焦炉煤气脱硫工艺技术
焦炉煤气脱硫工艺技术是指通过一系列的物理、化学或生物方法，去除焦炉煤气中的硫化氢（H2S）等有害物质，以保护环
境和提高煤气利用效率的技术过程。目前常用的焦炉煤气脱硫工艺有干法脱硫和湿法脱硫两种。
干法脱硫是指通过吸附剂吸附H2S等硫化物，然后进行再生
处理，脱除硫化物而实现脱硫的过程。常用的吸附剂有氧化铁、铁磁性煤气净化剂和锰增强剂。在焦炉煤气脱硫的工艺中，需要优化吸附剂的选择和技术参数，以提高脱硫效率和经济性。
湿法脱硫是将焦炉煤气先与一定流量的洗涤液接触，使H2S
等硫化物溶解到液体中，然后通过氧化、沉淀、吸附等方法将硫化物转化为硫酸根离子或其他形式，最后得到脱硫后的煤气。湿法脱硫常用的洗涤液有氨碱溶液、碱性液体和氧化剂溶液等。湿法脱硫技术具有脱硫彻底、操作简便等优点，但是存在液体回收、处理和废水排放等问题。
在实际应用中，干法脱硫常用于小型焦炉，工艺简单、成本较低，但不能完全脱除H2S；湿法脱硫则适用于大型焦炉，能
有效去除H2S，但其液相处理和废水处理是一个挑战。
近年来，为了提高焦炉煤气脱硫效率和降低环境污染，一些新兴的煤气脱硫技术被广泛关注和研究。比如，生物脱硫技术是利用硫氧化细菌、硫还原细菌等微生物对焦炉煤气中的硫化氢进行吸附、处理和转化的一种脱硫方法。生物脱硫技术具有脱硫效率高、废水低、处理成本低等优点，但需要解决微生物耐
受性、稳定性和生长条件等问题。
除了上述的脱硫技术外，目前还有很多新的煤气脱硫工艺正在不断涌现，如气体膜分离技术、超声波脱硫技术等。这些新技术通过提高脱硫效率、降低能耗和废物产生，为未来焦炉煤气脱硫提供了更好的选择。
总之，焦炉煤气的脱硫工艺技术对于环境保护和碳资源利用具有重要意义。通过不断创新和研发，我们将能够开发出更加高效、环保和经济的焦炉煤气脱硫技术，为可持续发展做出更大的贡献。
焦炉煤气脱硫工艺(总19页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除 This document is for reference only-rar21year.March
煤化工工艺大作业 焦 炉 煤 气 脱 硫 工 艺 的 探 讨 院系：资源与环境学院 班级：化工09—4班 姓名：荆智鹏
学号： 14 指导老师：徐秀梅
焦炉煤气脱硫工艺的探讨 作者：荆智鹏 摘要：煤化工是以煤为原料经化学加工使煤转化为其他化学产品的过程。从煤气化工段的工艺气中发现，除了含有生产甲醇和其他下游产品所需的CO， H2 和CO2 外，还含有大量多余的CO2 及少量 H2S， COS，SO2 等成分，这些碳的氧化物和硫化物是生产甲醇或其他化学品所不需要的，必须将这些杂质除去。另外，硫化物通过克劳斯工艺生产硫磺，CO2 可以回收送往尿素厂合成尿素，提高经济效益变废为宝。 以天然气或石脑油为原料，采用蒸汽转化法造气，变换气中CO2 的含量约在15-23mol%左右。以重油或煤原料，采用部分氧化法制气时，变换气中 CO2 的含量高达35mol%以上。H2S 及有机硫的含量则与原料含硫量有关，约在1000ppm 和10000ppm 之间。通过净化，使硫化物含量小于0.2- 0.5ppm， CO2 小于10ppm。 关键词：煤气脱硫湿法干法催化剂 科学的讲，在湿式氧化法脱硫中,副盐的生成是无法回避的，它是化学反应的副产物，是客观存在的。但是，我们通过多年实际生产状况总结发现，同等规模条件下,不同的工况条件、不同的工艺技术、不同的设备配置以及使用不同的催化剂，副盐生成量的多少却大不一样，而且差别很大。这一现象引起我们高度的重视，也再次促使我们进一步探讨和研究脱硫中副盐形成的机理，因为只有清楚的了解副盐产生的机理，我们才能有效的找到解决和处理它的措施。虽然我们不能避免它的形成，但我们可以采取一系列有效措施来减少或抑制它的生成。从而减少脱硫液中由于副盐的存在而影响企业的正常生产。特别在大规模的生产中（气量大、H2
焦炉煤气脱硫及硫回收工艺介绍及特点分析焦炉煤气脱硫是指将焦炉煤气中的硫化氢（H2S）等含硫化合物去除，以减少对环境的污染和提高能源利用效率的过程。煤气脱硫工艺种类繁多，常见的有吸收法、吸附法、催化氧化法等。下面将介绍吸收法和催化氧化法，并分析其特点。 吸收法是通过将焦炉煤气中的硫化氢溶于溶剂中，实现气体的物理吸 收和化学吸收，从而达到脱硫的目的。常用的溶剂有碱性溶液、有机溶剂等。在吸收法中，气体与液体的接触方式有湿法和干法之分。 湿法吸收法是利用液体溶剂对焦炉煤气进行吸收脱硫。具体工艺流程为：煤气首先通过一个喷淋器，将溶剂喷淋到煤气中，形成液滴；接着在 吸收塔内，煤气通过液滴与溶剂的接触，硫化氢溶于溶剂中；最后，经过 分离器将溶剂和硫化氢分离，溶剂再重新进入循环。湿法吸收法具有脱硫 效率高、气体处理量大、适应性广的特点。 干法吸收法是指利用固体吸附剂对焦炉煤气进行吸附脱硫。常用的固 体吸附剂有活性炭、分子筛等。具体工艺流程为：煤气通过一个吸附器， 固体吸附剂将煤气中的硫化氢吸附；当固体吸附剂饱和后，可以通过加热 或换料的方式实现再生，从而循环使用。干法吸附法具有烟气温度低、处 理量大、不产生二次污染等特点。 催化氧化法是通过将焦炉煤气中的硫化氢氧化成硫酸气体，再进行后 续处理。具体工艺流程为：煤气先通过一个反应器，在催化剂的作用下， 硫化氢氧化成硫酸气体；然后通过吸收塔对硫酸气体进行吸收，得到硫酸液；最后，通过蒸馏、结晶等方式使硫酸液再生。催化氧化法具有氧化效 率高、硫回收量大的特点。
