fmea分析法讲解

fmea失效分析FMEA（失效模式与影响分析）是一种常用的风险管理工具，用于识别、评估和修复过程或系统中的潜在失效模式及其可能的影响。

它可以帮助组织在设计、生产或运营过程中及时识别和处理潜在的风险，从而提高产品和服务的质量和可靠性。

FMEA方法通常由一系列步骤组成。

首先，将制定一个团队，由跨职能成员组成，以确保各个方面的声音都被听到。

然后，确定需要进行FMEA分析的过程或系统的范围和目标。

接下来，对每个潜在的失效模式进行识别和描述，并确定其可能的原因。

在此过程中，关注可能的失效模式和与之相关的因果关系。

为了识别潜在的失效模式，通常会使用一些常见的技术和工具，如故障树分析、故障模式分析和经验故障数据等。

在描述失效模式时，需要尽量详细和准确，以便后续的分析和预防措施制定。

在识别和描述失效模式之后，FMEA团队需要对每个失效模式进行评估。

评估的目标是确定失效的频率、严重性和检测能力，以便确定每个失效模式的风险优先级。

频率是指失效模式发生的可能性，严重性是指失效模式造成的影响程度，检测能力是指在失效发生之前是否能够有效地检测到失效模式。

根据这些评估结果，将为每个失效模式分配一个风险优先级指数，用于确定哪些失效模式是最重要和最紧急处理的。

在评估失效模式后，FMEA团队需要制定相应的预防和纠正措施来减少风险。

这些措施可以包括改变设计、重新评估过程、加强培训和监督、使用可靠性工程方法等。

在制定措施时，需要考虑成本效益、可行性和实施时间等因素。

此外，还需要制定一套有效的措施跟踪和验证计划，以确保措施的实施和有效性。

FMEA是一个持续改进的过程。

在实施措施之后，团队需要定期回顾和重新评估失效模式，以了解措施的有效性，并及时修订措施和预防措施，以确保风险的持续控制和管理。

总的来说，FMEA是一个有效的工具，可以帮助组织在设计、生产和运营过程中识别和管理潜在的风险。

通过将风险优先级分配给各种失效模式，组织可以有针对性地制定预防措施来降低风险。

SAE-ARP-4761（1996）FMEA是一种系统的，自下而上的方式，用于识别系统，项目或功能的故障模式，并确信对下一个更高级别的阻碍。

它能够在系统中的任何级别（例如，零件，功能，黑盒等）执行。

软件还能够利用功能FMEA方式进行定性分析。

通常，FMEA用于解决单个故障致使的故障阻碍。

FMEA的范围应该与请求它的用户和谐。

分析能够是部件FMEA或功能FMEA。

假设是从功能FMEA导出的故障率许诺知足PSSA概率预算，那么能够不需要零件FMEA。

FMEA通常包括以下信息。

a、组件、功能或/和功能的识别；b、故障模式和相关的硬件故障率（数值或分类）；c、失效效应（直接和/或在下面更高级水平）；d、可检测性和检测手腕；FMEA也包括以下信息：a、补偿动作（即自动或手动）；b、发生故障的飞行时期；c、故障阻碍的严峻性FMEA能够与概率技术（例如FTA或DD）结合利用以产生定量分析。

另外，FMEA能够用于通过从下到上提供故障效应的补充列表来补充FTA / DD。

故障模式和阻碍分析（FMEA）1、介绍故障模式和阻碍分析（FMEA）是一种系统方式，用于识别系统，项目，功能或零件的故障模式，并确信对下一个更高级别设计的阻碍。

还能够确信每一个故障模式的检测方式（假设是有的话）FMEA能够是定量或定性分析，而且能够在所有类型的系统（例如，电气，电子或机械系统）上执行。

假设是正在执行定量FMEA，那么针对每一个故障模式确信故障率。

FMEA的结果能够用于生成故障模式和成效概要（FMES），而且通常常利用于支持系统平安评估（SSA）进程的其他分析技术，例如故障树分析（FTA），依托关系图DD）或马尔可夫分析（MA）。

