焦化脱硫工艺流程
焦化脱硫是一种利用化学反应将焦炉煤气中的二氧化硫去除的工艺。该工艺能够有效减少二氧化硫的排放量，降低大气污染。下面将介绍焦化脱硫的工艺流程。
焦化脱硫的工艺流程主要包括抽气、除尘、脱硫、再尘、废气处理等步骤。
首先，通过抽气系统将焦炉煤气抽入脱硫设备。抽气系统负责将煤气从焦炉中抽出，并将其送至脱硫设备中进行处理。
在除尘阶段，煤气中的粉尘通过除尘设备进行去除。除尘设备能够有效捕捉煤气中的颗粒物，使排放气体达到排放标准。
然后，对脱硫设备进行处理。脱硫设备主要采用湿法脱硫技术，利用石灰乳或碱液对煤气中的二氧化硫进行吸收和反应。石灰乳可以与二氧化硫发生化学反应生成硫酸钙，从而除去煤气中的二氧化硫。此反应过程需要注意控制温度和乳液浓度以提高反应效率。
随后，对已经脱硫的煤气进行再尘处理。再尘设备一般采用静电除尘、布袋除尘等技术，对煤气中的残留颗粒物进行进一步的去除。这一步骤可以保证排放煤气的粉尘浓度符合国家排放标准。
最后，对废气进行处理。废气处理设备一般采用燃烧、吸收等技术，将产生的废气中的有害物质进行清除或转化。这一步骤
能够有效降低排放废气对环境的污染。
综上所述，焦化脱硫工艺流程是一个通过化学反应将焦炉煤气中的二氧化硫去除的过程。通过抽气、除尘、脱硫、再尘和废气处理等步骤，可以使焦炉煤气的排放达到国家标准，减少大气污染的程度。该工艺流程具有高效、经济、环保等优点，被广泛应用于焦化行业中。
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煤化工工艺大作业 焦 炉 煤 气 脱 硫 工 艺 的 探 讨 院系：资源与环境学院 班级：化工09—4班 姓名：荆智鹏
学号： 14 指导老师：徐秀梅
焦炉煤气脱硫工艺的探讨 作者：荆智鹏 摘要：煤化工是以煤为原料经化学加工使煤转化为其他化学产品的过程。从煤气化工段的工艺气中发现，除了含有生产甲醇和其他下游产品所需的CO， H2 和CO2 外，还含有大量多余的CO2 及少量 H2S， COS，SO2 等成分，这些碳的氧化物和硫化物是生产甲醇或其他化学品所不需要的，必须将这些杂质除去。另外，硫化物通过克劳斯工艺生产硫磺，CO2 可以回收送往尿素厂合成尿素，提高经济效益变废为宝。 以天然气或石脑油为原料，采用蒸汽转化法造气，变换气中CO2 的含量约在15-23mol%左右。以重油或煤原料，采用部分氧化法制气时，变换气中 CO2 的含量高达35mol%以上。H2S 及有机硫的含量则与原料含硫量有关，约在1000ppm 和10000ppm 之间。通过净化，使硫化物含量小于0.2- 0.5ppm， CO2 小于10ppm。 关键词：煤气脱硫湿法干法催化剂 科学的讲，在湿式氧化法脱硫中,副盐的生成是无法回避的，它是化学反应的副产物，是客观存在的。但是，我们通过多年实际生产状况总结发现，同等规模条件下,不同的工况条件、不同的工艺技术、不同的设备配置以及使用不同的催化剂，副盐生成量的多少却大不一样，而且差别很大。这一现象引起我们高度的重视，也再次促使我们进一步探讨和研究脱硫中副盐形成的机理，因为只有清楚的了解副盐产生的机理，我们才能有效的找到解决和处理它的措施。虽然我们不能避免它的形成，但我们可以采取一系列有效措施来减少或抑制它的生成。从而减少脱硫液中由于副盐的存在而影响企业的正常生产。特别在大规模的生产中（气量大、H2
煤化工（焦化厂）焦炉煤气 6大脱硫技术详解与脱硫工艺选择 1、焦炉煤气脱硫技术 焦炉煤气常用的脱硫方法从脱硫剂的形态上来分：包括干法脱硫技术和湿法脱硫技术。 1.1焦炉煤气干法脱硫技术 干法脱硫工艺是利用固体吸收剂脱除煤气中的硫化氢，同时脱除氰化物及焦油雾等杂质。 干法脱硫又分为中温脱硫、低温脱硫和高温脱硫。常用脱硫剂有铁系和锌系，氧化铁脱硫剂是一种传统的气体净化材料，适宜于对天然气、油气伴生气、城市煤气以及废气中硫化氢含量高的气体。 常温氧化铁脱硫原理是用水合氧化铁(Fe2O3·H2O)脱除 H2S，其反应包括脱硫反应与再生反应。 干法脱硫工艺多采用固定床原理，工艺简单，净化率高，操作简单可靠，脱硫精度高，但处理量小，适用于低含硫气体的处理，一般多用于二次精脱硫。 但由于气固吸附反应速度较慢，工艺运行所需设备一般比较庞大，而且脱硫剂不易再生，运行费用增高，劳动强度大，不能回收成品硫，废脱硫剂、废气、废水严重污染环境。
