焦炉煤气干法脱硫工艺
引言：
焦炉煤气干法脱硫工艺是一种常用的脱硫方法，通过使用适当的吸收剂将焦炉煤气中的硫化氢等硫化物去除，以提高煤气的洁净度和环境友好性。本文将介绍焦炉煤气干法脱硫工艺的原理、工艺流程和关键技术。
一、原理：
焦炉煤气中的硫化氢是一种有毒有害气体，其会对环境和人体健康造成严重危害。干法脱硫工艺利用吸收剂吸附硫化氢，达到脱硫的目的。常用的吸收剂有氧化锌、活性炭等。
二、工艺流程：
焦炉煤气干法脱硫工艺一般包括吸收剂喷射系统、脱硫吸附系统和再生系统三个部分。
1. 吸收剂喷射系统：
焦炉煤气进入脱硫设备前，通过喷嘴将氧化锌或活性炭等吸收剂喷射到煤气中。吸收剂与硫化氢发生化学反应，形成硫化锌或被吸附在活性炭上，使煤气中的硫化氢被去除。
2. 脱硫吸附系统：
脱硫吸附系统是焦炉煤气干法脱硫的核心部分。在吸附器中，煤气与吸收剂接触，硫化氢被吸附剂吸附，从而减少了煤气中的硫化氢
含量。吸附剂饱和后，需要进行再生。
3. 再生系统：
吸附剂饱和后，需要进行再生。再生系统通过加热吸附剂，使其释放吸附的硫化氢，再生后的吸收剂可以继续用于脱硫过程。再生后的焦炉煤气中硫化氢含量降低，达到环保要求。
三、关键技术：
焦炉煤气干法脱硫工艺中的关键技术主要包括吸收剂的选择、喷射系统的设计和脱硫吸附系统的操作控制。
1. 吸收剂的选择：
吸收剂的选择应根据焦炉煤气的特性和脱硫要求来确定。常用的吸收剂有氧化锌、活性炭等。氧化锌具有较高的脱硫效率，但易受水分影响；活性炭具有较好的抗水性和吸附性能，但需要定期更换。2. 喷射系统的设计：
喷射系统的设计应考虑煤气流量、压力和温度等参数，以保证吸收剂充分喷洒在煤气中，提高脱硫效果。喷嘴的选择和布置也是设计中的重要考虑因素。
3. 脱硫吸附系统的操作控制：
脱硫吸附系统的操作控制需要根据吸附剂的饱和度和脱硫效果来进行调整。定期检测吸附剂的饱和度，并根据检测结果进行再生操作，以保证脱硫效果和吸附剂的利用率。
结论：
焦炉煤气干法脱硫工艺通过使用适当的吸收剂，能够有效去除焦炉煤气中的硫化氢等硫化物，提高煤气的洁净度和环境友好性。在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的吸收剂、设计合理的喷射系统和实施有效的操作控制，以确保脱硫效果和设备稳定运行。该工艺在焦化行业中具有重要的应用价值。
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煤化工工艺大作业 焦 炉 煤 气 脱 硫 工 艺 的 探 讨 院系：资源与环境学院 班级：化工09—4班 姓名：荆智鹏
学号： 14 指导老师：徐秀梅
焦炉煤气脱硫工艺的探讨 作者：荆智鹏 摘要：煤化工是以煤为原料经化学加工使煤转化为其他化学产品的过程。从煤气化工段的工艺气中发现，除了含有生产甲醇和其他下游产品所需的CO， H2 和CO2 外，还含有大量多余的CO2 及少量 H2S， COS，SO2 等成分，这些碳的氧化物和硫化物是生产甲醇或其他化学品所不需要的，必须将这些杂质除去。另外，硫化物通过克劳斯工艺生产硫磺，CO2 可以回收送往尿素厂合成尿素，提高经济效益变废为宝。 以天然气或石脑油为原料，采用蒸汽转化法造气，变换气中CO2 的含量约在15-23mol%左右。以重油或煤原料，采用部分氧化法制气时，变换气中 CO2 的含量高达35mol%以上。H2S 及有机硫的含量则与原料含硫量有关，约在1000ppm 和10000ppm 之间。通过净化，使硫化物含量小于0.2- 0.5ppm， CO2 小于10ppm。 关键词：煤气脱硫湿法干法催化剂 科学的讲，在湿式氧化法脱硫中,副盐的生成是无法回避的，它是化学反应的副产物，是客观存在的。但是，我们通过多年实际生产状况总结发现，同等规模条件下,不同的工况条件、不同的工艺技术、不同的设备配置以及使用不同的催化剂，副盐生成量的多少却大不一样，而且差别很大。这一现象引起我们高度的重视，也再次促使我们进一步探讨和研究脱硫中副盐形成的机理，因为只有清楚的了解副盐产生的机理，我们才能有效的找到解决和处理它的措施。虽然我们不能避免它的形成，但我们可以采取一系列有效措施来减少或抑制它的生成。从而减少脱硫液中由于副盐的存在而影响企业的正常生产。特别在大规模的生产中（气量大、H2
焦炉煤气脱硫及硫回收工艺介绍及特点分析焦炉煤气脱硫是指将焦炉煤气中的硫化氢（H2S）等含硫化合物去除，以减少对环境的污染和提高能源利用效率的过程。煤气脱硫工艺种类繁多，常见的有吸收法、吸附法、催化氧化法等。下面将介绍吸收法和催化氧化法，并分析其特点。 吸收法是通过将焦炉煤气中的硫化氢溶于溶剂中，实现气体的物理吸 收和化学吸收，从而达到脱硫的目的。常用的溶剂有碱性溶液、有机溶剂等。在吸收法中，气体与液体的接触方式有湿法和干法之分。 湿法吸收法是利用液体溶剂对焦炉煤气进行吸收脱硫。具体工艺流程为：煤气首先通过一个喷淋器，将溶剂喷淋到煤气中，形成液滴；接着在 吸收塔内，煤气通过液滴与溶剂的接触，硫化氢溶于溶剂中；最后，经过 分离器将溶剂和硫化氢分离，溶剂再重新进入循环。湿法吸收法具有脱硫 效率高、气体处理量大、适应性广的特点。 干法吸收法是指利用固体吸附剂对焦炉煤气进行吸附脱硫。常用的固 体吸附剂有活性炭、分子筛等。具体工艺流程为：煤气通过一个吸附器， 固体吸附剂将煤气中的硫化氢吸附；当固体吸附剂饱和后，可以通过加热 或换料的方式实现再生，从而循环使用。干法吸附法具有烟气温度低、处 理量大、不产生二次污染等特点。 催化氧化法是通过将焦炉煤气中的硫化氢氧化成硫酸气体，再进行后 续处理。具体工艺流程为：煤气先通过一个反应器，在催化剂的作用下， 硫化氢氧化成硫酸气体；然后通过吸收塔对硫酸气体进行吸收，得到硫酸液；最后，通过蒸馏、结晶等方式使硫酸液再生。催化氧化法具有氧化效 率高、硫回收量大的特点。