故障的组合通常不被以为是FMEA的一部份。

2、范围通过假定所选级别的具体实现可能失败的方式对给定级别（系统，项目等）执行FMEA。

每一个故障模式的阻碍在给定品级下确信，而且一样是设备的每一个操作模式的下一较高品级。

2．2 FMEA分析方法简介2．2．1 FMEA的概念故障模式及影响分析(Failure Mode，Effects Analysis，FMEA)是故障模式与影响分析方法，是可靠性分析的主要的方法之一。

用FMEA分析产品中所有可能出现的故障模式，确定该故障可能对产品造成的影响，然后按严酷程度把故障模式进行分类。

故障模式是故障的表现形式，如短路、断裂、受损等；故障影响则是故障模式对产品的影响后果(功能、使用)，可分为局部、上一层次和最终影响三级。

另外两个比较重要的概念，即初始约定层次和约定层次。

初始约定层次是进行PHEA分析时完整的、总的产品所在的层次。

约定层次是根据分析的需要，按产品的相对复杂程度或功能关系所划分的产品层次。

这些层次一般是从复杂的(系统)开始向简单的(零件)进行分层划分。

FMEA分析目的是从产品设计、生产、应用等各不同环节不同角度查找薄弱点，提出改进方案，改善产品的可靠性。

2． FMEA分析步骤FMEA分析步骤应分为：定义分析系统--确定严酷度类别—填写FMEA表格—分析报告(1)定义所分析的系统至少应包括以下内容：系统的各项任务，确定系统的功能关系，系统及其组成部分的故障数据，各层次的任务阶段、工作模式、预期任务时间、功能，画出系统的功能框图和可靠性框图。

(2)确定严酷度类别。

严酷度类别是对故障模式导致的最坏的潜在影响的一种定性量度，严酷度类别应按照故障的影响程度划分。

(3)填写FMEA表格。

详细填写FMBA的基本内容，也可根据需求对其进行增减。

(4)编写FMEA报告。

分析报告主要包括以下几点内容：产品定义、分析的产品层次、分析所用数据源及方法、分析表格、FMEA总结(包括根据分析得出的结论和建议、为排除或降低故障风险已经采取或建议采取的措施的说明以及可靠性关键产品清单127】。

2．3某型飞机气源系统的FMEA分析下面我们将以某型的气源系统为例，对其进行相应的FMEA分析。

通过分析，可以对该型号飞机的气源系统的部件的故障模式、故障影响、故障率等信息有一个全面的认识。

SAE-ARP-4761（1996）FMEA是一种系统的，自下而上的方法，用于识别系统，项目或功能的故障模式，并确定对下一个更高级别的影响。

它可以在系统中的任何级别（例如，零件，功能，黑盒等）执行。

软件还可以使用功能FMEA方法进行定性分析。

通常，FMEA用于解决单个故障导致的故障影响。

FMEA的范围应该与请求它的用户协调。

分析可以是部件FMEA或功能FMEA。

如果从功能FMEA导出的故障率允许满足PSSA概率预算，则可以不需要零件FMEA。

FMEA通常包括以下信息。

a、组件、功能或/和功能的识别；b、故障模式和相关的硬件故障率（数值或分类）；c、失效效应（直接和/或在下面更高级水平）；d、可检测性和检测手段；FMEA也包括以下信息：a、补偿动作（即自动或手动）；b、发生故障的飞行阶段；c、故障影响的严重性FMEA可以与概率技术（例如FTA或DD）结合使用以产生定量分析。

此外，FMEA可以用于通过从下到上提供故障效应的补充列表来补充FTA / DD。

故障模式和影响分析（FMEA）1、介绍故障模式和影响分析（FMEA）是一种系统方法，用于识别系统，项目，功能或零件的故障模式，并确定对下一个更高级别设计的影响。

还可以确定每个故障模式的检测方法（如果有的话）FMEA可以是定量或定性分析，并且可以在所有类型的系统（例如，电气，电子或机械系统）上执行。

如果正在执行定量FMEA，则针对每个故障模式确定故障率。

FMEA的结果可以用于生成故障模式和效果概要（FMES），并且通常用于支持系统安全评估（SSA）过程的其他分析技术，例如故障树分析（FTA），依赖关系图 DD）或马尔可夫分析（MA）。