1.2焦炉煤气湿法脱硫技术 湿法工艺是利用液体脱硫剂脱除煤气中的硫化氢和氰化氢。常用的方法有氨水法、单乙醇胺法、砷碱法、VASC脱硫法、改良 ADA法、TH 法、苦味酸法、对苯二酚法、HPF 法以及一些新兴的工艺方法等。 1.2.1 氨水法(AS法)： 氨水法脱硫是利用焦炉煤气中的氨，在脱硫塔顶喷洒氨水溶液(利用洗氨溶液)吸收煤气中 H2S，富含 H2S 和 NH3的液体经脱酸蒸氨后再循环洗氨脱硫。 在脱硫塔内发生的氨水与硫化氢的反应是：H2S+2NH3·H2O →(NH4)2S+2H2O。 AS 循环脱硫工艺为粗脱硫，操作费用低，脱硫效率在 90 %以上，脱硫后煤气中的 H2S 在200～500 mg·m-3。 1.2.2 VASC法： VASC法脱硫过程是洗苯塔后的煤气进入脱硫塔，塔内填充聚丙烯填料，煤气自下而上流经各填料段与碳酸钾溶液逆流接触，再经塔顶捕雾器出塔。 煤气中的大部分 H2S 和 HCN 和部分 CO2被碱液吸收，碱液一般主要是 Na2CO3或 K2CO3溶液。 吸收了酸性气体的脱硫富液与来自再生塔底的热贫液换热后，由顶部进入再生塔再生，吸收塔、再生塔及大部分设备材质为碳钢，富液与再生塔底上升的水蒸汽接触使酸性气体解吸。
焦炉煤气脱硫新技术 内容提纲 一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 (二)焦炉煤气中H2S的来源及脱硫的必要性 (三)焦炉煤气脱硫技术的分类 (四)焦炉煤气脱硫主要工艺设备 二、几种典型的焦炉煤气脱硫技术介绍 (一)氨水法(Ａ.Ｓ法) (二)真空碳酸盐法(V.A.S.C法) (三)单乙醇胺法(索尔菲班法) (四)砷碱法 (五)蒽醌二磺酸法(改良A.D.A法) (六)萘醌二磺酸法(塔—希法T.X ) (七)苦味酸法(F.R.C法) (八)对苯二酚法 (九)H.P.F法 三、常用脱硫工艺的综述 四、焦炉煤气净化工艺流程选择 五、涟钢脱硫工艺运行现状分析 焦炉煤气脱硫新技术 ●一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 1、焦化厂工艺流程主要由备煤工序、炼焦工序、煤气净化化产回收工序组成，工艺流程图如下。 焦炉煤气脱硫新技术 ●一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 2、工作原理 (1)备煤工序 备煤是为焦炉制备装炉煤，采用的是先配煤后粉碎工艺流程。该流程是将堆放于煤场的各单种炼焦煤先按配煤比配合，再经锤式粉碎机进行粉碎，保证配合煤粒度＜3mm粒级占80％，然后再送入煤塔，供炼焦使用。 焦炉煤气脱硫新技术 ●一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 2、工作原理 (2)炼焦工序 炼焦是将配合好的装炉煤装入炭化室内经过高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。配合煤在焦炉炭化室内转变为焦炭，大体上要经过干燥、预热、胶质体生成、软化熔融、固化成半焦、焦炭成熟等六个阶段，如图所示。这六个阶段相互交错，不能截然分开。
焦炉煤气脱硫新技术 一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 2、工作原理 (2)炼焦工序 焦炉四大车是指装煤车、推焦车、拦焦车、熄焦车，是协助焦炉炼焦顺利完成的主要设备。 熄焦工艺：1#、2#焦炉熄焦系统采用先进的干熄焦技术，同时常规湿法熄焦系统作为备用；3#焦炉熄焦系统采用低水分湿法熄焦工艺。 筛焦：将冷却后的焦炭经筛分后分为冶金焦、焦丁、焦粉三级，分别用管式皮带或火车运往炼铁厂。 焦炉煤气脱硫新技术 一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 2、工作原理 (3)煤气净化化产回收工序 煤气净化工艺流程：是采用H.P.F法脱硫生产硫膏的流程。焦炉生产的荒煤气经冷凝冷却及去除焦油雾后，再经鼓风机加压送入H.P.F法脱硫工段。在脱硫工段经预冷塔、脱硫塔，将煤气中的硫化氢、氰化氢脱除。脱除硫化氢、氰化氢的煤气送入硫铵工段，煤气中的氨被吸收后进入终冷洗苯工段，在终冷洗苯工段将煤气中的粗苯用洗油洗出。经过上述净化后的煤气供工业用户使用，或进一步净化供民用。 冷凝冷却出来的焦油氨水通过澄清分离后，制得焦油产品。 吸收了硫化氢和氰化氢的脱硫液经再生塔产生硫泡沫，硫泡沫压滤后制得硫膏产品。 在洗苯塔中吸收了粗苯的含苯富油经蒸馏脱苯后制得粗苯产品。 焦炉煤气脱硫新技术 ●一、概述 ●(二)煤气中H2S的来源及脱硫必要性 1、煤气中H2S的形成：在炼焦过程中，配合煤中的大部分的S以无机盐的形式随焦炭带走，少部 分在高温下主要形成无机物的H2S和少量有机硫化物(CS2等)。有机硫化物在较高温度下继续发生反应，几乎全部转化为H2S，煤气中H2S所含硫约占煤气中总S量的90％以上。 2、H2S的性质：在常温下是一种带刺激臭味的无色气体，其密度为1.54kg/m3，燃烧时生成SO2和 H2O，有毒，在空气中含有0.1％时就能使人死亡。同时，H2S对钢铁有严重的腐蚀性。 3、煤气中H2S的含量：焦炉煤气中H2S的含量主要取决于炼焦入炉煤中的有机硫含量。入炉煤含 全硫一般为0.5-1.2％，其中10-20%转入焦炉煤气中。入炉煤挥发分和炼焦温度愈高，转入焦炉煤气中的H2S就愈多。