总的来说，焦炉煤气脱硫及硫回收工艺的选择应根据实际情况，综合 考虑效率、成本、环保等因素。吸收法具有处理量大、脱硫效率高等特点，适用于大规模高硫煤气的处理；催化氧化法具有回收硫的优势，适用于硫 回收要求较高的情况。同时，还可以根据需求将多种脱硫工艺结合应用， 以达到更好的脱硫效果。
焦炉煤气脱硫新技术 内容提纲 一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 (二)焦炉煤气中H2S的来源及脱硫的必要性 (三)焦炉煤气脱硫技术的分类 (四)焦炉煤气脱硫主要工艺设备 二、几种典型的焦炉煤气脱硫技术介绍 (一)氨水法(Ａ.Ｓ法) (二)真空碳酸盐法(V.A.S.C法) (三)单乙醇胺法(索尔菲班法) (四)砷碱法 (五)蒽醌二磺酸法(改良A.D.A法) (六)萘醌二磺酸法(塔—希法T.X ) (七)苦味酸法(F.R.C法) (八)对苯二酚法 (九)H.P.F法 三、常用脱硫工艺的综述 四、焦炉煤气净化工艺流程选择 五、涟钢脱硫工艺运行现状分析 焦炉煤气脱硫新技术 ●一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 1、焦化厂工艺流程主要由备煤工序、炼焦工序、煤气净化化产回收工序组成，工艺流程图如下。 焦炉煤气脱硫新技术 ●一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 2、工作原理 (1)备煤工序 备煤是为焦炉制备装炉煤，采用的是先配煤后粉碎工艺流程。该流程是将堆放于煤场的各单种炼焦煤先按配煤比配合，再经锤式粉碎机进行粉碎，保证配合煤粒度＜3mm粒级占80％，然后再送入煤塔，供炼焦使用。 焦炉煤气脱硫新技术 ●一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 2、工作原理 (2)炼焦工序 炼焦是将配合好的装炉煤装入炭化室内经过高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。配合煤在焦炉炭化室内转变为焦炭，大体上要经过干燥、预热、胶质体生成、软化熔融、固化成半焦、焦炭成熟等六个阶段，如图所示。这六个阶段相互交错，不能截然分开。
焦炉煤气脱硫新技术 一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 2、工作原理 (2)炼焦工序 焦炉四大车是指装煤车、推焦车、拦焦车、熄焦车，是协助焦炉炼焦顺利完成的主要设备。 熄焦工艺：1#、2#焦炉熄焦系统采用先进的干熄焦技术，同时常规湿法熄焦系统作为备用；3#焦炉熄焦系统采用低水分湿法熄焦工艺。 筛焦：将冷却后的焦炭经筛分后分为冶金焦、焦丁、焦粉三级，分别用管式皮带或火车运往炼铁厂。 焦炉煤气脱硫新技术 一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 2、工作原理 (3)煤气净化化产回收工序 煤气净化工艺流程：是采用H.P.F法脱硫生产硫膏的流程。焦炉生产的荒煤气经冷凝冷却及去除焦油雾后，再经鼓风机加压送入H.P.F法脱硫工段。在脱硫工段经预冷塔、脱硫塔，将煤气中的硫化氢、氰化氢脱除。脱除硫化氢、氰化氢的煤气送入硫铵工段，煤气中的氨被吸收后进入终冷洗苯工段，在终冷洗苯工段将煤气中的粗苯用洗油洗出。经过上述净化后的煤气供工业用户使用，或进一步净化供民用。 冷凝冷却出来的焦油氨水通过澄清分离后，制得焦油产品。 吸收了硫化氢和氰化氢的脱硫液经再生塔产生硫泡沫，硫泡沫压滤后制得硫膏产品。 在洗苯塔中吸收了粗苯的含苯富油经蒸馏脱苯后制得粗苯产品。 焦炉煤气脱硫新技术 ●一、概述 ●(二)煤气中H2S的来源及脱硫必要性 1、煤气中H2S的形成：在炼焦过程中，配合煤中的大部分的S以无机盐的形式随焦炭带走，少部 分在高温下主要形成无机物的H2S和少量有机硫化物(CS2等)。有机硫化物在较高温度下继续发生反应，几乎全部转化为H2S，煤气中H2S所含硫约占煤气中总S量的90％以上。 2、H2S的性质：在常温下是一种带刺激臭味的无色气体，其密度为1.54kg/m3，燃烧时生成SO2和 H2O，有毒，在空气中含有0.1％时就能使人死亡。同时，H2S对钢铁有严重的腐蚀性。 3、煤气中H2S的含量：焦炉煤气中H2S的含量主要取决于炼焦入炉煤中的有机硫含量。入炉煤含 全硫一般为0.5-1.2％，其中10-20%转入焦炉煤气中。入炉煤挥发分和炼焦温度愈高，转入焦炉煤气中的H2S就愈多。焦炉煤气中含H2S一般为3-12g/m3。涟钢目前的H2S含量为3g/m3左右。 焦炉煤气脱硫新技术 一、概述 (二)煤气中H2S的来源及脱硫必要性 4、煤气脱除H2S的危害性：焦炉煤气中H2S严重腐蚀化产回收设备及煤气储存输送设施，污染厂 区环境。用作炼钢、轧钢等工业热源，煤气中H2S会降低钢材产品的质量，腐蚀加热设备。用作城市燃气，H2S及燃烧生产的SO2、HCN及其燃烧生成的N x O y均有毒，会严重影响环境卫生、人们身体健康。 5、不同用户对煤气H2S含量的要求：冶炼常规优质钢时，允许含量为1-2g/m3；冶炼一般钢时允 许含量为2-3g/m3；薄板允许含量为0.1g/m3。供化学合成时，允许含量为1-2mg/m3。供城市燃气用时，含量应低于20mg/m3。
焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析 焦炉煤气脱硫工艺中常用的方法有吸收法、催化氧化法和膜法等。其中，吸收法是一种较常用的脱硫技术，其主要原理是通过将煤气经过吸收液（如碱液或氨液）进行接触，使H2S被吸收并转化为硫化物，从而达到脱硫的目的。催化氧化法则是利用催化剂将H2S氧化为硫，达到脱硫的效果。膜法则是通过膜的选择性透过性，将H2S从煤气中分离出来，实现脱硫。 吸收法中较为常用的是碱液吸收法。碱液吸收法的优点是操作简单、脱硫效果较好，但对于含有高浓度的H2S的煤气来说，在吸收液中可能会生成大量的硫化物，导致液氨浴中硫化物过多，降低硫吸收效果。为解决这一问题，可以通过加入硝酸铁和硝酸铝等添加剂，改善液氨浴的性质，提高脱硫效果。 催化氧化法主要是通过催化剂（如氧化铁、氧化锌等）将H2S氧化为硫，其中反应产物为SO2、在焦炉煤气中，SO2含量较高，通过反应器中催化剂的作用，可以将H2S和SO2相互转化，使SO2被还原为硫，并回收利用。这种方法适用于H2S含量较高的煤气，可以有效地将H2S转化为有价值的硫。 膜法则是利用特定的膜材料，通过选择性透过性将煤气中的H2S分离出来。膜法具有操作简单、能耗低、脱硫效果好等优点，但因为膜材料对不同的气体有不同的透过性，所以需要选择合适的膜材料来实现脱硫。 在焦炉煤气脱硫的基础上，硫回收技术可以有效地利用焦炉煤气中的硫资源。目前常用的硫回收技术有硫磺回收、硫纵向深度利用和硫脱硫液回收等。硫磺回收是将焦化炉煤气中的SO2和氢气反应生成硫磺，然后收
集硫磺进行回收利用。硫纵向深度利用是将硫经过高温和高压加工，制成硫酸、硫酸铵和硫化铵等化工产品。硫脱硫液回收则是利用含氢气的溶液将气中的硫含量吸收，生成硫酸铵和硫化铵等化学品。 综上所述，焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析主要包括吸收法、催化氧化法和膜法等不同的脱硫工艺。根据不同的情况，可以选择适合的工艺来降低煤气中的硫含量，并对焦炉煤气中的硫进行回收利用，以实现资源的可持续利用。
焦炉煤气脱硫技术路线、现状及五种工艺对比 焦炉煤气中的硫化物是一种有害物质,若不对其进行脱除,不仅会腐蚀生产设备,而且会带来环境污染，因此焦炉煤气在使用前必须进行脱硫处理。本文对目前国内应用较多的焦炉煤气脱硫技术方案进行介绍，包括PDS法、HPF法、改良ADA法等。通过对这些脱硫工艺在脱硫效果、碱源、成本等方面进行比较，发现PDS法和HPF法因其脱硫效率高、不需要外加碱源、生产流程简洁，被大多数企业所青睐，综合效益最佳。 引言 煤在炼焦生产时一般72%～78%转化为焦炭，22%～28%转化为荒煤气，干煤中含有质量分数为0.5%～1.2%的硫，其中有20%～30%的硫转到荒煤气中，形成有机和无机硫化物。而焦炉煤气中，硫化氢的含硫量占总含硫量的90%以上。焦炉煤气中的硫化氢是一种有害物质，它会对化学产品回收设备和煤气输送管道产生腐蚀。硫化氢含量高的焦炉煤气用于炼钢，会导致钢的质量下降; 用于合成氨生产，会导致催化剂中毒失效和管道设备等腐蚀;用于工业和民用燃料，其燃烧所排放废气中的硫化物会污染环境，对人体健康造成危害。 因此，焦炉煤气不论是用作工业原料还是城市燃气都需要对其进行脱硫净化。煤气脱硫不仅可以改善煤气质量，减轻设备腐蚀，还可以提高经济效益。本文对目前企业中常用的焦炉煤气脱硫方法进行分类介绍，主要对常用的一些湿式氧化脱硫法，包括PDS法、HPF法、改良ADA法等进行分析对比，说明各种工艺的优缺点。 1 焦炉煤气脱硫方法 焦炉煤气脱硫工艺发展至今已经有50余种。虽然工艺数量众多，但是根据反应的接触条件以及催化剂的种类的不同，总体上可以分为两大类: 一类是干法脱硫; 另一类是湿法脱硫。 1.1 干法脱硫 干法脱硫是利用固体吸附剂，例如活性炭、氢氧化铁等脱除煤气中的硫化氢，使煤气中硫化氢的含量达到1～2mg/m3。该工艺在脱硫反应中无液体存在，脱硫
焦炉煤气干法脱硫工艺 引言： 焦炉煤气干法脱硫工艺是一种常用的脱硫方法，通过使用适当的吸收剂将焦炉煤气中的硫化氢等硫化物去除，以提高煤气的洁净度和环境友好性。本文将介绍焦炉煤气干法脱硫工艺的原理、工艺流程和关键技术。 一、原理： 焦炉煤气中的硫化氢是一种有毒有害气体，其会对环境和人体健康造成严重危害。干法脱硫工艺利用吸收剂吸附硫化氢，达到脱硫的目的。常用的吸收剂有氧化锌、活性炭等。 二、工艺流程： 焦炉煤气干法脱硫工艺一般包括吸收剂喷射系统、脱硫吸附系统和再生系统三个部分。 1. 吸收剂喷射系统： 焦炉煤气进入脱硫设备前，通过喷嘴将氧化锌或活性炭等吸收剂喷射到煤气中。吸收剂与硫化氢发生化学反应，形成硫化锌或被吸附在活性炭上，使煤气中的硫化氢被去除。 2. 脱硫吸附系统： 脱硫吸附系统是焦炉煤气干法脱硫的核心部分。在吸附器中，煤气与吸收剂接触，硫化氢被吸附剂吸附，从而减少了煤气中的硫化氢