故障的组合通常不被认为是FMEA的一部分。

2、范围通过假定所选级别的具体实现可能失败的方式对给定级别（系统，项目等）执行FMEA。

每个故障模式的影响在给定等级下确定，并且通常是设备的每个操作模式的下一较高等级。

有时，FMEA可能需要专注于特定操作场景以支持自上而下的FTA，DD或MA。

FMEA分析方法
1、明确分析范围
根据系统的复杂程度、重要程度、技术成熟性、分析工作的进度和费用约束等，确定进行FMEA的产品范围。

2、系统任务分析
描述系统的任务要求及系统在完成各种任务时所处的
环境条件。

系统的任务分析结果一般用任务剖面来描述。

3、系统功能分析
分析明确系统中的产品在完成不同的任务时所应具备
的功能、工作方式及工作时间等。

4、确定失效判据
制订与分析判断系统及系统中产品正常与失效的准则。

5、选择FMEA方法
根据分析的目的和系统的研制阶段，选择相应的FMEA 方法，制定FMEA的实施步骤及实施规范。

6、实施FMEA分析
FMEA包括失效模式分析、失效原因分析、失效影响分析、失效检测方法分析与补偿措施分析等步骤。

7、给出FMEA结论
根据失效模式影响分析的结果，找出系统中的缺陷和薄弱环节，并制定和实施各种改进与控制措施，以提高产品(或功能、生产要素、工艺流程、生产设备等)的可靠性(或有效性、合理性等)。

SAE-ARP-4761（1996）FMEA是一种系统的，自下而上的方法，用于识别系统，项目或功能的故障模式，并确定对下一个更高级别的影响。

它可以在系统中的任何级别（例如，零件，功能，黑盒等）执行。

软件还可以使用功能FMEA方法进行定性分析。

通常，FMEA用于解决单个故障导致的故障影响。

FMEA的范围应该与请求它的用户协调。

分析可以是部件FMEA或功能FMEA。

如果从功能FMEA导出的故障率允许满足PSSA概率预算，则可以不需要零件FMEA。

FMEA通常包括以下信息。

a、组件、功能或/和功能的识别；b、故障模式和相关的硬件故障率（数值或分类）；c、失效效应（直接和/或在下面更高级水平）；d、可检测性和检测手段；FMEA也包括以下信息：a、补偿动作（即自动或手动）；b、发生故障的飞行阶段；c、故障影响的严重性FMEA可以与概率技术（例如FTA或DD）结合使用以产生定量分析。

此外，FMEA可以用于通过从下到上提供故障效应的补充列表来补充FTA / DD。

故障模式和影响分析（FMEA）1、介绍故障模式和影响分析（FMEA）是一种系统方法，用于识别系统，项目，功能或零件的故障模式，并确定对下一个更高级别设计的影响。

还可以确定每个故障模式的检测方法（如果有的话）FMEA可以是定量或定性分析，并且可以在所有类型的系统（例如，电气，电子或机械系统）上执行。

如果正在执行定量FMEA，则针对每个故障模式确定故障率。

FMEA的结果可以用于生成故障模式和效果概要（FMES），并且通常用于支持系统安全评估（SSA）过程的其他分析技术，例如故障树分析（FTA），依赖关系图 DD）或马尔可夫分析（MA）。

故障的组合通常不被认为是FMEA的一部分。

2、范围通过假定所选级别的具体实现可能失败的方式对给定级别（系统，项目等）执行FMEA。

每个故障模式的影响在给定等级下确定，并且通常是设备的每个操作模式的下一较高等级。

有时，FMEA可能需要专注于特定操作场景以支持自上而下的FTA，DD或MA。

风险分析的失效模式和后果分析(FMEA)法
失效模式和后果分析(Failure Modes and Effects Analysis)在
风险评价中占重要地位，是一种非常有用的方法，主要用于预防失效。