焦炉煤气中含H2S一般为3-12g/m3。涟钢目前的H2S含量为3g/m3左右。 焦炉煤气脱硫新技术 一、概述 (二)煤气中H2S的来源及脱硫必要性 4、煤气脱除H2S的危害性：焦炉煤气中H2S严重腐蚀化产回收设备及煤气储存输送设施，污染厂 区环境。用作炼钢、轧钢等工业热源，煤气中H2S会降低钢材产品的质量，腐蚀加热设备。用作城市燃气，H2S及燃烧生产的SO2、HCN及其燃烧生成的N x O y均有毒，会严重影响环境卫生、人们身体健康。 5、不同用户对煤气H2S含量的要求：冶炼常规优质钢时，允许含量为1-2g/m3；冶炼一般钢时允 许含量为2-3g/m3；薄板允许含量为0.1g/m3。供化学合成时，允许含量为1-2mg/m3。供城市燃气用时，含量应低于20mg/m3。
焦炉煤气干法脱硫工艺 引言： 焦炉煤气干法脱硫工艺是一种常用的脱硫方法，通过使用适当的吸收剂将焦炉煤气中的硫化氢等硫化物去除，以提高煤气的洁净度和环境友好性。本文将介绍焦炉煤气干法脱硫工艺的原理、工艺流程和关键技术。 一、原理： 焦炉煤气中的硫化氢是一种有毒有害气体，其会对环境和人体健康造成严重危害。干法脱硫工艺利用吸收剂吸附硫化氢，达到脱硫的目的。常用的吸收剂有氧化锌、活性炭等。 二、工艺流程： 焦炉煤气干法脱硫工艺一般包括吸收剂喷射系统、脱硫吸附系统和再生系统三个部分。 1. 吸收剂喷射系统： 焦炉煤气进入脱硫设备前，通过喷嘴将氧化锌或活性炭等吸收剂喷射到煤气中。吸收剂与硫化氢发生化学反应，形成硫化锌或被吸附在活性炭上，使煤气中的硫化氢被去除。 2. 脱硫吸附系统： 脱硫吸附系统是焦炉煤气干法脱硫的核心部分。在吸附器中，煤气与吸收剂接触，硫化氢被吸附剂吸附，从而减少了煤气中的硫化氢
含量。吸附剂饱和后，需要进行再生。 3. 再生系统： 吸附剂饱和后，需要进行再生。再生系统通过加热吸附剂，使其释放吸附的硫化氢，再生后的吸收剂可以继续用于脱硫过程。再生后的焦炉煤气中硫化氢含量降低，达到环保要求。 三、关键技术： 焦炉煤气干法脱硫工艺中的关键技术主要包括吸收剂的选择、喷射系统的设计和脱硫吸附系统的操作控制。 1. 吸收剂的选择： 吸收剂的选择应根据焦炉煤气的特性和脱硫要求来确定。常用的吸收剂有氧化锌、活性炭等。氧化锌具有较高的脱硫效率，但易受水分影响；活性炭具有较好的抗水性和吸附性能，但需要定期更换。2. 喷射系统的设计： 喷射系统的设计应考虑煤气流量、压力和温度等参数，以保证吸收剂充分喷洒在煤气中，提高脱硫效果。喷嘴的选择和布置也是设计中的重要考虑因素。 3. 脱硫吸附系统的操作控制： 脱硫吸附系统的操作控制需要根据吸附剂的饱和度和脱硫效果来进行调整。定期检测吸附剂的饱和度，并根据检测结果进行再生操作，以保证脱硫效果和吸附剂的利用率。
焦化厂脱硫工艺流程 焦化厂是指使用煤炭或焦炭作为原料进行冶炼和化工生产的工厂。在焦化厂的生产过程中，会产生大量的二氧化硫（SO2）等污染物，这些污染物对环境和人体健康造成很大的危害。因此，脱硫工艺是焦化厂必不可少的环保措施之一。 焦化厂脱硫工艺的流程通常包括以下几个步骤：吸收、氧化、吸收液处理、除水、再生和尾气处理。 首先是吸收过程。焦炉煤气中的二氧化硫进入脱硫塔，在吸收剂的作用下与其发生化学反应，生成硫酸或二次产生反应生成硫酸盐。吸收剂通常采用氢氧化钠、氨水、氨碱溶液等碱性物质。 其次是氧化过程。在吸收剂中，SO2的氧化速率较慢，需要添加氧化剂来加快氧化反应。常用的氧化剂有空气、氯气等。氧化后的SO2转化为SO3，与水反应生成硫酸。 然后是吸收液处理。处理过程中，硫酸和其它杂质通过氧化、沉淀、过滤、吸收液回用等操作进行处理，以保证吸收液的性能。 接下来是除水过程。在吸收过程中，吸收液中会富集大量的水和硫酸盐。因此，需要通过蒸发、结晶等工艺，使吸收液中的水分和硫酸盐达到一定的浓度，以便后续再生处理。 再生过程是将富集了SO2的吸收液中的硫酸盐再生回SO2。
常见的再生方法有氧气再生法和还原再生法。氧气再生法通过将吸收液与氧气接触，使硫酸盐重新转化为SO2。还原再生法是利用还原剂将硫酸盐还原为SO2，再将SO2与氧气反应生成SO3，以便后续再吸收。 最后是尾气处理。在脱硫过程中，还会产生一定的尾气，其中含有一定的SO2和NOx等污染物。这些尾气会通过烟囱排放到大气中。为了避免污染物的排放，尾气需要进行处理，常用的处理技术包括湿式法、干式法、催化转化法等。 总结起来，焦化厂的脱硫工艺流程包括吸收、氧化、吸收液处理、除水、再生和尾气处理等步骤。通过这些工艺，可以有效地减少焦化厂产生的二氧化硫等污染物的排放，达到环保的目的。但需要注意的是，不同的焦化厂根据具体情况和要求，可能会有不同的脱硫工艺流程。这里只是一个基本的概述。