含量。吸附剂饱和后，需要进行再生。 3. 再生系统： 吸附剂饱和后，需要进行再生。再生系统通过加热吸附剂，使其释放吸附的硫化氢，再生后的吸收剂可以继续用于脱硫过程。再生后的焦炉煤气中硫化氢含量降低，达到环保要求。 三、关键技术： 焦炉煤气干法脱硫工艺中的关键技术主要包括吸收剂的选择、喷射系统的设计和脱硫吸附系统的操作控制。 1. 吸收剂的选择： 吸收剂的选择应根据焦炉煤气的特性和脱硫要求来确定。常用的吸收剂有氧化锌、活性炭等。氧化锌具有较高的脱硫效率，但易受水分影响；活性炭具有较好的抗水性和吸附性能，但需要定期更换。2. 喷射系统的设计： 喷射系统的设计应考虑煤气流量、压力和温度等参数，以保证吸收剂充分喷洒在煤气中，提高脱硫效果。喷嘴的选择和布置也是设计中的重要考虑因素。 3. 脱硫吸附系统的操作控制： 脱硫吸附系统的操作控制需要根据吸附剂的饱和度和脱硫效果来进行调整。定期检测吸附剂的饱和度，并根据检测结果进行再生操作，以保证脱硫效果和吸附剂的利用率。
工艺方法——焦炉煤气脱硫技术工艺简介 焦炉煤气常用的脱硫方法从脱硫剂的形态上来分包括干法脱硫技术和湿法脱硫技术。 一、干法脱硫技术 干法脱硫工艺是利用固体吸收剂脱除煤气中的硫化氢，同时脱除氰化物及焦油雾等杂质。干法脱硫又分为中温脱硫、低温脱硫和高温脱硫。常用脱硫剂有铁系和锌系，氧化铁脱硫剂是一种传统的气体净化材料，适宜于对天然气、油气伴生气、城市煤气以及废气中硫化氢含量高的气体。常温氧化铁脱硫原理是用水合氧化铁（Fe2O3·H2O）脱除H2S，其反应包括脱硫反应与再生反应。 干法脱硫工艺多采用固定床原理，工艺简单，净化率高，操作简单可靠，脱硫精度高，但处理量小，适用于低含硫气体的处理，一般多用于二次精脱硫。但由于气固吸附反应速度较慢，工艺运行所需设备一般比较庞大，而且脱硫剂不易再生，运行费用增高，劳动强度大，不能回收成品硫，废脱硫剂、废气、废水严重污染环境。 二、焦炉煤气湿法脱硫技术 湿法工艺是利用液体脱硫剂脱除煤气中的硫化氢和氰化氢。常用的方法有氨水法、VASC法、单乙醇胺法、砷碱法、改良ADA法、TH 法、苦味酸法、对苯二酚法、HPF法以及一些新兴的工艺方法等。 （1）氨水法（AS法） 氨水法脱硫是利用焦炉煤气中的氨，在脱硫塔顶喷洒氨水溶液
（利用洗氨溶液）吸收煤气中H2S，富含H2S和NH3的液体经脱酸蒸氨后再循环洗氨脱硫。在脱硫塔内发生的氨水与硫化氢的反应是：H2S+2NH3·H2O→（NH4）2S+2H2O。AS循环脱硫工艺为粗脱硫，操作费用低，脱硫效率在90%以上，脱硫后煤气中的H2S在200-500mg·m-3。 （2）VASC法 VASC法脱硫过程是洗苯塔后的煤气进入脱硫塔，塔内填充聚丙烯填料，煤气自下而上流经各填料段与碳酸钾溶液逆流接触，再经塔顶捕雾器出塔。煤气中的大部分H2S和HCN和部分CO2被碱液吸收，碱液一般主要是Na2CO3或K2CO3溶液。吸收了酸性气体的脱硫富液与来自再生塔底的热贫液换热后，由顶部进入再生塔再生，吸收塔、再生塔及大部分设备材质为碳钢，富液与再生塔底上升的水蒸汽接触使酸性气体解吸。 （3）改良ADA法（亦称蒽醌二磺酸钠法） ADA法是以蒽醌二磺酸钠（ADA）为催化剂，以稀碳酸钠溶液为吸收剂的脱硫、脱氰方法。在ADA法溶液中添加适量的偏硅酸钠（NaVO3）、酒石酸钾钠（NaKC4H4O6）和FeCl3作为吸收液进行脱硫、脱氰，称改良ADA法。这种方法的反应原理比较复杂，分为几个阶段进行，在脱硫塔内稀碱液吸收硫化氢生成硫氢化物，硫氢化物被偏钒酸钠迅速氧化成硫。而偏钒酸钠被还原成焦钒酸钠，还原性的焦钒酸钠与氧化态的ADA反应，生成还原态的ADA，而焦钒酸钠则被ADA 氧化，再生成偏钒酸钠盐，还原态ADA被空气中的氧氧化成氧化态的ADA，恢复了ADA的氧化性能。
焦化厂脱硫工艺流程 焦化厂是指使用煤炭或焦炭作为原料进行冶炼和化工生产的工厂。在焦化厂的生产过程中，会产生大量的二氧化硫（SO2）等污染物，这些污染物对环境和人体健康造成很大的危害。因此，脱硫工艺是焦化厂必不可少的环保措施之一。 焦化厂脱硫工艺的流程通常包括以下几个步骤：吸收、氧化、吸收液处理、除水、再生和尾气处理。 首先是吸收过程。焦炉煤气中的二氧化硫进入脱硫塔，在吸收剂的作用下与其发生化学反应，生成硫酸或二次产生反应生成硫酸盐。吸收剂通常采用氢氧化钠、氨水、氨碱溶液等碱性物质。 其次是氧化过程。在吸收剂中，SO2的氧化速率较慢，需要添加氧化剂来加快氧化反应。常用的氧化剂有空气、氯气等。氧化后的SO2转化为SO3，与水反应生成硫酸。 然后是吸收液处理。处理过程中，硫酸和其它杂质通过氧化、沉淀、过滤、吸收液回用等操作进行处理，以保证吸收液的性能。 接下来是除水过程。在吸收过程中，吸收液中会富集大量的水和硫酸盐。因此，需要通过蒸发、结晶等工艺，使吸收液中的水分和硫酸盐达到一定的浓度，以便后续再生处理。 再生过程是将富集了SO2的吸收液中的硫酸盐再生回SO2。