但在试验、测试和使用中又是一种有效的诊断工具。

欧洲联合体ISO 9004质量标准将其视为确保产品设计和制造质量的有效工具。

它如果
与失效后果严重程度分析( Failure Modes，Effects and
Criticality Analysis，FMECA)联合起来，应用范围更广泛。

失效模式和后果分析是一种归纳法。

应详细分析系统中每个部件
的每个可能故障模式或异常操作模式，并推断它对于整个系统的影响、可能产生的后果以及如何才能避免或减少损失。

其分析步骤大致如下：
①确定分析对象系统；
②分析元件的故障类型和原因；
③研究故障类型的后果；
④填写FMEA表格；
⑤定量风险评估。

这种分析方法的特点是从部件的故障中逐个分析原因、影响及应
采取的对策措施。

FMEA可用在整个系统的任何一级（从航天飞机到设
备的零部件），常用于分析某些复杂的关键设备。

FMEA分析流程FMEA（故障模式与影响分析）是一种系统的方法，主要用于识别、评估和控制潜在故障，以降低风险和提高产品或过程的可靠性。

FMEA分析流程基本上可以分为五个主要步骤：确定范围、识别潜在故障、评估故障影响、确定风险优先级和采取纠正措施。

1.确定范围：确定分析的产品或过程的范围，包括具体的系统、组件、部件或流程。

这个步骤有助于限定分析的工作范围，提高分析的效率。

2.识别潜在故障：通过对产品或过程的每个元素进行逐个检查，识别可能存在的故障模式。

可以通过以下方法来进行识别：-经验法：基于以往的经验和专业知识，识别出现过的故障模式。

-功能法：根据产品或过程的功能来思考可能的故障模式。

-失效标准法：参考已有的标准和规范，识别可能存在的故障模式。

-验证法：进行各种实验和测试，识别潜在的故障模式。

3.评估故障影响：对于每个潜在的故障模式，评估其对产品或过程的影响程度。

这包括分析故障模式对安全性、可靠性、效率和顾客满意度等的影响。

可以使用数字量表或评估矩阵来量化故障影响。

4.确定风险优先级：根据故障的严重程度和发生频率，确定每个潜在故障模式的风险优先级。

通常使用一个风险优先级矩阵来进行评估。

风险优先级较高的故障模式应该具有更高的优先级，并且需要更多的关注和纠正措施。

5.采取纠正措施：对于高优先级的故障模式，制定相应的纠正措施。

这些措施可以包括改进设计、制造流程、工艺控制、培训和预防性维护等。

在实施纠正措施后，应进行验证和监控，以确保问题已经得到解决。

此外，还有一些额外的步骤可以增强FMEA分析的效果：-6.控制计划：制定控制计划来监控故障模式的发生，以便及时采取纠正措施。

-7.定期审查：定期审查已经完成的FMEA分析，以便根据实际情况进行更新和改进。

-8.沟通和培训：将FMEA分析的结果和纠正措施与相关人员进行沟通和培训，确保他们对问题和解决方案有清晰的理解。

总之，FMEA分析流程是一个逐步的过程，旨在识别和评估潜在故障，并制定相应的纠正措施。

FMEA第五版教材的潜在失效模式分析方法与步骤详解潜在失效模式分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种常用的质量管理工具，通过识别潜在的失效模式，分析其潜在的影响，旨在预防或减小潜在的失效对产品、系统或服务质量造成的影响。