总的来说，焦炉煤气脱硫及硫回收工艺的选择应根据实际情况，综合 考虑效率、成本、环保等因素。吸收法具有处理量大、脱硫效率高等特点，适用于大规模高硫煤气的处理；催化氧化法具有回收硫的优势，适用于硫 回收要求较高的情况。同时，还可以根据需求将多种脱硫工艺结合应用， 以达到更好的脱硫效果。
焦炉煤气脱硫新技术 内容提纲 一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 (二)焦炉煤气中H2S的来源及脱硫的必要性 (三)焦炉煤气脱硫技术的分类 (四)焦炉煤气脱硫主要工艺设备 二、几种典型的焦炉煤气脱硫技术介绍 (一)氨水法(Ａ.Ｓ法) (二)真空碳酸盐法(V.A.S.C法) (三)单乙醇胺法(索尔菲班法) (四)砷碱法 (五)蒽醌二磺酸法(改良A.D.A法) (六)萘醌二磺酸法(塔—希法T.X ) (七)苦味酸法(F.R.C法) (八)对苯二酚法 (九)H.P.F法 三、常用脱硫工艺的综述 四、焦炉煤气净化工艺流程选择 五、涟钢脱硫工艺运行现状分析 焦炉煤气脱硫新技术 ●一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 1、焦化厂工艺流程主要由备煤工序、炼焦工序、煤气净化化产回收工序组成，工艺流程图如下。 焦炉煤气脱硫新技术 ●一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 2、工作原理 (1)备煤工序 备煤是为焦炉制备装炉煤，采用的是先配煤后粉碎工艺流程。该流程是将堆放于煤场的各单种炼焦煤先按配煤比配合，再经锤式粉碎机进行粉碎，保证配合煤粒度＜3mm粒级占80％，然后再送入煤塔，供炼焦使用。 焦炉煤气脱硫新技术 ●一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 2、工作原理 (2)炼焦工序 炼焦是将配合好的装炉煤装入炭化室内经过高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。配合煤在焦炉炭化室内转变为焦炭，大体上要经过干燥、预热、胶质体生成、软化熔融、固化成半焦、焦炭成熟等六个阶段，如图所示。这六个阶段相互交错，不能截然分开。
焦炉煤气脱硫新技术 一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 2、工作原理 (2)炼焦工序 焦炉四大车是指装煤车、推焦车、拦焦车、熄焦车，是协助焦炉炼焦顺利完成的主要设备。 熄焦工艺：1#、2#焦炉熄焦系统采用先进的干熄焦技术，同时常规湿法熄焦系统作为备用；3#焦炉熄焦系统采用低水分湿法熄焦工艺。 筛焦：将冷却后的焦炭经筛分后分为冶金焦、焦丁、焦粉三级，分别用管式皮带或火车运往炼铁厂。 焦炉煤气脱硫新技术 一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 2、工作原理 (3)煤气净化化产回收工序 煤气净化工艺流程：是采用H.P.F法脱硫生产硫膏的流程。焦炉生产的荒煤气经冷凝冷却及去除焦油雾后，再经鼓风机加压送入H.P.F法脱硫工段。在脱硫工段经预冷塔、脱硫塔，将煤气中的硫化氢、氰化氢脱除。脱除硫化氢、氰化氢的煤气送入硫铵工段，煤气中的氨被吸收后进入终冷洗苯工段，在终冷洗苯工段将煤气中的粗苯用洗油洗出。经过上述净化后的煤气供工业用户使用，或进一步净化供民用。 冷凝冷却出来的焦油氨水通过澄清分离后，制得焦油产品。 吸收了硫化氢和氰化氢的脱硫液经再生塔产生硫泡沫，硫泡沫压滤后制得硫膏产品。 在洗苯塔中吸收了粗苯的含苯富油经蒸馏脱苯后制得粗苯产品。 焦炉煤气脱硫新技术 ●一、概述 ●(二)煤气中H2S的来源及脱硫必要性 1、煤气中H2S的形成：在炼焦过程中，配合煤中的大部分的S以无机盐的形式随焦炭带走，少部 分在高温下主要形成无机物的H2S和少量有机硫化物(CS2等)。有机硫化物在较高温度下继续发生反应，几乎全部转化为H2S，煤气中H2S所含硫约占煤气中总S量的90％以上。 2、H2S的性质：在常温下是一种带刺激臭味的无色气体，其密度为1.54kg/m3，燃烧时生成SO2和 H2O，有毒，在空气中含有0.1％时就能使人死亡。同时，H2S对钢铁有严重的腐蚀性。 3、煤气中H2S的含量：焦炉煤气中H2S的含量主要取决于炼焦入炉煤中的有机硫含量。入炉煤含 全硫一般为0.5-1.2％，其中10-20%转入焦炉煤气中。入炉煤挥发分和炼焦温度愈高，转入焦炉煤气中的H2S就愈多。焦炉煤气中含H2S一般为3-12g/m3。涟钢目前的H2S含量为3g/m3左右。 焦炉煤气脱硫新技术 一、概述 (二)煤气中H2S的来源及脱硫必要性 4、煤气脱除H2S的危害性：焦炉煤气中H2S严重腐蚀化产回收设备及煤气储存输送设施，污染厂 区环境。用作炼钢、轧钢等工业热源，煤气中H2S会降低钢材产品的质量，腐蚀加热设备。用作城市燃气，H2S及燃烧生产的SO2、HCN及其燃烧生成的N x O y均有毒，会严重影响环境卫生、人们身体健康。 5、不同用户对煤气H2S含量的要求：冶炼常规优质钢时，允许含量为1-2g/m3；冶炼一般钢时允 许含量为2-3g/m3；薄板允许含量为0.1g/m3。供化学合成时，允许含量为1-2mg/m3。供城市燃气用时，含量应低于20mg/m3。
