，导轨面是倒扣在砂箱的最底部浇铸成型的，导轨面材料质 地致密，砂眼、气孔相对较少，因此要求在加工床身时，导轨面的 实际切除量要尽可能地小而均匀；故应选导轨面作粗基准加工床身