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零件加工工艺路线的拟订工艺路线是指产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。
拟订零件的加工工艺路线时，应着重考虑零件经过哪几个加工阶段，采用什么加工方法，热处理工序如何穿插，是采取工序集中还是工序分散等方面的问题，以便拟订最佳方案。
一、加工阶段的划分通常可将机械加工工艺过程划分为四个加工阶段：1. 粗加工阶段。
这一阶段的主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，主要问题是如何获得高的生产率。
2. 半精加工阶段。
这一阶段是介于粗加工和精加工之间的切削加工过程，主要为工件的重要表面的精加工做准备，如达到必要的加工精度和留一定的精加工余量，同时完成一些次要表面的终加工。
3. 精加工阶段。
这一阶段是使工件的各主要表面达到图样规定的质量要求。
4. 光整加工或超精加工阶段。
这是对要求特别高的工件采取的加工方法。
其主要目的是提高表面尺寸精度、获得较低的表面粗糙度及使表面强化，一般不用以纠正表面几何形状误差和相对位置误差。
二、加工顺序的确定机械加工工艺过程由一个或若干个顺序排列的工序组成，毛坯依次通过这些工序逐步变为机器零件，而每一个工序又可以细分为若干个安装、工位、工步和走刀。
1．工序集中工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成，即在每道工序中，尽可能多加工几个表面。
工序集中到极限程度时，一个工件的所有表面均在一道工序内完成。
工序集中的特点：（1）在一次装夹中可以完成工件多个表面的加工，这样比较容易保证这些表面的相互位置精度，同时也减少了工件的装夹次数和辅助时间，减少了工件在机床间转运工作量，有利于缩短生产周期。
（2）易于采用多刀、多刃、多轴机床、组合机床、数控机床和加工中心等高效工艺装备，从而缩短基本时间。
（3）缩短了工艺路线，减少对机床、夹具和操作工人及车间生产面积的需求，简化生产计划和生产管理工作。
（4）由于采用专用设备和高效工艺装备，使投资增大，设备调整和维修复杂生产准备工作量增大。
拟订零件的工艺路线制作零件的工艺路线是指在零件制造过程中所需的具体工艺步骤和工艺参数。
工艺路线的制定对于确保零件质量、提高生产效率和降低成本非常重要。
下面将根据一般的零件制造流程，详细介绍制定零件工艺路线的步骤。
首先，进行零件的设计和材料选择。
在设计零件时，需要根据零件的功能和使用要求，确定零件的形状和尺寸。
同时，还需要选择合适的材料，包括金属材料、塑料材料等。
设计和材料选择的合理与否将直接影响到零件的制造工艺路线。
接下来，进行零件加工的工艺规划。
根据零件的设计要求和材料特性，确定合适的加工方法和工艺流程。
加工方法可以包括铣削、车削、钻削、磨削、冲压等。
在确定加工方法之后，需要进一步规划加工顺序和工艺参数。
然后，确定各道工序的工艺参数。
工艺参数包括加工速度、进给量、切削刃具的选择和刀具刃角等。
这些参数的合理选择与调整将直接影响到零件的加工精度和表面质量。
接下来，确定加工设备和工具的选择。
根据零件的尺寸和加工要求，选择合适的数控机床、刀具和夹具等设备。
同时，还需要确定加工设备和工具的安装和调试方法，以确保加工的精度和效率。
然后，制定零件的检验和试验计划。
根据零件的设计要求和材料特性，确定合适的检验方法和试验标准。
检验和试验的目的是确保零件的质量和可靠性，同时也可以为工艺参数的调整提供参考。
最后，在制定的工艺路线基础上，进行试制和试加工。
试制的目的是验证工艺路线的可行性和合理性，发现并解决其中可能存在的问题。
在试制过程中，需要不断调整和优化工艺参数，以保证零件的质量和生产效率。
总之，制定零件的工艺路线需要经过零件设计和材料选择、加工工艺规划、工艺参数的确定、加工设备和工具的选择、检验和试验计划的制定以及试制和试加工等步骤。
只有合理、科学地制定工艺路线，才能确保零件制造的质量和效率，从而满足产品的需求。
机械加工过程与工艺规程（02）第四节毛坯的选择选择毛坯，主要是确定毛坯的种类、制造方法及其制造精度。
毛坯的形状、尺寸越接近成品，切削加工余量就越少，从而可以提高材料的利用率和生产效率，然而这样往往会使毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，从而增加毛坯的制造成本。
所以选择毛坯时应从机械加工和毛坯制造两方面出发，综合考虑以求最佳效果。
一、毛坯的种类毛坯的种类很多，同一种毛坯又有多种制造方法。
1．铸件铸件适用于形状复杂的零件毛坯。
根据铸造方法的不同，铸件又分为：⑴砂型铸造的铸件这是应用最为广泛的一种铸件。
它又有木模手工造型和金属模机器造型之分。
木模手工造型铸件精度低，加工表面需留较大的加工余量；木模手工造型生产效率低，适用于单件小批生产或大型零件的铸造。
金属模机器造型生产效率高，铸件精度也高，但设备费用高，铸件的重量也受限制，适用于大批量生产的中小型铸件。
⑵金属型铸造铸件将熔融的金属浇注到金属模具中，依靠金属自重充满金属铸型腔而获得的铸件。
这种铸件比砂型铸造铸件精度高、表面质量和力学性能好，生产效率也较高，但需专用的金属型腔模，适用于大批量生产中的尺寸不大的有色金属铸件。
⑶离心铸造铸件将熔融金属注入高速旋转的铸型内，在离心力的作用下，金属液充满型腔而形成的铸件。
这种铸件晶粒细，金属组织致密，零件的力学性能好，外圆精度及表面质量高，但内孔精度差，且需要专门的离心浇注机，适用于批量较大的黑色金属和有色金属的旋转体铸件。
⑷压力铸造铸件将熔融的金属在一定的压力作用下，以较高的速度注入金属型腔内而获得的铸件。
这种铸件精度高，可达IT11~IT13；表面粗糙度值小，可达R a3.2~0.4μm；铸件力学性能好。
可铸造各种结构较复杂的零件，铸件上各种孔眼、螺纹、文字及花纹图案均可铸出。
但需要一套昂贵的设备和型腔模。
适用于批量较大的形状复杂、尺寸较小的有色金属铸件。
⑸精密铸造铸件将石蜡通过型腔模压制成与工件一样的腊制件，再在腊制工件周围粘上特殊型砂，凝固后将其烘干焙烧，腊被蒸化而放出，留下工件形状的模壳，用来浇铸。