焦炉煤气脱硫技术路线、现状及五种工艺对比 焦炉煤气中的硫化物是一种有害物质,若不对其进行脱除,不仅会腐蚀生产设备,而且会带来环境污染，因此焦炉煤气在使用前必须进行脱硫处理。本文对目前国内应用较多的焦炉煤气脱硫技术方案进行介绍，包括PDS法、HPF法、改良ADA法等。通过对这些脱硫工艺在脱硫效果、碱源、成本等方面进行比较，发现PDS法和HPF法因其脱硫效率高、不需要外加碱源、生产流程简洁，被大多数企业所青睐，综合效益最佳。 引言 煤在炼焦生产时一般72%～78%转化为焦炭，22%～28%转化为荒煤气，干煤中含有质量分数为0.5%～1.2%的硫，其中有20%～30%的硫转到荒煤气中，形成有机和无机硫化物。而焦炉煤气中，硫化氢的含硫量占总含硫量的90%以上。焦炉煤气中的硫化氢是一种有害物质，它会对化学产品回收设备和煤气输送管道产生腐蚀。硫化氢含量高的焦炉煤气用于炼钢，会导致钢的质量下降; 用于合成氨生产，会导致催化剂中毒失效和管道设备等腐蚀;用于工业和民用燃料，其燃烧所排放废气中的硫化物会污染环境，对人体健康造成危害。 因此，焦炉煤气不论是用作工业原料还是城市燃气都需要对其进行脱硫净化。煤气脱硫不仅可以改善煤气质量，减轻设备腐蚀，还可以提高经济效益。本文对目前企业中常用的焦炉煤气脱硫方法进行分类介绍，主要对常用的一些湿式氧化脱硫法，包括PDS法、HPF法、改良ADA法等进行分析对比，说明各种工艺的优缺点。 1 焦炉煤气脱硫方法 焦炉煤气脱硫工艺发展至今已经有50余种。虽然工艺数量众多，但是根据反应的接触条件以及催化剂的种类的不同，总体上可以分为两大类: 一类是干法脱硫; 另一类是湿法脱硫。 1.1 干法脱硫 干法脱硫是利用固体吸附剂，例如活性炭、氢氧化铁等脱除煤气中的硫化氢，使煤气中硫化氢的含量达到1～2mg/m3。该工艺在脱硫反应中无液体存在，脱硫
焦炉煤气干法脱硫工艺 引言： 焦炉煤气干法脱硫工艺是一种常用的脱硫方法，通过使用适当的吸收剂将焦炉煤气中的硫化氢等硫化物去除，以提高煤气的洁净度和环境友好性。本文将介绍焦炉煤气干法脱硫工艺的原理、工艺流程和关键技术。 一、原理： 焦炉煤气中的硫化氢是一种有毒有害气体，其会对环境和人体健康造成严重危害。干法脱硫工艺利用吸收剂吸附硫化氢，达到脱硫的目的。常用的吸收剂有氧化锌、活性炭等。 二、工艺流程： 焦炉煤气干法脱硫工艺一般包括吸收剂喷射系统、脱硫吸附系统和再生系统三个部分。 1. 吸收剂喷射系统： 焦炉煤气进入脱硫设备前，通过喷嘴将氧化锌或活性炭等吸收剂喷射到煤气中。吸收剂与硫化氢发生化学反应，形成硫化锌或被吸附在活性炭上，使煤气中的硫化氢被去除。 2. 脱硫吸附系统： 脱硫吸附系统是焦炉煤气干法脱硫的核心部分。在吸附器中，煤气与吸收剂接触，硫化氢被吸附剂吸附，从而减少了煤气中的硫化氢
含量。吸附剂饱和后，需要进行再生。 3. 再生系统： 吸附剂饱和后，需要进行再生。再生系统通过加热吸附剂，使其释放吸附的硫化氢，再生后的吸收剂可以继续用于脱硫过程。再生后的焦炉煤气中硫化氢含量降低，达到环保要求。 三、关键技术： 焦炉煤气干法脱硫工艺中的关键技术主要包括吸收剂的选择、喷射系统的设计和脱硫吸附系统的操作控制。 1. 吸收剂的选择： 吸收剂的选择应根据焦炉煤气的特性和脱硫要求来确定。常用的吸收剂有氧化锌、活性炭等。氧化锌具有较高的脱硫效率，但易受水分影响；活性炭具有较好的抗水性和吸附性能，但需要定期更换。2. 喷射系统的设计： 喷射系统的设计应考虑煤气流量、压力和温度等参数，以保证吸收剂充分喷洒在煤气中，提高脱硫效果。喷嘴的选择和布置也是设计中的重要考虑因素。 3. 脱硫吸附系统的操作控制： 脱硫吸附系统的操作控制需要根据吸附剂的饱和度和脱硫效果来进行调整。定期检测吸附剂的饱和度，并根据检测结果进行再生操作，以保证脱硫效果和吸附剂的利用率。
工艺方法——焦炉煤气脱硫技术工艺简介 焦炉煤气常用的脱硫方法从脱硫剂的形态上来分包括干法脱硫技术和湿法脱硫技术。 一、干法脱硫技术 干法脱硫工艺是利用固体吸收剂脱除煤气中的硫化氢，同时脱除氰化物及焦油雾等杂质。干法脱硫又分为中温脱硫、低温脱硫和高温脱硫。常用脱硫剂有铁系和锌系，氧化铁脱硫剂是一种传统的气体净化材料，适宜于对天然气、油气伴生气、城市煤气以及废气中硫化氢含量高的气体。常温氧化铁脱硫原理是用水合氧化铁（Fe2O3·H2O）脱除H2S，其反应包括脱硫反应与再生反应。 干法脱硫工艺多采用固定床原理，工艺简单，净化率高，操作简单可靠，脱硫精度高，但处理量小，适用于低含硫气体的处理，一般多用于二次精脱硫。但由于气固吸附反应速度较慢，工艺运行所需设备一般比较庞大，而且脱硫剂不易再生，运行费用增高，劳动强度大，不能回收成品硫，废脱硫剂、废气、废水严重污染环境。 二、焦炉煤气湿法脱硫技术 湿法工艺是利用液体脱硫剂脱除煤气中的硫化氢和氰化氢。常用的方法有氨水法、VASC法、单乙醇胺法、砷碱法、改良ADA法、TH 法、苦味酸法、对苯二酚法、HPF法以及一些新兴的工艺方法等。 （1）氨水法（AS法） 氨水法脱硫是利用焦炉煤气中的氨，在脱硫塔顶喷洒氨水溶液