FMEA第五版教材提供了一套全面而系统的FMEA分析方法与步骤，本文将对其进行详细解析。

一、FMEA概述FMEA是一种结构化的方法，用于评估、分析产品或流程中可能发生的潜在失效模式，以及这些失效可能会导致的后果。

它通过综合考虑失效的严重性、发生的频率以及发现和控制失效的可能性，确定风险等级，并制定相应的预防和纠正措施。

二、FMEA分析的步骤1. 确定分析的范围和目标：明确需要进行FMEA分析的产品或流程范围，并设定分析的目标和要求。

2. 组织FMEA团队：组建跨职能的团队，包括设计、工艺、质量控制等相关部门的专家和人员。

3. 识别失效模式：通过系统性的分析和讨论，识别可能的失效模式。

可以借助过去的经验、故障数据和专家知识进行辅助。

4. 评估失效的严重性：对每个失效模式进行评估，确定失效对产品、系统或服务的安全性、质量和客户满意度等的影响程度。

5. 分析失效原因：分析导致失效的潜在原因，包括设计、材料、人员、工艺等因素。

6. 评估失效的发生频率：评估每个失效模式的发生频率，考虑使用寿命、工作环境、使用条件等因素。

7. 评估失效的探测能力：评估失效是否能够被及时探测到，包括检测手段、监控系统、操作流程等。

8. 计算风险优先级数(RPN)：根据失效的严重性、发生频率和探测能力，计算每个失效模式的风险优先级数。

9. 制定纠正和预防措施：根据风险优先级数，确定相应的纠正和预防措施，包括设计改进、工艺优化、培训措施等。

10. 完成FMEA报告：整理并完善FMEA分析结果，形成FMEA报告，包括失效模式、影响严重性评估、原因分析、风险优先级数和纠正措施等内容。

FMEA案例分析介绍FMEA（故障模式及影响分析）是一种分析和评估潜在故障和其对系统功能和性能的影响的方法。

它可以帮助组织在产品或过程设计阶段预测和防范潜在的问题，以减少可能出现的错误和缺陷。

本文将介绍FMEA的概念、目的、步骤和一些案例分析。

概念：FMEA是一种系统的、结构性的分析方法，通过对系统元素和过程中的潜在故障模式进行识别、评估和控制来改进产品和过程设计。

它通常在产品或服务开发的早期阶段使用，旨在预测和识别可能的缺陷，以防止其发生。

目的：FMEA的主要目的是帮助组织识别潜在的故障和缺陷，并采取相应的纠正措施，以提高产品和过程的质量和可靠性。

通过FMEA，组织可以减少故障和缺陷造成的影响，降低改善和维修成本，并提高客户满意度。

步骤：FMEA的分析通常包括以下步骤：1.选择分析对象：确定需要进行FMEA分析的产品、服务或过程。

2.组建FMEA团队：建立一个由跨职能团队成员组成的团队，包括设计工程师、质量工程师、制造工程师等。

3.识别潜在故障模式：通过观察、文献研究、专家意见等方式，识别可能发生的故障模式。

4.评估故障的严重性：评估每个故障模式对系统功能和性能的影响程度，以确定其严重性。

5.评估故障的出现频率：评估每个故障模式发生的频率，以确定其严重性。

6.评估故障的检测性：评估每个故障模式被系统设计和控制所检测到的能力。

7.计算风险优先级数：根据故障严重性、出现频率和检测性，计算每个故障模式的风险优先级数。

8.提出纠正措施：根据故障的风险优先级数，制定相应的纠正和预防措施。

9.实施和追踪措施：实施纠正措施，并追踪其效果和进展。

10.更新和保留FMEA文档：根据实际情况更新和保留FMEA文档，以便于后续参考和审查。

案例分析：一个真实的FMEA案例是针对一家汽车制造公司的发动机设计进行的。

该公司希望通过FMEA分析来减少发动机的故障率和缺陷。

首先，他们组建了一个由设计工程师、质量工程师和制造工程师组成的团队。

新版fmea七步法案例摘要：1.FMEA 简介2.新版FMEA 七步法概述3.FMEA 七步法案例分析4.七步法的实施建议5.总结正文：1.FMEA 简介FMEA（失效模式和影响分析）是一种用于分析潜在失效模式和确定其可能影响的系统性方法，旨在预防问题的发生，提高产品和过程的质量。