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煤气中的硫绝大部分以H2S的形式存在，而H2S随煤气燃烧后转化成SO2，空气中SO2含量超标会形成局域性酸雨，危害人们的生存环境，我国对燃烧发生炉煤气炉窑规定其SO2的最高排放浓度为900mg/m3；另一方面，SO2对诸如陶瓷、高岭土等行业的最终产品质量影响较大，鉴于以上因素，发生炉煤气中H2S的脱除程度业已成为其洁净度的一 个重要指标。 1、煤气脱硫方法 发生炉煤气中的硫来源于气化用煤，主要以H2S形式存在，气化用煤中的硫约有80％转化成H2S进入煤气，假如，气化用煤的含硫量为1％，气化后转入煤气中形成H2S大约2-3g/Nm3左右，而陶瓷、高岭土等行业对煤气含硫量要求为20-50mg/Nm3；假如煤气中的H2S燃烧后全部转化成SO2为2.6g/m3左右，比国家规定的SO2的最高排放浓度指标高出许多。所以，无论从环保达标排放，还是从保证企业最终产品质量而言，煤气中这部分H2S都是必须要脱除的。 煤气的脱硫方法从总体上来分有两种：热煤气脱硫和冷煤气脱硫。在我国，热煤气脱硫现在仍处于试验研究阶段，还有待于进一步完善，而冷煤气脱硫是比较成熟的技术，其脱硫方法也很多。 冷煤气脱硫大体上可分为干法脱硫和湿法脱硫两种方法，干法脱硫以氧化铁法和活性炭法应用较广，而湿法脱硫以砷碱法、ADA、改良ADA和栲胶法颇具代表性。 2、干法脱硫技术 煤气干法脱硫技术应用较早，最早应用于煤气的干法脱硫技术是以沼铁矿为脱硫剂的氧化铁脱硫技术，之后，随着煤气脱硫活性炭的研究成功及其生产成本的相对降低，活性炭脱硫技术也开始被广泛应用。
工艺方法——焦炉煤气脱硫技术工艺简介 焦炉煤气是炼焦过程的副产品，是H2、CH4、CO2、CO等气体组成的混合物，焦炉煤气的产率和构成取决于炼焦用煤的质量及炼焦过程操作条件。焦炉煤气是一种高热值煤气，可作燃料使用，也可用作化工产品的重要原料，如合成氨、甲醇等。焦炉煤气无论是作燃料，还是作生产原料，使用前需进行净化处理，以脱除煤气中H2S及HCN 等，满足环保和生产要求。焦炉煤气脱硫工艺可分为干法脱硫工艺和湿法脱硫工艺2大类。 一、干法脱硫工艺 干法脱硫工艺是指使用固体脱硫剂，在固定床层中进行H2S的物理或化学吸附、吸收与化学反应。干法脱硫技术主要包括活性炭系、铁系、锌系、铜系、锰系及钙系等脱硫剂。 干法脱硫效率高，生产成本低，但脱硫剂需要定期更换，劳动强度大，同时失效的脱硫剂需进行处理。因此，干法脱硫工艺主要用于湿法脱硫后的精脱硫。 二、湿法脱硫工艺 湿法脱硫工艺是指利用液体形式的脱硫剂脱除煤气中的H2S和HCN。按溶液的吸收和再生性质又分为湿式吸收法，包括物理吸收法、化学吸收法和物理-化学吸收法以及湿式氧化法。湿法脱硫具有焦炉煤气处理量大、脱硫效率高等特点，在国内焦炉煤气脱硫中较为常用。 1、湿式吸收法
湿式吸收法是以单乙醇胺、碳酸盐及氨溶液等不同的碱源作吸收液，吸收焦炉煤气中的H2S和HCN，吸收液在一定操作条件下经解吸释放出H2S等酸性气体，借助制酸工艺或克劳斯工艺，将酸性气体转化生成硫酸或硫磺产品。湿式吸收法包括真空碳酸盐法、氨硫联合洗涤法及单乙醇胺法。 （1）真空碳酸盐法 真空碳酸盐法脱硫工艺是—种物理—化学吸收方法，溶液中起吸收作用的是碳酸钠（或碳酸钾）。焦炉煤气与吸收液逆流进行传质并发生反应，HCN、H2S及CO2被吸收液吸。吸收了H2S的等酸性气体的溶液循环到再生塔，在一定操作条件下，H2S等酸性气体析出，实现吸收液的再生。酸性气体经克劳斯法生成硫磺或经Topsoe法生成浓硫酸。 该工艺特点如下：脱硫剂单一，脱硫效率可达99%；产品质量好，硫磺纯度可达99.7%；采用真空解吸，操作温度低，为50-60℃，可有效利用循环氨水余热。 （2）氨-硫联合洗涤法（AS法） 以煤气中的NH3为碱源，以洗氨塔的富液作为吸收液吸收H2S和HCN。脱硫效果取决于富氨循环液中的氨浓度，氨浓度越高脱硫效果越好，但同时又受制于氨的吸收率，氨浓度越高则氨的吸收率越低，因此，脱硫效果较差，一般吸收塔出口煤气中的H2S含量只能≤500mg/m3。 （3）单乙醇胺法（MEA法）
焦化厂脱除硫化氢工艺方案 一、焦化厂硫化氢的来源及危害 目前，焦化项目主要分为清洁型热回收型焦化项目和化产回收型焦化项目两大部分。化产回收焦化项目是煤在蒸馏过程中，对产生的荒煤气进行回收。热回收型焦炉是利用蒸馏过程中产生的高温热废气用于发电或者供热使用。化产回收型焦炉相对于热回收型焦炉工艺流程相对比较长，污染影响相对大。 目前焦化项目熄焦方式主要分为湿熄焦和干熄焦两种。湿熄焦过程主要产生尘、SO2和BaP以及BSO、H2S、CO、HCN和酚等污染物，产生的烟气量与处理能力有关。湿熄焦过程目前焦化工程多采用折流板除尘器，除尘效率为60%。干熄焦[干法熄焦简称干熄焦（CDQ）]，是相对于湿熄焦而言的采用惰性气体熄灭赤热焦炭的一种熄焦方法。]干熄焦能回收利用红焦的显热，改善焦炭质量，减轻熄焦操作对环境的污染。