（利用洗氨溶液）吸收煤气中H2S，富含H2S和NH3的液体经脱酸蒸氨后再循环洗氨脱硫。在脱硫塔内发生的氨水与硫化氢的反应是：H2S+2NH3·H2O→（NH4）2S+2H2O。AS循环脱硫工艺为粗脱硫，操作费用低，脱硫效率在90%以上，脱硫后煤气中的H2S在200-500mg·m-3。 （2）VASC法 VASC法脱硫过程是洗苯塔后的煤气进入脱硫塔，塔内填充聚丙烯填料，煤气自下而上流经各填料段与碳酸钾溶液逆流接触，再经塔顶捕雾器出塔。煤气中的大部分H2S和HCN和部分CO2被碱液吸收，碱液一般主要是Na2CO3或K2CO3溶液。吸收了酸性气体的脱硫富液与来自再生塔底的热贫液换热后，由顶部进入再生塔再生，吸收塔、再生塔及大部分设备材质为碳钢，富液与再生塔底上升的水蒸汽接触使酸性气体解吸。 （3）改良ADA法（亦称蒽醌二磺酸钠法） ADA法是以蒽醌二磺酸钠（ADA）为催化剂，以稀碳酸钠溶液为吸收剂的脱硫、脱氰方法。在ADA法溶液中添加适量的偏硅酸钠（NaVO3）、酒石酸钾钠（NaKC4H4O6）和FeCl3作为吸收液进行脱硫、脱氰，称改良ADA法。这种方法的反应原理比较复杂，分为几个阶段进行，在脱硫塔内稀碱液吸收硫化氢生成硫氢化物，硫氢化物被偏钒酸钠迅速氧化成硫。而偏钒酸钠被还原成焦钒酸钠，还原性的焦钒酸钠与氧化态的ADA反应，生成还原态的ADA，而焦钒酸钠则被ADA 氧化，再生成偏钒酸钠盐，还原态ADA被空气中的氧氧化成氧化态的ADA，恢复了ADA的氧化性能。
焦炉煤气脱硫工艺技术 焦炉煤气脱硫工艺技术是指通过一系列的物理、化学或生物方法，去除焦炉煤气中的硫化氢（H2S）等有害物质，以保护环 境和提高煤气利用效率的技术过程。目前常用的焦炉煤气脱硫工艺有干法脱硫和湿法脱硫两种。 干法脱硫是指通过吸附剂吸附H2S等硫化物，然后进行再生 处理，脱除硫化物而实现脱硫的过程。常用的吸附剂有氧化铁、铁磁性煤气净化剂和锰增强剂。在焦炉煤气脱硫的工艺中，需要优化吸附剂的选择和技术参数，以提高脱硫效率和经济性。 湿法脱硫是将焦炉煤气先与一定流量的洗涤液接触，使H2S 等硫化物溶解到液体中，然后通过氧化、沉淀、吸附等方法将硫化物转化为硫酸根离子或其他形式，最后得到脱硫后的煤气。湿法脱硫常用的洗涤液有氨碱溶液、碱性液体和氧化剂溶液等。湿法脱硫技术具有脱硫彻底、操作简便等优点，但是存在液体回收、处理和废水排放等问题。 在实际应用中，干法脱硫常用于小型焦炉，工艺简单、成本较低，但不能完全脱除H2S；湿法脱硫则适用于大型焦炉，能 有效去除H2S，但其液相处理和废水处理是一个挑战。 近年来，为了提高焦炉煤气脱硫效率和降低环境污染，一些新兴的煤气脱硫技术被广泛关注和研究。比如，生物脱硫技术是利用硫氧化细菌、硫还原细菌等微生物对焦炉煤气中的硫化氢进行吸附、处理和转化的一种脱硫方法。生物脱硫技术具有脱硫效率高、废水低、处理成本低等优点，但需要解决微生物耐
受性、稳定性和生长条件等问题。 除了上述的脱硫技术外，目前还有很多新的煤气脱硫工艺正在不断涌现，如气体膜分离技术、超声波脱硫技术等。这些新技术通过提高脱硫效率、降低能耗和废物产生，为未来焦炉煤气脱硫提供了更好的选择。 总之，焦炉煤气的脱硫工艺技术对于环境保护和碳资源利用具有重要意义。通过不断创新和研发，我们将能够开发出更加高效、环保和经济的焦炉煤气脱硫技术，为可持续发展做出更大的贡献。
干货来袭！常用的焦炉煤气脱硫工艺分析及焦炉煤气检测仪的应用 焦炉煤气作为炼焦过程中产生的副产物，已经被广泛的应用于燃料、化工原料等方面。同时，焦炉煤气因其热值高，CO含量低，常用于城市民用，但由于炼焦原料煤中的硫多以硫化氢的形式转入煤气，在燃烧过过程中易产生二氧化硫，不但对空气造成污染，对人体也有较大的毒害性，并且对煤气管道、煤气相关设备和燃气具有严重的腐蚀作用。因此，必须进行脱硫处理。 焦炉煤气脱硫具有十分重要的意义，一是防止设备的腐蚀，减少设备维修费用，降低生产成本，提高回收产品的质量和产量；二是提高焦炉煤气的品质，减少焦炉煤气燃烧后产生的污染。有效降低煤气燃烧后产生的二氧化硫等有害物质，保护周边环境；三是降低钢铁企业用煤气中硫化氢的含量可以使钢铁企业生产出优质钢材；四是回收后的硫磺可用于医药、化工等领域。 因焦炉煤气的产量、用途、周围环境等原因，脱硫方式也有很大的不同。常用的方法主要为干法脱硫和湿法脱硫两种。 一、干法脱硫 干法脱硫主要是利用氢氧化铁与其他制剂合成的脱硫催化剂脱除煤气中的硫化氢，经过再生的脱硫剂可重新使用。干法脱硫主要用于气量较小的煤气脱硫或脱硫精度高的二次脱硫。 1、干法一次脱硫 干法一次脱硫适用于荒煤气产量在8000m3/h以下规模较小的焦化企业。干法脱硫具有占地少、投资省的特点，
脱硫效率高，合理控制操作指标可以满足城市煤气的需要。 常用操作指标如下：脱硫箱（塔）操作温度为25℃~30℃；操作压力为常压；脱硫剂阻力位2000Pa/m以下；脱硫剂pH值8~9。干法脱硫可采用箱式脱硫或塔式脱硫。箱式脱硫占地大、操作环境差、脱硫剂更换简便、投资省；塔式脱硫操作环境好、占地小、投资稍大。在实际生产当中两者都有采用，但脱硫剂再生效果不好，废弃脱硫剂的处理困难，容易对环境造成二次污染。 2、干法二次脱硫 主要用于湿法一次脱硫的后续处理或对煤气中H2S含量要求严格的场合。二次脱硫的脱硫剂也与一次脱硫有所不同（多用活性碳吸附）。经二次脱硫后，H2S含量可降至很低，此种煤气可用于甲醇的合成。 二、湿法脱硫 规模较大的焦化企业通常采用湿法脱硫。因湿法脱硫采用的脱硫催化剂不同，脱硫和再生的方式也有很大不同。在现有的焦化厂中采用的湿法脱硫方式主要有两种：一种为前脱硫，即先脱除硫化氢，再进行其他化学产品的回收；另外一种为后脱硫，即先进行其他化学产品的回收，再脱除硫化氢。 前脱硫时，理论上硫化氢能脱到200mg/标m3煤气，若煤气用于城市煤气、发电厂时，需加干法二次脱硫以保证煤气的使用要求。后脱硫时，用碳酸钠作为碱源以保证碱度，脱硫塔多级串联，但此法脱硫的指标较高，可达20mg/标m3煤气的要求，不需另加干法脱硫装置。 脱硫通常在焦化厂的脱硫工段进行，工艺流程不尽相同。基本流程如图所示： 基本流程图 焦炉煤气脱硫主要有三个环节：煤气洗涤脱硫、脱硫液再生和硫泡沫溶硫，三个环节紧密相连，相互协调才能