FMEA 自20 世纪60 年代首次被引入汽车工业以来，已经广泛应用于各行各业。

2.新版FMEA 七步法概述新版FMEA 七步法是在原有FMEA 基础上进行改进和完善的方法，它包括以下七个步骤：确定对象、分析失效模式、分析失效原因、分析失效后果、评估风险等级、制定预防措施和实施与审核。

相较于传统FMEA，新版FMEA 七步法更加系统化和实用，有助于企业更好地识别和控制风险。

3.FMEA 七步法案例分析以某汽车制造企业为例，企业采用新版FMEA 七步法对汽车的发动机系统进行分析。

第一步：确定对象。

企业选取了发动机系统作为分析对象，并对其进行了详细的拆解和描述。

第二步：分析失效模式。

企业列举了发动机系统可能存在的各种失效模式，如磨损、过热等。

第三步：分析失效原因。

针对每种失效模式，企业分析了可能导致该模式发生的原因，如材料质量、生产工艺等。

第四步：分析失效后果。

企业评估了每种失效模式可能带来的后果，如发动机故障、安全隐患等。

第五步：评估风险等级。

企业根据失效后果的严重程度和发生概率，对每种失效模式进行了风险评估，确定了风险等级。

第六步：制定预防措施。

企业针对每种失效模式，制定了相应的预防措施，如改进材料、优化生产工艺等。

第七步：实施与审核。

企业实施了预防措施，并定期对FMEA 分析进行审核，以确保分析结果的准确性和有效性。

4.七步法的实施建议为确保新版FMEA 七步法能够有效实施，企业应注意以下几点：（1）全员参与：FMEA 分析需要多部门、多层次的协作，因此要确保全员参与，共同分析和解决问题。

（2）持续改进：FMEA 分析是一个持续改进的过程，企业应定期进行回顾和更新，以适应不断变化的环境和需求。

SAE-ARP-4761（1996）FMEA 是一种系统的，自下而上的方法，用于识别系统，项目或功能的故障模式，并确定对下一个更高级别的影响。

它可以在系统中的任何级别（例如，零件，功能，黑盒等）执行。

软件还可以使用功能FMEA 方法进行定性分析。

通常，FMEA 用于解决单个故障导致的故障影响。

FMEA的范围应该与请求它的用户协调。

分析可以是部件FMEA或功能FMEA 。

如果从功能 FMEA 导出的故障率允许满足PSSA 概率预算，则可以不需要零件FMEA 通常包括以下信息。

a、组件、功能或 / 和功能的识别；b、故障模式和相关的硬件故障率（数值或分类）；c、失效效应（直接和/或在下面更高级水平）；d、可检测性和检测手段；FMEA 也包括以下信息：a、补偿动作（即自动或手动）；b、发生故障的飞行阶段；c、故障影响的严重性FMEA可以与概率技术（例如FTA 或 DD ）结合使用以产生定量分析。

此外，。

FMEAFMEA可以用于通过从下到上提供故障效应的补充列表来补充FTA / DD。

故障模式和影响分析（FMEA ）1、介绍故障模式和影响分析（FMEA ）是一种系统方法，用于识别系统，项目，功能或零件的故障模式，并确定对下一个更高级别设计的影响。

还可以确定每个故障模式的检测方法（如果有的话） FMEA 可以是定量或定性分析，并且可以在所有类型的系统（例如，电气，电子或机械系统）上执行。

如果正在执行定量FMEA ，则针对每个故障模式确定故障率。

FMEA的结果可以用于生成故障模式和效果概要（FMES ），并且通常用于支持系统安全评估（ SSA ）过程的其他分析技术，例如故障树分析（ FTA ），依赖关系图DD ）或马尔可夫分析（MA ）。

故障的组合通常不被认为是FMEA 的一部分。

2、范围通过假定所选级别的具体实现可能失败的方式对给定级别（系统，项目等）执行FMEA 。

每个故障模式的影响在给定等级下确定，并且通常是设备的每个操作模式的下一较高等级。