作为相对于湿熄焦工艺比较清洁的方式，目前从环保上推行比较多，在实际投产建设中对于小型和中型焦化厂由于前期投资比较大，目前运行实例较少， 在熄焦过程中，由于煤种含有一定量的硫分，在高温状态下，不管是湿熄焦还是干熄焦工艺均会产生H2S等有毒有害气体。 二、脱除硫化氢工艺简述 > 熄焦工艺尾气中含有大量H2S (出口浓度约4000mg/m3)，本工艺采用Na2CO3为吸收剂，在MTS（磺化钛氰钴）做催化剂的情况下吸收H2S。具体工艺流程如下： 熄焦工艺尾气经引风机进吸收塔，与吸收剂逆流接触，循环进入反应槽，在反应槽中加入催化剂MTS促进吸收反应。反应生成的多组分盐溶液由离心泵送入再生塔。在再生塔底部鼓入氧气，促进硫单质的生成。硫单质由鼓泡效应漂浮在再生塔顶部，通过抽真空进入熔硫釜。再生液通过溢流进入吸收塔循环吸收反应。其主要反应如下： Na2CO3+H2S= NaHS+NaHCO3 NaHCO3+H2S=NaHS+H2O+CO2↑
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程 焦炉烟气是一种含有大量二氧化硫和氮氧化物的废气，对环境和人体健康都会造成严重影响。为了减少这些有害气体的排放，需要对焦炉烟气进行脱硫脱硝处理。下面介绍一种常见的焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程。 一、脱硫工艺 脱硫是指将焦炉烟气中的二氧化硫转化为硫酸气体或颗粒物并进行回收的过程。目前常用的脱硫工艺有湿法和干法两种。 1.湿法脱硫工艺 湿法脱硫是指通过与气体接触的液体中的化学试剂来吸收二氧化硫，然后将吸收的二氧化硫转化为硫酸。常用的化学试剂有石灰石、石膏、氢氧化钠等。湿法脱硫工艺流程如下： (1)废气先通过预处理系统进行加热和除尘，以便后续的工艺操作。 (2)将加热后的废气引入吸收塔，在吸收塔中与喷淋的化学试剂进行接触和反应，吸收二氧化硫。 (3)将吸收后的废气经过除雾器，去除湿气和颗粒物，得到含有硫酸的气体。
(4)最后，将含有硫酸的气体进行净化和回收，同时将剩余的废液进行处理和排放。 2.干法脱硫工艺 干法脱硫是指利用固体吸收剂吸收二氧化硫，然后将吸附的硫化合物进行回收或转化为稳定的物质。常用的固体吸收剂有活性炭、氧化铁、氧化钙等。干法脱硫工艺流程如下： (1)废气经过预处理系统后，与喷雾的固体吸收剂进行接触和反应，吸附二氧化硫。 (2)将吸附后的固体吸收剂进行回收或转化为稳定的物质，如通过加热脱附二氧化硫。 (3)最后，将剩余的固体吸收剂进行处理和排放。 二、脱硝工艺 脱硝是指将焦炉烟气中的氮氧化物转化为氮气和水的过程。目前常用的脱硝工艺有选择性催化还原法和非选择性催化还原法两种。 1.选择性催化还原法 选择性催化还原法是指将氧化剂加入焦炉烟气中，将氮氧化物转化为氮气和水。常用的氧化剂有氨气和尿素等。选择性催化还原法脱
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程 焦炉通常是工业生产中重要的燃烧设备，由于煤炭的硫和氮含量较高，焦炉的燃烧过 程会排放大量的SOx和NOx等有害气体。为保护环境，需要对焦炉烟气进行脱硫脱硝处理。本文将介绍焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程，并详细描述每个环节。 一、工艺流程 焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程的基本步骤包括：烟道布置、氧化脱硫工艺、吸收液循环 系统、过滤系统和排放系统等。具体步骤如下： 1.烟道布置 对于不同类型的焦炉，其烟气排放的位置、流量、温度和压力等参数不同，需要进行 不同的烟道布置设计。通常采用的是湿式烟道布置，将烟气引入脱硫脱硝设备。湿式烟道 布置可以有效减少烟气中的灰尘，降低对环境的污染。 2.氧化脱硫工艺 氧化脱硫是脱硫脱硝工艺中的一个重要环节，其目的是将焦炉烟气中的SO2氧化成 SO3，以利于后续的吸收和反应。氧化脱硫可以采用多种方法，其中最广泛应用的是湿式 氧化法和干式氧化法。 湿式氧化法的工艺流程主要包括：喷淋系统、氧化器和过滤器。其中喷淋系统将脱硫 剂和水混合喷洒到氧化器中，氧化器中的SO2与脱硫剂反应生成SO3，然后通过过滤器进 行过滤，使得烟气中的灰尘等杂物得到去除。干式氧化法主要通过高温氧化法将SO2氧化 成SO3，然后通过旋流器或过滤器去除杂质，但干式氧化法的设备复杂度较高，所需的能 耗和维护成本也较高。 3.吸收液循环系统 吸收液循环系统是脱硫脱硝工艺中的关键环节，其作用是在氧化脱硫之后将SO2和NOx等有害气体吸收并转化为无害物质。吸收液循环系统主要包括：循环泵、吸收塔、冷 却塔和反应池等。 在吸收塔中，焦炉烟气从底部进入，通过与吸收液的接触使SO2和NOx等有害气体被 吸收并转化。吸收液主要是氨水或碱液，其中氨水是最广泛应用的吸收液。吸收液一般定 期补充并与废液分离。分离后的废液需要经过处理再排放，以确保环境的安全。 4.过滤系统