工艺方法——焦炉烟气脱硫脱硝工艺工艺简介 由备煤车间来的洗精煤，由运煤通廊运入煤塔，由煤塔漏嘴经装煤车按序装入炭化室，在950-1050度的温度下高温干馏成焦炭。焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。 焦炉因其生产工艺的特殊性，烟囱排放的热烟气中含二氧化硫、氮氧化物、粉尘，氮氧化物含量较高，烟气需进行脱硫脱硝除尘处理后方可满足排放要求。烟气中NOx主要是在煤气高温燃烧条件下产生的，焦炉煤气含50%以上的氢气，燃烧速度快，火焰温度高达1700-1900度，煤气中氮气与氧气在1300度左右会发生激烈的氧化反应，生成NOx。 1、脱硫技术 烟气中的SO2是弱酸性物质，与适当的碱性物质反应可脱除烟气中SO2。按照吸收剂的形态，目前脱硫工艺一般可分为干法（半干法）和湿法。 干法脱硫：主要是采用粉末状脱硫剂和催化脱硫剂，干法脱硫的优势是不产生废水； 半干法脱硫：主要是采用碳酸钠或石灰溶液作为脱硫剂，优势是不产生废水，但会产生大量固废脱硫渣，不太容易处理； 湿法脱硫：主要采用是氨法脱硫，氨法脱硫的主要问题是产生氨
逃逸，且容易产生烟气溶胶和烟气拖尾现象。 干法（半干法）脱硫工艺特点： 在干法和半干法烟道气脱硫系统中，固体碱性吸收剂被喷入烟道气流中，或通过让烟气穿过碱性吸收剂床的方式使其与烟道气相接触。无论哪种情况，烟气中的SO2都是与固体碱性物质反应，生成相应的亚硫酸盐和硫酸盐。为了使这种反应能够进行，固体碱性物质必须是十分疏松或相当细碎。在半干法烟道气脱硫系统中，水被加入到烟道气中，以在碱性物质颗粒物表面形成一层液膜，SO2溶入液膜，加速了与固体碱性物质的反应。干法脱硫技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散等优点，但存在脱硫效率低、脱硫剂利用率低、反应速度较慢、设备庞大、反应后烟气含尘量大需要增加除尘装置等问题。 湿法脱硫工艺特点： 世界各国的湿法烟气脱硫工艺流程、形式和机理大同小异，主要是使用石灰石（CaCO3）、石灰（CaO）或碳酸钠（Na2CO3）等浆液作洗涤剂，在反应塔中对烟气进行洗涤，从而除去烟气中的SO2。这种工艺已有50年的历史，经过不断地改进和完善后，技术比较成熟，而且具有脱硫效率高（90%-98%），机组容量大，煤种适应性强，运行费用较低和副产品易回收等优点。 石灰石（石灰）-石膏湿法烟气脱硫工艺由于吸收剂价廉易得，在湿法脱硫领域得到广泛的应用。该工艺的特点是脱硫效率高
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析 摘要：在焦化行业中，焦炉烟气产生的各种硫化物污染和NOx污染问题一直 存在。随着社会的发展进步，环境保护日益受到重视，环境保护部门对工业生产 的排放指标的要求不断提高，焦化行业焦炉烟气的污染治理问题成为环保部门的 关注重点。为了减少焦炉烟气污染对环境的危害，焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术发 展迅速，脱硫和脱硝的工艺选择越来越多。这种情况下，本文将着重探讨分析焦 化企业的脱硫脱硝工艺技术，从节能减排和环保性能的角度，对其进行技术分析，并对焦化企业选择给出指导意见。 关键词：焦化厂；焦炉；烟气；脱硫脱硝工艺技术 一、焦化厂焦炉烟气处理难点 （一）硫化物和NOx成分较高 焦炉烟气产生的工艺过程一般为：焦炉煤气经过净化后回到焦炉，与空气混 合燃烧，产生的焦炉烟气进入主烟道和烟囱排出。焦化企业特别是独立焦化企业，焦炉烟气中硫化物普遍较高，SO2含量一般能达到50～1000mg/Nm3范围。焦炉烟 气中NOx主要是焦炉煤气中的氮气和氧气在高温燃烧条件下产生的。焦炉煤气氢 气含量一般在50%以上，氢气燃烧速度快，焦炉煤气燃烧的火焰温度高达 1700℃～1900℃，在较高燃烧温度下，煤气中氮气与氧气发生氧化反应生成NOx 更容易，产生的NOx浓度一般能达到600mg/Nm3～1500mg/Nm3。在不同的工艺条 件下，硫化物和NOx在焦炉烟气中的成分比例波动也比较大。 （二）焦炉烟气温度较低，含水量大 焦炉烟气的排出温度在多数焦化企业为200℃～250℃，相对温度较低，低于 脱硫脱硝工艺催化剂起活所要求的反应温度，所以采用部分脱硫脱硝工艺时需要 再次对焦炉烟气进行再次加热升温制备。同时因为焦炉煤气氢气含量高，导致焦 炉烟气中水蒸气含量偏高，对脱硫脱硝工艺选取也会产生影响。
脱硫新技术 在焦化厂生产中，焦炉煤气中所含的硫化氢及氰化氢是有害的杂质，它们腐蚀化产回收设备及煤气储存输送设施，还会污染厂区环境。用此种煤气炼钢、轧钢加热，会降低钢材产品的质量，腐蚀加热设备；用作城市燃气，硫化氢及燃烧生产的二氧化硫、氰化氢及其燃烧生成的氮氧化物均有毒，会严重影响环境卫生。所以焦炉煤气中的硫化氢和氰化氢应予清除。 脱硫技术综述 焦炉煤气脱硫方法分为：干法脱硫和湿法脱硫。 干法脱硫是一种古老的煤气脱硫方法。这种方法的工艺和设备简单，操作和维修比较容易。但该法为间歇操作，占地面积大，脱硫剂的更换和再生工作的劳动强度较大，现代化的大型焦化厂已不再采用。 干法脱硫通常是以氢氧化铁为脱硫剂，当焦炉煤气通过脱硫剂时，煤气中的硫化氢与氢氧化铁接触，生成硫化铁，这是吸收反应。硫化铁与煤气中氧接触，在有水分的条件下，硫化铁转化为氢氧化铁并析出单质硫，这是再生反应。干法脱硫的过程就是吸收反应和再生反应的多次循环。 目前仅使用于煤气流量不大，用户对煤气硫化氢含量要求非常高，需进一步精制脱硫的工艺，如涟钢的