常见的再生方法有氧气再生法和还原再生法。氧气再生法通过将吸收液与氧气接触，使硫酸盐重新转化为SO2。还原再生法是利用还原剂将硫酸盐还原为SO2，再将SO2与氧气反应生成SO3，以便后续再吸收。 最后是尾气处理。在脱硫过程中，还会产生一定的尾气，其中含有一定的SO2和NOx等污染物。这些尾气会通过烟囱排放到大气中。为了避免污染物的排放，尾气需要进行处理，常用的处理技术包括湿式法、干式法、催化转化法等。 总结起来，焦化厂的脱硫工艺流程包括吸收、氧化、吸收液处理、除水、再生和尾气处理等步骤。通过这些工艺，可以有效地减少焦化厂产生的二氧化硫等污染物的排放，达到环保的目的。但需要注意的是，不同的焦化厂根据具体情况和要求，可能会有不同的脱硫工艺流程。这里只是一个基本的概述。
焦炉煤气脱硫制酸技术 1、技术原理: 焦炉煤气脱硫制酸技术分两部分：一部分是脱除焦炉煤气中H2S气体，其核心技术是采用单乙醇胺溶液（MEA）喷洒焦炉煤气，将焦炉煤气中所含的H2S气体脱除出来，而吸收了H2S气体的单乙醇胺溶液再经过加热分解，将单乙醇胺溶液中的H2S气体解析出来，解析出H2S气体的单乙醇胺溶液再去吸收煤气中的H2S气体，循环利用。另一部分是将脱除出的H2S 气体转化为98%的浓硫酸。由脱硫来的H2S气体经过燃烧后生成SO2，SO2气体经过装有专用催化剂的反应器转化为SO3气体，再与水蒸汽接触，冷却后生成浓度为98%的浓硫酸。 使用该工艺可将焦炉煤气中的H2S脱除到50mg/m3以下，整个过程中产生的废液为小于130Kg/h，而利用制酸技术直接生产出浓硫酸，抛弃了传统的生产硫磺的生产工艺，既减少了环境污染，又增加了经济效益。因此脱硫制酸工艺是一套最大发挥经济效益的环保项目，在焦炉煤气脱硫工艺中应大力推广。 2、工艺流程 脱硫工艺制酸工艺
3、主要设备 脱硫部分：吸收塔、解析塔、换热器 制酸部分：燃烧室、SO2反应器、WSA冷凝器 4、主要技术经济指标 MEA脱硫技术可将煤气中H2S含量脱除到小于50 mg/m3,不用再增加深脱硫装置，就可使焦炉煤气达到冶炼不锈钢要求的标准，可节省工艺配置的资金，制酸工艺直接生成98%H2SO4，不用生产硫磺产生二次污染，且浓H2SO4可在焦化硫铵项目使用。 5、投资分析 本项目为彻底的环保项目，经济效益不是很大，但环保效益巨大，项目投资估算如下： 6、技术应用情况 MEA脱硫技术最初是乌克兰国家焦化耐火设计院研究发明，最早使用在前苏联，我国最早使用的是宝钢二期脱硫工程，多年使用表明：该工艺脱硫效率高，产生的二次废液少，且技术成熟，环保效果好。制酸技术是丹麦托普索公司的专利技术，在欧洲使用较多，但近几年来我国石化行业相继引进投产使用，如株州石化、柳州化肥厂、上海焦化厂、南京石化等已投产使用。
资料范本 本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载 焦化煤气PDS法脱硫 地点：__________________ 时间：__________________ 说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容
煤气中的硫绝大部分以H2S的形式存在，而H2S随煤气燃烧后转化成SO2，空气中SO2含量超标会形成局域性酸雨，危害人们的生存环境，我国对燃烧发生炉煤气炉窑规定其SO2的最高排放浓度为900mg/m3；另一方面，SO2对诸如陶瓷、高岭土等行业的最终产品质量影响较大，鉴于以上因素，发生炉煤气中H2S的脱除程度业已成为其洁净度的一 个重要指标。 1、煤气脱硫方法 发生炉煤气中的硫来源于气化用煤，主要以H2S形式存在，气化用煤中的硫约有80％转化成H2S进入煤气，假如，气化用煤的含硫量为1％，气化后转入煤气中形成H2S大约2-3g/Nm3左右，而陶瓷、高岭土等行业对煤气含硫量要求为20-50mg/Nm3；假如煤气中的H2S燃烧后全部转化成SO2为2.6g/m3左右，比国家规定的SO2的最高排放浓度指标高出许多。所以，无论从环保达标排放，还是从保证企业最终产品质量而言，煤气中这部分H2S都是必须要脱除的。 煤气的脱硫方法从总体上来分有两种：热煤气脱硫和冷煤气脱硫。在我国，热煤气脱硫现在仍处于试验研究阶段，还有待于进一步完善，而冷煤气脱硫是比较成熟的技术，其脱硫方法也很多。 冷煤气脱硫大体上可分为干法脱硫和湿法脱硫两种方法，干法脱硫以氧化铁法和活性炭法应用较广，而湿法脱硫以砷碱法、ADA、改良ADA和栲胶法颇具代表性。 2、干法脱硫技术 煤气干法脱硫技术应用较早，最早应用于煤气的干法脱硫技术是以沼铁矿为脱硫剂的氧化铁脱硫技术，之后，随着煤气脱硫活性炭的研究成功及其生产成本的相对降低，活性炭脱硫技术也开始被广泛应用。