年产180万吨焦炭焦化厂焦炉煤气脱硫工段初步设计 1. 引言 煤气脱硫是焦化厂的关键环节之一，其目的是去除焦炉煤气中的硫化氢（H2S）等有害气体，以保护环境和提高产品质量。本文档将对年产180万吨焦炭焦化厂焦炉煤气脱硫工段进行初步设计。 2. 工艺流程 脱硫工段的工艺流程如下： 1.煤气进入煤气清洗塔进行初步清洗，去除煤炭中的 颗粒物和部分硫化氢。 2.清洗后的煤气流入脱硫塔，在脱硫塔中接触脱硫剂 （一般为氨水或氨碱溶液），使硫化氢与脱硫剂发生反应生成硫化铵，从而达到脱硫效果。 3.脱硫后的煤气经过精细处理，去除残余的脱硫剂和 吸收剂，以及其他有害气体。 4.经过处理后的煤气可进入煤气发电机组进行发电， 或者作为其他用途的能源。
以下是工艺流程的示意图： 脱硫工艺流程图 脱硫工艺流程图 3. 设备选型 3.1 煤气清洗塔 煤气清洗塔主要用于去除煤炭中的颗粒物和部分硫化氢。选用耐腐蚀性能好、操作稳定可靠的材料制作，如不锈钢。具体参数如下： •高度：10米 •直径：5米 •进气温度：150℃ •进气流量：10,000 Nm3/h •去除颗粒物效率：>90% •去除硫化氢效率：>50%
3.2 脱硫塔 脱硫塔是脱硫工艺的核心设备，需要选用具有良好脱硫效果和操作稳定性的设备。常见的脱硫剂有氨水和氨碱溶液。具体参数如下： •高度：15米 •直径：6米 •进气温度：120℃ •进气流量：8,000 Nm3/h •脱硫效率：>90% •脱硫剂浓度：10-15% 3.3 精细处理设备 精细处理设备用于去除脱硫后煤气中的残余脱硫剂和吸收剂，以及其他有害气体。具体参数如下： •高度：10米 •直径：4米
焦化工艺流程图 焦化工艺是将煤炭加热至高温，使其分解产生焦炭和有机气体的过程。焦炉是焦化工艺的核心设备，它通过加热煤炭，使其在高温下逐渐分解产生一系列有机气体和焦炭。下面是焦化工艺的一般流程图： 1. 原料准备：在焦化工艺中，主要使用冶金焦煤作为原料。焦煤通常需要经过破碎、筛分等处理，以确保煤块的大小和质量符合要求。 2. 煤气净化：焦化过程中产生的煤气含有大量的杂质和有害物质，需要经过净化处理。其中，煤气净化主要包括脱硫、脱氨、除尘等步骤，以确保煤气的纯净度和环保要求。 3. 煤气压缩：煤气需要经过压缩处理，提高其压力，以便后续步骤的利用。煤气压缩一般分为中压和高压两个阶段，通过压缩机进行处理。 4. 煤气气化：经过压缩的煤气进入气化炉，在高温下与空气或氧气反应，发生气化反应生成一系列有机气体。气化炉是焦化过程中的关键设备，其操作参数需要准确控制，以确保气化反应的顺利进行。 5. 焦炭回收：在焦化过程中，生成的焦炭是重要的副产品。焦炭通过焦炉炉顶排出，然后进入焦焰器进行燃烧，使其燃烧产生的热量提供焦炉的热能需求。同时，焦炭还可以用于其他工业领域，如冶金、铸造等。
6. 排放控制：焦化过程中产生的烟气、废水等需要进行处理，以满足环保要求。烟气主要通过除尘器、脱硫装置等进行净化处理，废水则经过沉淀、过滤等步骤进行处理，达到排放标准。 以上是焦化工艺的一般流程图，涵盖了焦化过程中的主要步骤和设备。然而，实际的焦化工艺流程可能因不同的焦化炉型号和原料种类而有所不同，具体流程需要根据实际情况进行调整。焦化工艺流程图是为了指导焦化过程中的操作和管理，确保焦化过程的顺利进行和产品质量的稳定。同时，焦化工艺也需要密切关注环境保护，进行废气和废水的净化处理，以保护环境和人类健康。
1. 概述 焦化厂是炼焦煤进行高温氧化反应，生产焦炭和合成气的重要工业过程。然而，在焦化过程中产生的废气中含有大量的二氧化硫（SO2），这对环境和人类健康造 成很大的威胁。因此，脱硫技术在焦化厂中变得尤为重要。本文介绍了一种常用的焦化厂氨法脱硫方案，并详细阐述其原理、工艺流程以及优缺点。 2. 氨法脱硫原理 氨法脱硫是一种以氨为脱硫剂的化学吸收脱硫技术。其基本原理是利用氨与 SO2反应生成硫代硫酸铵（NH4HSO3），进而生成硫酸铵（(NH4)2SO3），最终 通过再生过程得到硫酸。 反应方程式如下： SO2 + 2NH3 + H2O → (NH4)2SO3 (NH4)2SO3 + H2O + 1/2O2 → 2NH4HSO3 2NH4HSO3 → H2O + (NH4)2SO4 + SO2 3. 氨法脱硫工艺流程 氨法脱硫的工艺流程可分为吸收塔和再生系统两部分。
3.1 吸收塔 吸收塔是实现氨法脱硫的核心设备，其结构一般为填料塔或喷淋塔。废气在塔内与氨水进行接触吸收，将SO2转化为硫代硫酸铵。吸收塔内还需要加入适量的 催化剂，并保持适宜的温度和压力，以提高脱硫效果。 3.2 再生系统 再生系统主要包括还原和吹扫两个工序。在还原工序中，通过加热氨法脱硫液，使硫代硫酸铵分解为硫化氢（H2S），并进一步通过氧化反应生成硫酸。吹扫工序 利用气体吹扫方式将已生成的硫酸从吸收塔中移除，同时也将塔内吸收液中余留的SO2一起带走。 4. 氨法脱硫方案的优缺点 4.1 优点 •脱硫效率高：氨法脱硫可以将焦化厂废气中的SO2去除率达到90%以上。 •脱硫产物资源化利用：氨法脱硫产生的硫酸可以用于生产肥料等产品。 •设备相对简单：氨法脱硫设备结构相对简单，易于运维和维修。 4.2 缺点 •进料水质需求高：氨法脱硫对进料水质要求较高，水质差会影响脱硫效果。