民用煤气和冷轧薄板所需的精制脱硫。 焦化净化煤气脱硫一般采用湿法脱硫：湿法脱硫又分为吸收法和氧化法，氧化法脱硫是对吸收法脱硫的改进和完善，是脱硫工艺更流畅，脱硫效果进一步提高。 焦炉煤气脱硫脱氰湿法工艺分类
吸收法脱硫脱氰是以碱性溶液作为吸收剂，吸收煤气中的硫化氢和氰化氢，然后用加热气提的方法将酸性气体从吸收液中解吸出来，用以制造硫磺或硫酸，吸收剂冷却后循环使用。吸收法按所用吸收剂的不同分为氨水法（Ａ.Ｓ法）、真空碳酸盐法(V.A.S.C法)、单乙醇胺法（索尔菲班法）三种。 氧化法脱硫脱氰是以含有氧化催化剂的碱性溶液作为吸收剂，吸收煤气中的硫化氢和氰化氢，再在催化剂作用下析出元素硫。吸收液用空气氧化法再生后循环使用。氧化法按催化剂的不同，分为砷碱法、萘醌二磺酸法（塔—希法T.H）、苦味酸法（F.R.C法）、蒽醌二磺酸法（改良A.D.A法）、对苯二酚法、H.P.F法。 湿法脱硫脱氰的主要设备有脱硫塔、解吸塔和再生塔等。 脱硫塔有填料塔、空喷塔和板式塔等形式。常用的是填料塔。如图所示。填料塔由圆同形塔体和堆放在塔内对传质起关键作用的填料等组成，内有喷淋、捕雾等装置。常用的填料有木格栅、钢板网和塑料花形填料等。焦炉煤气和吸收液分别从塔底和塔顶进入塔内，气液两相逆流接触传质，脱去硫化氢和氰化氢的煤气
焦化厂脱硫脱硝技术探讨 摘要：煤气化的过程就是化学加工的过程。但是，在这一加工过程中，会产生硫化物和硝化物，它们会给环境带来不利影响，不利于环境的保护。山西焦化集团有限公司焦化厂作为煤化工产业的龙头企业。本文结合的实际情况，介绍焦化厂脱硫脱硝技术的基本情况，并对具体的脱硫脱硝技术进行分析，旨在提升焦化厂的生产安全系数，积极推动焦化厂环境治理的健康发展。 关键词：焦化厂；脱硫脱硝技术；措施 1烧结烟气多污染物排放特征分析 在炼焦过程中，烧结过程释放出大量的so2气体。这些二氧化硫气体主要是由含铁原料和燃料中的硫化物氧化产生的。在整个焦化过程中，它们会形成连续排放的二氧化硫气体。随着烧结温度的不断升高，各种助燃剂、空气含氧量和燃料粒径不断变化。将凝胶过程中so2气体的稳定排放量作为烧结过程的燃料消耗量。当原料含水率、含硫量、矿石酸碱度在烧结过程中正常变化范围内，温度接近烧结过程烟气温度峰值时，假设在烧结终点之前进行，烟气排放中的SO2浓度将达到整个烟气排放的峰值。除so2气体外，烧结过程中还含有大量的nox。烧结过程中约95%的NOx为气态NO，各蜂窝烟气中NO浓度相对平衡，且NO气体浓度较高，为减少烧结过程中NO气体的排放，可采用提高烧结矿酸碱度或增加烧结矿厚度的方法，改进这种工艺方式更有利于促进氧化钙和三氧化铁的生产。因此，通过改善这种公共福利模式，烟气、气体燃料中的NOx起到催化和补充CO 气体NOx减排效果的作用，可以大大减少煤和焦炭的燃烧，并产生大量的cox气体。结果是整个过程烟气中cox迅速升高。随着整个过程的进行，cox将继续下降，最终略有波动。烧结过程结束时，烧结烟气含氧量约为21%，cox含量接近于零。 2脱硫脱硝技术 2.1干法脱硫技术
焦化厂烟气处理难点及脱硫脱硝技术分 析 摘要：近年来，随着我国工业水平的不断提升，工业体制的不断成熟，社会总体生产力 的提升脚步也越来越快。但在实际工业生产过程中，由于会产生大量有害气体及生产废水， 如未得到的处理就直接进行排放，将会导致周边生态环境造成巨大破坏。为了加强对工业生 产中的环境防治力度，有效控制生产污染排放，本文从焦化厂练焦过冲中处理焦炉烟气难点 展开分析，并简明分析当前生产流程中脱硫方法，并分析各自的优势与缺点，旨在为提高焦 化厂烟气脱硝工艺提供相关理论指导。 关键词：焦炉烟气；脱硫工艺；脱硝工艺；工艺改进 1 焦化厂焦炉烟气处理难点 1.1 烟气温度高 焦化厂在实际生产中的焦炉烟气主要来源于煤炭的烧制过程中，洗精煤经过处理后置于 煤塔中燃烧，随后再置于炭化室中，利用超过1000℃高温环境使其焦炭化，而生成后的焦炭 再经焦炉回炉其他加热，领用外管道将回炉气体送往练焦炉的不同燃烧室，使其在各燃烧室 内娱越热空气混合燃烧，而燃烧所得的废物气体通过垂直火道和斜道后，再经分烟道、总烟 道的途中通过储热系统与途中砖块执行换热而后排出。在这一整套生产流程中，可以看出初 始焦炉废气温度较高，虽然途中废气温度经多项处理装置在途中有一定程度降低，如在焦炉 烟道气排道中温度相对较低，多数会降至170-230℃，但在随烟囱排除后其温度仍高于所能 处理的最高温度，难以及时进行脱硝等干预措施。不仅如此，焦化厂锅炉燃烧使用过程中， 焦炉烟囱由于长期受到高温废气影响，其设备温度长期居高不下，这也会导致在排放高温废 气过程中实际排放温度高于工艺设定温度。 1.2 烟气成分复杂、设备运行不稳定 焦炉因其独特的生产方式，排除气体中除粉尘、残渣混合物之外，还伴有巨量的氮氧化物、加完、硫化氢、焦油等化学成分，烟道中的二氧化硫气体可能与反应剂中的氨发生反应，形成硫酸，不仅腐蚀烟道，并致使烟气具有极高的腐蚀性，在未经处理排出后对周边环境造 成严重影响。便是因为烟气中含有大量的复杂成分，使得处理功能的复杂程度和难度较高。
焦化脱硫工艺综述