焦炉煤气脱硫工艺技术 焦炉煤气脱硫工艺技术是指通过一系列的物理、化学或生物方法，去除焦炉煤气中的硫化氢（H2S）等有害物质，以保护环 境和提高煤气利用效率的技术过程。目前常用的焦炉煤气脱硫工艺有干法脱硫和湿法脱硫两种。 干法脱硫是指通过吸附剂吸附H2S等硫化物，然后进行再生 处理，脱除硫化物而实现脱硫的过程。常用的吸附剂有氧化铁、铁磁性煤气净化剂和锰增强剂。在焦炉煤气脱硫的工艺中，需要优化吸附剂的选择和技术参数，以提高脱硫效率和经济性。 湿法脱硫是将焦炉煤气先与一定流量的洗涤液接触，使H2S 等硫化物溶解到液体中，然后通过氧化、沉淀、吸附等方法将硫化物转化为硫酸根离子或其他形式，最后得到脱硫后的煤气。湿法脱硫常用的洗涤液有氨碱溶液、碱性液体和氧化剂溶液等。湿法脱硫技术具有脱硫彻底、操作简便等优点，但是存在液体回收、处理和废水排放等问题。 在实际应用中，干法脱硫常用于小型焦炉，工艺简单、成本较低，但不能完全脱除H2S；湿法脱硫则适用于大型焦炉，能 有效去除H2S，但其液相处理和废水处理是一个挑战。 近年来，为了提高焦炉煤气脱硫效率和降低环境污染，一些新兴的煤气脱硫技术被广泛关注和研究。比如，生物脱硫技术是利用硫氧化细菌、硫还原细菌等微生物对焦炉煤气中的硫化氢进行吸附、处理和转化的一种脱硫方法。生物脱硫技术具有脱硫效率高、废水低、处理成本低等优点，但需要解决微生物耐
受性、稳定性和生长条件等问题。 除了上述的脱硫技术外，目前还有很多新的煤气脱硫工艺正在不断涌现，如气体膜分离技术、超声波脱硫技术等。这些新技术通过提高脱硫效率、降低能耗和废物产生，为未来焦炉煤气脱硫提供了更好的选择。 总之，焦炉煤气的脱硫工艺技术对于环境保护和碳资源利用具有重要意义。通过不断创新和研发，我们将能够开发出更加高效、环保和经济的焦炉煤气脱硫技术，为可持续发展做出更大的贡献。
干货来袭！常用的焦炉煤气脱硫工艺分析及焦炉煤气检测仪的应用 焦炉煤气作为炼焦过程中产生的副产物，已经被广泛的应用于燃料、化工原料等方面。同时，焦炉煤气因其热值高，CO含量低，常用于城市民用，但由于炼焦原料煤中的硫多以硫化氢的形式转入煤气，在燃烧过过程中易产生二氧化硫，不但对空气造成污染，对人体也有较大的毒害性，并且对煤气管道、煤气相关设备和燃气具有严重的腐蚀作用。因此，必须进行脱硫处理。 焦炉煤气脱硫具有十分重要的意义，一是防止设备的腐蚀，减少设备维修费用，降低生产成本，提高回收产品的质量和产量；二是提高焦炉煤气的品质，减少焦炉煤气燃烧后产生的污染。有效降低煤气燃烧后产生的二氧化硫等有害物质，保护周边环境；三是降低钢铁企业用煤气中硫化氢的含量可以使钢铁企业生产出优质钢材；四是回收后的硫磺可用于医药、化工等领域。 因焦炉煤气的产量、用途、周围环境等原因，脱硫方式也有很大的不同。常用的方法主要为干法脱硫和湿法脱硫两种。 一、干法脱硫 干法脱硫主要是利用氢氧化铁与其他制剂合成的脱硫催化剂脱除煤气中的硫化氢，经过再生的脱硫剂可重新使用。干法脱硫主要用于气量较小的煤气脱硫或脱硫精度高的二次脱硫。 1、干法一次脱硫 干法一次脱硫适用于荒煤气产量在8000m3/h以下规模较小的焦化企业。干法脱硫具有占地少、投资省的特点，
脱硫效率高，合理控制操作指标可以满足城市煤气的需要。 常用操作指标如下：脱硫箱（塔）操作温度为25℃~30℃；操作压力为常压；脱硫剂阻力位2000Pa/m以下；脱硫剂pH值8~9。干法脱硫可采用箱式脱硫或塔式脱硫。箱式脱硫占地大、操作环境差、脱硫剂更换简便、投资省；塔式脱硫操作环境好、占地小、投资稍大。在实际生产当中两者都有采用，但脱硫剂再生效果不好，废弃脱硫剂的处理困难，容易对环境造成二次污染。 2、干法二次脱硫 主要用于湿法一次脱硫的后续处理或对煤气中H2S含量要求严格的场合。二次脱硫的脱硫剂也与一次脱硫有所不同（多用活性碳吸附）。经二次脱硫后，H2S含量可降至很低，此种煤气可用于甲醇的合成。 二、湿法脱硫 规模较大的焦化企业通常采用湿法脱硫。因湿法脱硫采用的脱硫催化剂不同，脱硫和再生的方式也有很大不同。在现有的焦化厂中采用的湿法脱硫方式主要有两种：一种为前脱硫，即先脱除硫化氢，再进行其他化学产品的回收；另外一种为后脱硫，即先进行其他化学产品的回收，再脱除硫化氢。 前脱硫时，理论上硫化氢能脱到200mg/标m3煤气，若煤气用于城市煤气、发电厂时，需加干法二次脱硫以保证煤气的使用要求。后脱硫时，用碳酸钠作为碱源以保证碱度，脱硫塔多级串联，但此法脱硫的指标较高，可达20mg/标m3煤气的要求，不需另加干法脱硫装置。 脱硫通常在焦化厂的脱硫工段进行，工艺流程不尽相同。基本流程如图所示： 基本流程图 焦炉煤气脱硫主要有三个环节：煤气洗涤脱硫、脱硫液再生和硫泡沫溶硫，三个环节紧密相连，相互协调才能
焦化厂焦炉煤气精脱硫工艺 分析与设计技术实施方案 1.总则： 关键词：一级脱硫；二级脱硫；脱硫剂；催化剂；脱硫效果；热平衡 在焦炉煤气制甲醇工艺中，由于合成甲醇所用的铜系催化剂对原料气中的硫很敏感，极易发生硫中毒影响活性和使用寿命。 因此焦炉煤气在经焦化化产车间的湿法脱硫后，需进一步精细脱硫，使焦炉气中的总硫含量＜0.1×10－6，以满足工艺生产的需要。 所采用的精脱硫工艺均为中温干法脱硫工艺，其主要特点为“两级有机硫加氢转化＋两级硫化氢脱除”。 主要流程如下：压缩工段来的焦炉煤气经加热达到催化剂的活性温度后进入一级加氢转化器，在此焦炉气中大部分的有机硫加氢转化为硫化氢，后经一级脱硫槽将硫化氢脱除；然后经二级加氢转化器将焦炉煤气中剩余的少量有机硫进一步加氢转化为硫化氢，再通过二级脱硫槽脱除，最终使出工段的焦炉气中总硫＜0.1×10－6。设计上一、二级的脱硫负荷约为6∶1。 2.一级加氢转化： 一级加氢转化器设计上为1台，在此焦炉煤气中大部分的有机硫在催化剂的作用下转化为硫化氢，在整个脱硫工艺中起着基