焦化厂脱硫工艺流程 1. 简介 焦化厂是生产焦炭的工业设施，焦炭是高热值的燃料，但焦炭的生产过程中会产生大量的二氧化硫（SO2）等有害气体。为了减少环境污染，保护生态环境，需要对焦化厂的烟气进行脱硫处理。本文将详细介绍焦化厂脱硫工艺流程。 2. 脱硫工艺分类 脱硫工艺可以分为湿法脱硫和干法脱硫两种。 2.1 湿法脱硫 湿法脱硫是指将烟气与液体吸收剂接触，通过化学反应将二氧化硫转化为可溶于液体中的硫化物，从而达到脱硫的目的。常用的湿法脱硫工艺有石灰石石膏法、海水脱硫法等。 2.1.1 石灰石石膏法 石灰石石膏法是最常用的湿法脱硫工艺之一。其工艺流程如下： 1.烟气进入脱硫塔：烟气从焦炉出口进入脱硫塔，与喷射的石灰石石膏悬浮液 接触。 2.反应产物形成：烟气中的二氧化硫与石灰石石膏中的钙氧化物发生反应，生 成硫酸钙。 3.硫酸钙沉淀：硫酸钙在脱硫塔中沉淀下来，形成固体废物。 4.净化后的烟气排放：经过脱硫处理后，烟气中的二氧化硫浓度大大降低，净 化后的烟气排放到大气中。 2.1.2 海水脱硫法 海水脱硫法利用海水中的碱性物质（如碳酸氢钠）与二氧化硫反应，形成硫酸盐。其工艺流程如下： 1.海水喷射：烟气进入脱硫塔，与喷射的海水接触。
2.反应产物形成：烟气中的二氧化硫与碱性物质反应，生成硫酸盐。 3.硫酸盐溶解：硫酸盐溶解在海水中。 4.净化后的烟气排放：经过脱硫处理后，烟气中的二氧化硫浓度大大降低，净 化后的烟气排放到大气中。 2.2 干法脱硫 干法脱硫是指通过固体吸收剂与烟气接触，将二氧化硫转化为可溶于液体中的硫酸盐或硫酸，从而实现脱硫的过程。常用的干法脱硫工艺有活性炭吸附法、干式碱法等。 2.2.1 活性炭吸附法 活性炭吸附法是一种常用的干法脱硫工艺。其工艺流程如下： 1.烟气进入吸附器：烟气从焦炉出口进入吸附器，与填充有活性炭的吸附层接 触。 2.二氧化硫吸附：烟气中的二氧化硫被活性炭吸附。 3.活性炭再生：活性炭饱和后，通过加热或蒸汽吹扫等方式进行再生。 4.净化后的烟气排放：经过脱硫处理后，烟气中的二氧化硫浓度大大降低，净 化后的烟气排放到大气中。 2.2.2 干式碱法 干式碱法利用碱性物质（如氢氧化钠）与二氧化硫反应，生成硫酸盐。其工艺流程如下： 1.碱性物质喷射：烟气进入脱硫装置，与喷射的碱性物质接触。 2.反应产物形成：烟气中的二氧化硫与碱性物质反应，生成硫酸盐。 3.硫酸盐除尘：硫酸盐通过除尘设备被捕集。 4.净化后的烟气排放：经过脱硫处理后，烟气中的二氧化硫浓度大大降低，净 化后的烟气排放到大气中。 3. 脱硫工艺的选择与优化 脱硫工艺的选择与优化需要考虑多个因素，包括烟气中二氧化硫的浓度、烟气温度、脱硫效率、工艺投资成本、运行费用等。
焦炉煤气脱硫技术路线、现状及五种工艺对比 焦炉煤气中的硫化物是一种有害物质, 若不对其进行脱除, 不仅会腐蚀生产设备, 而且会带来环境污染，因此焦炉煤气在使用前必须进行脱硫处理。本文对目前国内应用较多的焦炉煤气脱硫技术方案进行介绍，包括PDS法、HPF法、改良ADA法等。通过对这些脱硫工艺在脱硫效果、碱源、成本等方面进行比较，发现PDS法和HPF法因其脱硫效率高、不需要外加碱源、生产流程简洁，被大多数企业所青睐，综合效益最佳。 引言 煤在炼焦生产时一般72%～78%转化为焦炭，22%～28%转化为荒煤气，干煤中含有质量分数为0.5%～1.2%的硫，其中有20%～30%的硫转到荒煤气中，形成有机和无机硫化物。而焦炉煤气中，硫化氢的含硫量占总含硫量的90%以上。焦 炉煤气中的硫化氢是一种有害物质，它会对化学产品回收设备和煤气输送管道产生腐蚀。硫化氢含量高的焦炉煤气用于炼钢，会导致钢的质量下降; 用于合成氨生产，会导致催化剂中毒失效和管道设备等腐蚀; 用于工业和民用燃料，其燃烧所排放废气中的硫化物会污染环境，对人体健康造成危害。 因此，焦炉煤气不论是用作工业原料还是城市燃气都需要对其进行脱硫净化。煤气脱硫不仅可以改善煤气质量，减轻设备腐蚀，还可以提高经济效益。本文对目前企业中常用的焦炉煤气脱硫方法进行分类介绍，主要对常用的一些湿式氧化脱硫法，包括PDS法、HPF法、改良ADA法等进行分析对比，说明各种工艺的优缺点。 1 焦炉煤气脱硫方法 焦炉煤气脱硫工艺发展至今已经有50 余种。虽然工艺数量众多，但是根据反应的接触条件以及催化剂的种类的不同，总体上可以分为两大类: 一类是干法脱硫; 另一类是湿法脱硫。 1.1 干法脱硫 干法脱硫是利用固体吸附剂，例如活性炭、氢氧化铁等脱除煤气中的硫化氢，使煤气中硫化氢的含量达到1～2mg/m3。该工艺在脱硫反应中无液体存在，脱硫 环境完全干燥。一般适用于量不大的煤气脱硫或者精度要求较高的焦炉煤气二次脱硫（即