第1章文献综述 从建国至今，我国焦化行业在钢铁行业的带领下基本上是持续高速增长，其市场需求主要受钢铁和煤炭的影响。从改革开放初期的粗犷式发展，到如今的绿色环保、可持续发展。人民对美好生活的向往一直促进着焦化科技技术的发展，高温炼焦仍然是目前我国生产焦炭的主要途径，煤中的硫有30%~50%在炼焦过程中变为H2S等物质进入到荒煤气中，成为影响煤气质量的一种因素[1]。焦炉煤气中一般H2S含量在5~8 g/m3、HCN含量为1.5~2.5 g/m3、NH3含量为4~9 g/m3，其中硫化氢具有较强的腐蚀性、毒性，对后续生产设备、管道造成腐蚀[2-3]，煤气中硫化氢超标对钢、铁、轧等最终产品造成恶劣影响。净化煤气燃烧时硫会随之排放进大气中，导致酸雨形成，严重污染环境，对人民健康造成危害[4-5]。 尤其近两年来，环保形势严峻，“绿水青山就是金山银山”的环保理念已深入人心，焦炉煤气中硫化物的燃烧产生的氧化硫物质是形成酸雨的罪魁祸首，在日积月累下生态已岌岌可危，直接威胁着企业的生死。因此对焦炉煤气净化脱硫、对制酸尾气治理达标排放已刻不容缓[6-7]。 焦炉煤气的脱硫工艺根据其具体使用和环境保护的要求，一般分为“干法脱硫”和“湿法脱硫”两种[8]。 1.1 干法脱硫 干法脱硫主要是应用粉状或颗粒状脱硫催化剂来脱除焦炉煤气中的硫化氢、氰化氢等酸性气体，脱硫催化剂可以再生重复使用，其主要应用于煤气量小、煤气中硫化氢含量较少、需要精脱硫的二次脱硫工艺[9-11]。 干法脱硫一般应用于城市煤气脱硫和精脱硫，其优点有： 1）工艺简单、不产生污水、废酸； 2）能耗低、腐蚀性小； 3）脱硫精度高、操作简单可靠。 其缺点有： 1）工艺设备占地较大，反应速率较慢； 2）脱硫剂属于易耗物质，运行成本居高； 3）检修时间长，不利于生产稳定。 干法脱硫一般使用的催化剂有铁系、活性炭、氧化锌、氧化铜等脱硫剂。 1.2 湿法脱硫 湿法脱硫指的是在吸收塔内用碱性溶液吸收煤气中的硫化氢、氰化氢等酸性气体，吸收完酸性气体的溶液进入解析塔进行加热解析，释放出被吸收的硫化氢、氰化氢等酸性气体，解析完的溶液回吸收塔再次利用，如此往复循环将煤气中的酸性气体净化[12]。常用的碱性溶液一般是碳酸钠溶液、碳酸钾溶液，还有一种直接利用煤气中氨源的氨水脱硫工艺，简称AS工艺。碳酸钠、碳酸钾脱硫工艺一般在煤气脱氨、脱苯工艺之后，AS工艺氨水脱硫一般在脱氨、脱苯
焦炉煤气干法脱硫流程的优化 1 焦炉煤气干法脱硫存在的问题 3，以满足甲醇合成催化剂对脱硫精度的要求。 随着生产周期的延长，焦炉煤气干法脱硫系统的问题也逐渐凸显，特别是铁锰催化剂更换过于频繁，带来诸多问题，无法实现系统长周期运行。 1.1 有机硫转化不彻底 投产初期，干法脱硫各槽催化剂的活性相对较好，生产相对稳定，但从2007年8月后，随着脱硫剂活性的降低，转化炉出口煤气中的H2S含量逐渐升高。经分析认为，随着铁钼加氢转化催化剂活性的降低，有机硫转化得不彻底，焦炉煤气在进入铁锰脱硫槽后，大部分硫被铁锰催化剂转化后吸收，但铁锰催化剂的转化能力较低，虽然最后的中温氧化锌脱硫槽出口煤气中未检出无机硫，可满足指标的要求，但仍有部分未检出的高分子有机硫未被转化。离开干法脱硫装置的焦炉煤气与水蒸汽混合后进入转化炉，在1000℃左右的高温下，剩余的高分子有机硫与氢气反应生成H2S，造成合成气的总硫超标。特别是在开停车时，转化炉出口的H2S含量很高，可达到4～9mg/m3，合成气长时间不能送后续工序，严重影响甲醇系统的正常生产。 1.2 催化剂消耗过大 按照设计，在铁钼加氢预转化器中的铁钼加氢转化催化剂的使用寿命为1年，铁钼加氢转化器中的使用寿命为4年，3个铁锰脱硫槽中铁锰催化剂每年更换1次，中温氧化锌脱硫剂使用寿命为2年。自
2006年12月投产以来，除铁钼加氢转化器中催化剂未更换外，其他槽中的脱硫催化剂已多次更换，2个铁钼加氢预转化器已使用5槽铁钼加氢转化催化剂，3个铁锰脱硫槽已使用7槽铁锰催化剂，2个氧化锌脱硫槽已使用8槽氧化锌脱硫剂。干法脱硫催化剂的大量消耗，致使每吨甲醇的生产成本增加至242. 33元（仅为催化剂购买造成的成本增长，不含开停车等影响）。其中每吨甲醇耗铁钼催化剂1.011 kg，耗铁锰催化剂，耗氧化锌脱硫剂，远高于设计值。频繁地更换催化剂不仅使甲醇的生产成本升高，甲醇系统的开工率降低，而且造成大量人力、物力的浪费。所产生的固体废弃物每年可达380吨。除铁钼催化剂和氧化锌催化剂厂家负责回收处理外，每年有315吨左右的铁锰催化剂固体废弃物处理难题无法得到根本解决，带来较大的环保压力。 1.3 催化剂的处理时间长，能耗高 由于催化剂更换太频繁，且铁钼加氢转化催化剂和铁锰催化剂在使用前必须经过活化处理。铁钼加氢转化催化剂仅硫化时间就长达55h(不含升温、放硫时间），铁锰催化剂仅钝化和升温还原需近130h。两种催化剂处理时，甲醇系统必须停车，开启空分和转化系统来进行催化剂的处理，动力消耗较大。空分系统耗蒸汽达60t/h，年耗蒸汽3万吨 ;每年因还原或硫化耗电高达400万kWh。 2 干法脱硫流程的优化 为解决干法脱硫装置存在的问题，决定将焦炉煤气干法脱硫装置由一级加氢改为二级加氢。