础性作用。 设计上一级加氢转化器选用的催化剂是铁钼加氢转化催化剂，其活性成分是氧化钼和少量的氧化铁，使用前需预先进行升温硫化才能有较好的催化活性。 实际运行表明，只要对催化剂硫化充分，生产中温度控制合适，一级加氢转化器即能够将焦炉煤气中大部分的有机硫进行加氢转化生成硫化氢，满足生产需要。 目前存在的主要问题是，大部分的甲醇生产厂家都反映催化剂的使用寿命不够理想： 好的状况下可使用2年，一般的在使用1年后催化剂活性就会大大削弱，有机硫加氢转化能力降低甚至会消失，即使提高催化剂床层的运行温度也不会有大的改观。如此增加了催化剂的更换频率和脱硫成本。 理论上催化剂的活性是不会下降或消失的，造成这种现象有多方面原因。 催化剂的生产厂家认为是催化剂在使用前硫化不彻底所致，但这并非主要原因： 因为催化剂在使用过程中始终是处在一个多硫和强还原性的氛围中，即使在投用前预硫化不十分彻底，但在使用过程中也会不断地有硫化反应发生，直至硫化彻底。 因此造成催化剂活性下降较快应该有以下两个原因：
脱硫新技术 在焦化厂生产中，焦炉煤气中所含的硫化氢及氰化氢是有害的杂质，它们腐蚀化产回收设备及煤气储存输送设施，还会污染厂区环境。用此种煤气炼钢、轧钢加热，会降低钢材产品的质量，腐蚀加热设备；用作城市燃气，硫化氢及燃烧生产的二氧化硫、氰化氢及其燃烧生成的氮氧化物均有毒，会严重影响环境卫生。所以焦炉煤气中的硫化氢和氰化氢应予清除。 脱硫技术综述 焦炉煤气脱硫方法分为：干法脱硫和湿法脱硫。 干法脱硫是一种古老的煤气脱硫方法。这种方法的工艺和设备简单，操作和维修比较容易。但该法为间歇操作，占地面积大，脱硫剂的更换和再生工作的劳动强度较大，现代化的大型焦化厂已不再采用。 干法脱硫通常是以氢氧化铁为脱硫剂，当焦炉煤气通过脱硫剂时，煤气中的硫化氢与氢氧化铁接触，生成硫化铁，这是吸收反应。硫化铁与煤气中氧接触，在有水分的条件下，硫化铁转化为氢氧化铁并析出单质硫，这是再生反应。干法脱硫的过程就是吸收反应和再生反应的多次循环。 目前仅使用于煤气流量不大，用户对煤气硫化氢含量要求非常高，需进一步精制脱硫的工艺，如涟钢的
民用煤气和冷轧薄板所需的精制脱硫。 焦化净化煤气脱硫一般采用湿法脱硫：湿法脱硫又分为吸收法和氧化法，氧化法脱硫是对吸收法脱硫的改进和完善，是脱硫工艺更流畅，脱硫效果进一步提高。 焦炉煤气脱硫脱氰湿法工艺分类
吸收法脱硫脱氰是以碱性溶液作为吸收剂，吸收煤气中的硫化氢和氰化氢，然后用加热气提的方法将酸性气体从吸收液中解吸出来，用以制造硫磺或硫酸，吸收剂冷却后循环使用。吸收法按所用吸收剂的不同分为氨水法（Ａ.Ｓ法）、真空碳酸盐法(V.A.S.C法)、单乙醇胺法（索尔菲班法）三种。 氧化法脱硫脱氰是以含有氧化催化剂的碱性溶液作为吸收剂，吸收煤气中的硫化氢和氰化氢，再在催化剂作用下析出元素硫。吸收液用空气氧化法再生后循环使用。氧化法按催化剂的不同，分为砷碱法、萘醌二磺酸法（塔—希法T.H）、苦味酸法（F.R.C法）、蒽醌二磺酸法（改良A.D.A法）、对苯二酚法、H.P.F法。 湿法脱硫脱氰的主要设备有脱硫塔、解吸塔和再生塔等。 脱硫塔有填料塔、空喷塔和板式塔等形式。常用的是填料塔。如图所示。填料塔由圆同形塔体和堆放在塔内对传质起关键作用的填料等组成，内有喷淋、捕雾等装置。常用的填料有木格栅、钢板网和塑料花形填料等。焦炉煤气和吸收液分别从塔底和塔顶进入塔内，气液两相逆流接触传质，脱去硫化氢和氰化氢的煤气
焦炉煤气制合成气的脱硫及净化工艺技术 摘要：众所周知，中国是一个炼焦大国，在众多焦炉仓促建成之后，由于相应 设施不配套，致使一些企业“焦而不化”现象层出不穷，大量的焦炉煤气被直接的 燃烧排放，既是对环境的严重污染，也是对资源的极大浪费，因而也被人们称其 为“点天灯”。本文简述了焦炉煤气的一系列净化工艺，并且介绍了采用催化转化 与非催化转化制取天然气的工艺流程，希望对于了解焦炉煤气净化技术有借鉴意义。 关键词：焦炉煤气；合成气；脱硫；净化工艺 引言 焦炉煤气作为焦炭制成过程中煤炭经过高温干馏环节所产生的气态产品，其 在炼焦产品总质量中占据着15％-18％的比重，是位于焦炭产品之下的第二大炼 焦产品。据相关统计显示，我国目前焦炉煤气年产量为1331.2亿ｍ３，除去一半 用来进行燃料回收，还有665.6亿ｍ３的焦炉煤气可以应用到其他工业领域中， 但由于国内焦化产业长期以来将工作重心放于焦炭生产方面，未能对焦炉煤气回 收利用充分重视，不少焦化企业处于经济因素的考虑，未能建设起相应的焦炉煤 气净化回收装置，大量焦炉煤气未被回收利用，而是直接排放燃烧。每年未被利 用的焦炉煤气高达300多亿ｍ３，经济损失高达数百亿元，在造成极大资源浪费 的同时，对周边环境也造成了十分严重的污染。对此，为了实现焦炉煤气的有效 回收利用，满足当前实现绿色工业、循环经济与建设节约型社会的发展要求，本 文简要对焦炉煤气净化回收工艺进行介绍，并介绍了相应的应用情况，为日后的 焦化工艺提供一定的借鉴参考。 1气体组分 焦炉煤气是焦炭生产过程中煤炭经高温干馏出来的气体产物,在干馏温度为550℃,焦炉煤气中有大量的H2S、COS、CS2、NH3、HCN、噻吩、硫磺、硫醚、焦油、萘、苯等化学物质。