焦化厂生产工序及工艺流程 焦化厂的生产车间由备煤筛焦车间、炼焦车间、煤气净化车间及相配套的公用工程组成。产品焦炭和副产品煤焦油、硫膏、硫铵、粗苯等外售。焦炉煤气经净化后，部分返回焦炉和化产系统作为燃料气，剩余煤气全部外供发电用燃料气。 焦化厂主要生产工序包括：备煤，炼焦、熄焦，筛贮焦，冷鼓、电捕、脱硫及硫回收、蒸氨、硫铵、洗脱苯等工序。 洗精煤—备配煤—炼焦—熄焦—筛贮焦—煤气净化及化产回收—煤气外送。生产工序如下图所示： 外供燃料气 1. 备配煤工序 备配煤是焦化工程的第一道工序，主要是负责洗精煤的贮运、配煤、粉碎、输送，为焦炉提供合格原料。备配煤工序主要由储煤场及地下配煤槽、粉碎机楼和胶带机通廊及转运站等组成。 2. 炼焦、熄焦工序 炼焦、熄焦是焦化工程的第二步工序，也是最核心的工艺，主要负责将合格的配合精煤采用高温干馏工艺炼成焦炭，并采用湿法熄焦工艺将焦炭熄火降温。炼焦过程副产荒煤气。 焦化厂炼焦、熄焦工序包括1#、2#焦炉、煤塔、间台、端台、炉门修理站、推焦杆及煤槽底板更换站、装煤出焦除尘地面站、熄焦系统、熄焦塔、晾焦台、粉焦沉淀池、熄焦泵房、烟囱及相应配套焦炉机械。 3. 筛贮焦工序 筛贮焦是焦化工程的第三步工序，筛贮焦工序主要负责将炼焦工序熄火的焦炭进行筛分、输送、储存。焦炭筛分为>35mm、35-15mm、<15mm三个级别外售。 4. 冷凝鼓风工序 冷凝鼓风工序的主要任务是对来自焦炉的荒煤气进行冷凝冷却、加压，脱除煤气中的萘及焦油雾，焦油与氨水的分离贮存及焦油、循环氨水、剩余氨水的输送等。
5. 脱硫及硫回收工序 脱硫及硫回收工序的任务是将来自冷凝鼓风工序焦炉煤气中所含各种硫化物和氰化物脱除，使煤气中的硫化氢含量脱至200mg/Nm3以下送出。浮选出的硫泡沫经熔硫釜连续熔硫，副产硫磺外售。 6. 蒸氨工序 蒸氨工序的任务是将冷鼓来的剩余氨水在蒸氨塔中用蒸汽蒸出，蒸出的氨汽经氨分缩器冷却，冷凝下来的液体入蒸氨塔顶作回流，未冷凝的氨汽用循环水冷凝成浓氨水送脱硫工序作为脱硫补充液。 7. 硫铵工序 硫铵工序的任务是将来自冷鼓工序的煤气进入硫铵饱和器与硫酸接触吸收煤气中的氨，并生成硫铵，可将煤气中的氨含量降至不大于0.05g/Nm3，同时生成含量大于98％，粒度约为0.5mm的硫铵产品。 8. 终冷、洗脱苯工序 本工序包括终冷、洗苯、脱苯三部分。终冷为焦炉煤气的最终冷却，主要是将硫铵工序来的煤气冷却到25～27℃后去洗苯塔，温度低有利于苯的吸收。洗苯主要是采用焦油洗油吸收煤气中的苯，洗苯后煤气含苯量为2g/Nm3~5g/Nm3。脱苯是将洗苯后的含苯富油加热回收粗苯，采用管式炉加热富油，一塔脱苯工艺生产粗苯，脱苯后的贫油返回洗苯塔循环使用。煤气经洗苯后部分返回焦炉和化产工序自用，剩余煤气外供发电燃料气。 工艺流程 焦化厂采用机械化配煤，捣固侧装煤高温干馏炼焦技术生产焦炭，焦炉煤气经净化、回收化工产品后，一部分返回焦炉、化产自用，剩余煤气外供。 1. 备配煤、筛储焦 （1）备配煤 备煤系统能力按100万吨/年焦炭规模设计，配煤系统能力为250t/h。煤场内使用装载机堆取煤，带式输送机上料。备煤系统采用先配煤后粉碎工艺。外购的洗精煤由带式输送机输送入精煤场，由装载机给入地下配煤槽，由地下配煤槽下部的园盘给料机将煤给入备1带式输送机，配煤槽下电子自动配料秤将各种煤按相应的配合比例配到配煤仓下的备2带式输送机，再经两个转运站和备3、备4带式输送机输送并经其上的除铁器除铁后，进入破碎机厂房，经可逆反击锤式破碎机破碎，煤被破碎至粒度低于3mm 占90%以上，符合炼焦用煤要求后由破碎机厂房输煤栈桥内备5带式输送机及其上的电动犁式卸料小车将煤送入煤塔待用。 本工序主要装备有装载机、地下配煤槽、破碎机楼、可逆反击锤式破碎机、煤塔顶层回转布料机和带式输送机。 备煤工序工艺流程示意图如下： （2 >35mm、35-15mm 2带式输送机送到筛焦楼。进入筛焦楼的焦炭先通过蓖式固定筛将焦炭进行筛分，筛上物（>35mm）经溜槽卸入>35mm 焦炭贮仓内，或经高架卸焦栈桥卸入焦场贮存和外售。筛下物（<35mm）则进入1530双层焦炭振动筛，将其分为35～15mm和>15mm二级，并分别进入相应焦仓中贮存或经高架卸焦栈桥卸入焦场贮存和外售。 筛焦楼设有通风装置，在各建构筑物设有水冲洗地坪设施。 2. 炼焦 焦化厂焦炉选用ZHJL5552D型捣固焦炉，规模为2×55孔，该焦炉为宽炭化室、宽蓄热室、双联火道、废气循环、下喷、复热式焦炉，采用煤饼捣固，侧装高温干馏炼焦技术。 由备配煤工序来的洗精煤，由输煤栈桥运至煤塔，装煤机行自煤塔下方，通过摇动给料器将煤装入装煤机的煤箱内，用两台21锤微移动捣固机逐层捣实，然后将捣好的煤饼由装煤车按作业计划从机侧装入