焦化厂焦炉煤气精脱硫工艺 分析与设计技术实施方案 1.总则： 关键词：一级脱硫；二级脱硫；脱硫剂；催化剂；脱硫效果；热平衡 在焦炉煤气制甲醇工艺中，由于合成甲醇所用的铜系催化剂对原料气中的硫很敏感，极易发生硫中毒影响活性和使用寿命。 因此焦炉煤气在经焦化化产车间的湿法脱硫后，需进一步精细脱硫，使焦炉气中的总硫含量＜0.1×10－6，以满足工艺生产的需要。 所采用的精脱硫工艺均为中温干法脱硫工艺，其主要特点为“两级有机硫加氢转化＋两级硫化氢脱除”。 主要流程如下：压缩工段来的焦炉煤气经加热达到催化剂的活性温度后进入一级加氢转化器，在此焦炉气中大部分的有机硫加氢转化为硫化氢，后经一级脱硫槽将硫化氢脱除；然后经二级加氢转化器将焦炉煤气中剩余的少量有机硫进一步加氢转化为硫化氢，再通过二级脱硫槽脱除，最终使出工段的焦炉气中总硫＜0.1×10－6。设计上一、二级的脱硫负荷约为6∶1。 2.一级加氢转化： 一级加氢转化器设计上为1台，在此焦炉煤气中大部分的有机硫在催化剂的作用下转化为硫化氢，在整个脱硫工艺中起着基
础性作用。 设计上一级加氢转化器选用的催化剂是铁钼加氢转化催化剂，其活性成分是氧化钼和少量的氧化铁，使用前需预先进行升温硫化才能有较好的催化活性。 实际运行表明，只要对催化剂硫化充分，生产中温度控制合适，一级加氢转化器即能够将焦炉煤气中大部分的有机硫进行加氢转化生成硫化氢，满足生产需要。 目前存在的主要问题是，大部分的甲醇生产厂家都反映催化剂的使用寿命不够理想： 好的状况下可使用2年，一般的在使用1年后催化剂活性就会大大削弱，有机硫加氢转化能力降低甚至会消失，即使提高催化剂床层的运行温度也不会有大的改观。如此增加了催化剂的更换频率和脱硫成本。 理论上催化剂的活性是不会下降或消失的，造成这种现象有多方面原因。 催化剂的生产厂家认为是催化剂在使用前硫化不彻底所致，但这并非主要原因： 因为催化剂在使用过程中始终是处在一个多硫和强还原性的氛围中，即使在投用前预硫化不十分彻底，但在使用过程中也会不断地有硫化反应发生，直至硫化彻底。 因此造成催化剂活性下降较快应该有以下两个原因：
焦炉烟气脱硫脱硝技术方案的选择 摘要：随着经济水平的发展和人们生活水平的提高，人们逐渐意识到可持续 发展的重要。随着环保法不断深入落实及生态环境质量改善要求日益提高，企业 环保压力不断加大。焦化行业是钢铁行业中最重要的上游行业之一，也是重点污 染行业。按照GB16171—2012《炼焦化学工业污染物排放标准》及生态环境部等 五部委于2019年联合发布的《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》规定， 对焦炉烟气排放指标越收越紧，焦炉烟气中SO2、NO x排放达标与否，在很大程度 上决定企业的生存发展。本文就焦炉烟气脱硫脱硝技术方案的选择展开探讨。 关键词：焦炉烟气；脱硫脱硝；技术方案 引言 为落实生态环境部《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》的精神，焦炉 需要配套脱硫脱硝装置，以满足焦炉烟气超低排放的要求。 1焦炉烟气脱硫脱硝技术方案对比 1.1干法脱硫技术 干法脱硫技术指的是在干燥的状态下进行相应的脱硫工作，确保可以在干燥 环境中通过化学吸收剂来吸收排放的硫物质。常见的化学吸收剂主要有颗粒状的 以及粉状的。经过一定的处理之后，最终产物为干粉状态，同时也避免了废气与 废水的产生。相较于其他形式的脱硫技术，干法脱硫技术具有更强的环保性，当 前常见的干法脱硫技术主要包括荷电干式喷射法和等离子体法，前者是借助化学 吸收剂缩减反应过程，提升脱硫效率；后者是通过高能电子对硫物质进行电力分解，并将产生的硝铵化肥等应用于生产当中，最大限度地提升了整体的利用效率。 1.2FGD+SCR脱硫脱硝技术
碱性物质NaHCO3溶液或Ca(OH)2浆液作为焦炉烟气脱硫剂，采用SDA方式进 行烟气脱硫。烟气中的SO2与雾化的脱硫剂发生反应，以脱除烟气中的SO2。脱硫后的烟气与喷入的氨气进行选择性催化反应(SCＲ)脱除烟气中的氮氧化物。反应 后的烟气经过过滤除尘，脱除烟气中的颗粒物，实现焦炉烟气超低排放，净化后 的烟气经过焦炉烟囱排出。SDA+SCR工艺在SO2浓度较高时，脱硫成本会急剧上升，同时喷雾形成的颗粒，在温度较低、水分含量较高时，极易造成布袋及管道 堵塞。 1.3氨法烟气脱硫法 在吸收塔中洗涤烟气除去 SO 2 ，该方法反应速度快、吸收利用率高，能够 有效达到烟气净化除硫的目的。反应的主要原理吸收和中和结晶，具体过程为： 烟气中的 SO 2 被氨水吸收，产生亚硫酸氨和硫酸氢氨，在反应器中与氨起中和 反应，最后冷却亚硫酸氨结晶析出。氨法烟气脱硫技术过程要始终维持氨水的浓度，才能保证脱硫的效率，此外还要喷淋技术回收挥发分解的氨气，既能保证浓 度又防止氨气排入大气中污染环境。目前湿式氨法烟气脱硫装置还存在诸多不足：进入系统的烟气含尘量较高，尽可能减少进入脱硫系统烟气的含尘量，达到合格 甚至更低的标准，才能保证出烟口排放达到要求；喷淋系统堵塞严重，烟气在系 统内粉尘的积累和析出的硫酸铵晶体是导致堵塞的主要原因；系统运行会出现大 量的屋滴，夹杂着超细粉尘随烟气一起排放到大气中，形成浓度较高的白色烟羽 的拖尾现场，导致排烟口二氧化硫含量增加甚至超标；系统运行的副产品硫酸铵 的结晶度下降，使产品品质下降，降低了产品的市场竞争力，从而推高的设备运 行的综合费用，不利于系统的长期稳定运行。相对其他脱硫方法，湿式氨法烟气 脱硫技术具有脱硫率高、无二次污染、设备体积小、投资费用低等优势，近些年，新的湿式氨法出现了 Walther 氨法、氨-硫酸氨法、新氨法脱硫技术等方法。 1.4陶瓷纤维复合滤筒硫尘硝协同脱除工艺 焦炉烟气从地下烟道引出，烟气在进入脱硫塔前喷入新鲜脱硫剂，二者在脱 硫塔中混合，进行一次脱硫反应。焦炉烟气经燃烧器加热至220℃，与通过喷氨 格栅喷入的氨水在混合器中混合，再通过导流板和气流分布板后进入滤管反应器。烟气中未反应完全、颗粒较小的消石灰在滤管表面形成一层滤饼，并在陶瓷管表