焦炉煤气经过净化和提取回收化工产品后成为回炉煤气, 回炉煤气的气体组分一般为(%,以体积百分比计):H254-59、CH423-28、CO5.5-7、CO21.5-2.5、N23-5、CnHm2-3、O20.3-0.7。 2净化技术 2.1净化工艺 焦炉煤气净化工作具有处理量大、工序多、流程长的特点，在进行净化处理 时涉及设备种类多，操作参数复杂。随着科学技术的不断进步，焦炉煤气净化工 艺由二十世纪五六十年代的浓氨水流程与硫铵流程逐步演变为相对较为先进的氨 回收技术和脱硫脱氰技术，常见的氨回收技术有浓氨气分解技术、Phosam法等，而常见的脱硫技术有TH法、AS法、MEA法及真空碳酸盐法等。近年来，随着科 学技术的日新月异，越来越多的新技术应用到了焦炉煤气中，例如，PDS脱硫技术、浓氨水转化碳酸氢铵、通过磷铵溶液吸氨来制取无水氨等。在进行具体的焦 炉煤气净化工序时，生产企业应当按照实际情况及相关用户所提出的煤气质量要求，做到因地制宜，选择合理高效的。焦炉煤气净化工艺一般情况下可以分为７ 个基础工序，即，煤气冷却、煤气除萘、焦烟雾去除、煤气输送、煤气洗氨、煤 气脱苯及脱硫脱氰等。在具体生产时并没有固定的工艺生产顺序，而是应当从实 际需求来进合理组合。目前，我国关于焦炉煤气净化方面的技术水平已经和国外 先进水平相接轨，经过净化处理的焦炉煤气质量能够与国外同类产品平齐，在进 行焦炉煤气净化时，各工序可以选择的净化技术如下：在煤气冷却阶段，可以采
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析 摘要：在焦化行业中，焦炉烟气产生的各种硫化物污染和NOx污染问题一直 存在。随着社会的发展进步，环境保护日益受到重视，环境保护部门对工业生产 的排放指标的要求不断提高，焦化行业焦炉烟气的污染治理问题成为环保部门的 关注重点。为了减少焦炉烟气污染对环境的危害，焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术发 展迅速，脱硫和脱硝的工艺选择越来越多。这种情况下，本文将着重探讨分析焦 化企业的脱硫脱硝工艺技术，从节能减排和环保性能的角度，对其进行技术分析，并对焦化企业选择给出指导意见。 关键词：焦化厂；焦炉；烟气；脱硫脱硝工艺技术 一、焦化厂焦炉烟气处理难点 （一）硫化物和NOx成分较高 焦炉烟气产生的工艺过程一般为：焦炉煤气经过净化后回到焦炉，与空气混 合燃烧，产生的焦炉烟气进入主烟道和烟囱排出。焦化企业特别是独立焦化企业，焦炉烟气中硫化物普遍较高，SO2含量一般能达到50～1000mg/Nm3范围。焦炉烟 气中NOx主要是焦炉煤气中的氮气和氧气在高温燃烧条件下产生的。焦炉煤气氢 气含量一般在50%以上，氢气燃烧速度快，焦炉煤气燃烧的火焰温度高达 1700℃～1900℃，在较高燃烧温度下，煤气中氮气与氧气发生氧化反应生成NOx 更容易，产生的NOx浓度一般能达到600mg/Nm3～1500mg/Nm3。在不同的工艺条 件下，硫化物和NOx在焦炉烟气中的成分比例波动也比较大。 （二）焦炉烟气温度较低，含水量大 焦炉烟气的排出温度在多数焦化企业为200℃～250℃，相对温度较低，低于 脱硫脱硝工艺催化剂起活所要求的反应温度，所以采用部分脱硫脱硝工艺时需要 再次对焦炉烟气进行再次加热升温制备。同时因为焦炉煤气氢气含量高，导致焦 炉烟气中水蒸气含量偏高，对脱硫脱硝工艺选取也会产生影响。
1 绪 论 1.1概述 焦炉煤气粗煤气中硫化物按其化合态可分为两类：无机硫化物，重要是硫化氢（H 2S ），有机硫化物，如二硫化碳（2CS ），硫氧化碳（COS ），硫醇（25C H SH ）和噻吩（44C H S ）等。有机硫化物在温度下进行变换时，几乎所有转化为硫化氢。因此煤气中硫化氢所含硫约占煤气中硫总量90%以上，因而，煤气脱硫重要是指脱除煤气中硫化氢，焦炉煤气中含硫化氢8～15g/m 3，此外还含0.5～1.5g/m 3氰化氢。 硫化氢在常温下是一种带刺鼻臭味无色气体，其密度为1.539kg/nm 3。硫化氢及其燃烧产物二氧化硫（2SO ）对人体均有毒性，在空气中具有0.1%硫化氢就能致命。煤气中硫化氢存在会严重腐蚀输气管道和设备，如果将煤气用做各种化工原料气，如合成氨原料气时，往往硫化物会使催化剂中毒，增长液态溶剂黏度，影响产品质量等。因而，必要进行煤气脱硫。 粗焦炉煤气脱硫工艺有干法和湿法脱硫两大类。干法脱硫多用于精脱硫,对无机硫和有机硫均有较高净化度。不同干法脱硫剂,在不同温区工作,由此可划分低温(常温和低于100 ℃) 、中温(100 ℃～400 ℃) 和高温(> 400 ℃) 脱硫剂。 干法脱硫由于脱硫催化剂硫容小,设备庞大,普通用于小规模煤气厂脱硫或用于湿法脱硫后精脱硫。 湿法脱硫又分为“湿式氧化法”和“胺法”。湿式氧化法是溶液吸取H2S 后,将H2S 直接转化为单质硫,分离后溶液循环使用。当前国内已经建成(涉及引进)采用品有代表性湿式氧化脱硫工艺重要有TH 法、FRC 法、ADA 法和HPF 法。胺法是将吸取H2S 经再生系统释放出来送到克劳斯装置,再转化为单质硫,溶液循环使用,重要有索尔菲班法、单乙醇胺法、AS 法和氨硫联合洗涤法。湿法脱硫多用于合成氨原料气、焦炉气、