焦炉煤气脱硫制酸技术
1、技术原理:
焦炉煤气脱硫制酸技术分两部分：一部分是脱除焦炉煤气中H2S气体，其核心技术是采用单乙醇胺溶液（MEA）喷洒焦炉煤气，将焦炉煤气中所含的H2S气体脱除出来，而吸收了H2S气体的单乙醇胺溶液再经过加热分解，将单乙醇胺溶液中的H2S气体解析出来，解析出H2S气体的单乙醇胺溶液再去吸收煤气中的H2S气体，循环利用。另一部分是将脱除出的H2S 气体转化为98%的浓硫酸。由脱硫来的H2S气体经过燃烧后生成SO2，SO2气体经过装有专用催化剂的反应器转化为SO3气体，再与水蒸汽接触，冷却后生成浓度为98%的浓硫酸。
使用该工艺可将焦炉煤气中的H2S脱除到50mg/m3以下，整个过程中产生的废液为小于130Kg/h，而利用制酸技术直接生产出浓硫酸，抛弃了传统的生产硫磺的生产工艺，既减少了环境污染，又增加了经济效益。因此脱硫制酸工艺是一套最大发挥经济效益的环保项目，在焦炉煤气脱硫工艺中应大力推广。
2、工艺流程
脱硫工艺制酸工艺
3、主要设备
脱硫部分：吸收塔、解析塔、换热器
制酸部分：燃烧室、SO2反应器、WSA冷凝器
4、主要技术经济指标
MEA脱硫技术可将煤气中H2S含量脱除到小于50 mg/m3,不用再增加深脱硫装置，就可使焦炉煤气达到冶炼不锈钢要求的标准，可节省工艺配置的资金，制酸工艺直接生成98%H2SO4，不用生产硫磺产生二次污染，且浓H2SO4可在焦化硫铵项目使用。
5、投资分析
本项目为彻底的环保项目，经济效益不是很大，但环保效益巨大，项目投资估算如下：
6、技术应用情况
MEA脱硫技术最初是乌克兰国家焦化耐火设计院研究发明，最早使用在前苏联，我国最早使用的是宝钢二期脱硫工程，多年使用表明：该工艺脱硫效率高，产生的二次废液少，且技术成熟，环保效果好。制酸技术是丹麦托普索公司的专利技术，在欧洲使用较多，但近几年来我国石化行业相继引进投产使用，如株州石化、柳州化肥厂、上海焦化厂、南京石化等已投产使用。
7．技术推荐、推广建议：
脱硫制酸技术是成熟的环保技术，脱硫技术效率高，产生废液少，运行成本低，制酸技术中产生的浓硫酸质量好，易销售，两套技术结合可进一步推广使用。
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煤化工工艺大作业 焦 炉 煤 气 脱 硫 工 艺 的 探 讨 院系：资源与环境学院 班级：化工09—4班 姓名：荆智鹏
学号： 14 指导老师：徐秀梅
焦炉煤气脱硫工艺的探讨 作者：荆智鹏 摘要：煤化工是以煤为原料经化学加工使煤转化为其他化学产品的过程。从煤气化工段的工艺气中发现，除了含有生产甲醇和其他下游产品所需的CO， H2 和CO2 外，还含有大量多余的CO2 及少量 H2S， COS，SO2 等成分，这些碳的氧化物和硫化物是生产甲醇或其他化学品所不需要的，必须将这些杂质除去。另外，硫化物通过克劳斯工艺生产硫磺，CO2 可以回收送往尿素厂合成尿素，提高经济效益变废为宝。 以天然气或石脑油为原料，采用蒸汽转化法造气，变换气中CO2 的含量约在15-23mol%左右。以重油或煤原料，采用部分氧化法制气时，变换气中 CO2 的含量高达35mol%以上。H2S 及有机硫的含量则与原料含硫量有关，约在1000ppm 和10000ppm 之间。通过净化，使硫化物含量小于0.2- 0.5ppm， CO2 小于10ppm。 关键词：煤气脱硫湿法干法催化剂 科学的讲，在湿式氧化法脱硫中,副盐的生成是无法回避的，它是化学反应的副产物，是客观存在的。但是，我们通过多年实际生产状况总结发现，同等规模条件下,不同的工况条件、不同的工艺技术、不同的设备配置以及使用不同的催化剂，副盐生成量的多少却大不一样，而且差别很大。这一现象引起我们高度的重视，也再次促使我们进一步探讨和研究脱硫中副盐形成的机理，因为只有清楚的了解副盐产生的机理，我们才能有效的找到解决和处理它的措施。虽然我们不能避免它的形成，但我们可以采取一系列有效措施来减少或抑制它的生成。从而减少脱硫液中由于副盐的存在而影响企业的正常生产。特别在大规模的生产中（气量大、H2
煤气脱硫的几种方法 前言：能源是人类赖以生存和发展的基础，随着人们环境保护和保证企业最终产品质量意识的提高，人们对能源的洁净利用开始日趋重视。发生炉煤气作为我国主要能源之一煤炭的一种洁净利用方式，在我国的玻璃、建材、化工、机械、耐火材料等行业被广泛的应用，近年，人们对煤气净化程度的认识已经不止是煤气中的含尘量、含焦油量和含水量等的概念，人们开始更加重视煤气中的含硫量。 煤气中的硫绝大部分以H2S的形式存在，而H2S随煤气燃烧后转化成SO2，空气中SO2含量超标会形成局域性酸雨，危害人们的生存环境，我国对燃烧发生炉煤气炉窑规定其SO2的最高排放浓度为900mg/m3；另一方面，SO2对诸如陶瓷、高岭土等行业的最终产品质量影响较大，鉴于以上因素，发生炉煤气中H2S的脱除程度业已成为其洁净度的一个重要指标。 1、煤气脱硫方法 发生炉煤气中的硫来源于气化用煤，主要以H2S形式存在，气化用煤中的硫约有80％转化成H2S进入煤气，假如，气化用煤的含硫量为1％，气化后转入煤气中形成H2S大约2-3g/Nm3左右，而陶瓷、高岭土等行业对煤气含硫量要求为20-50 mg/Nm3；假如煤气中的H2S燃烧后全部转化成SO2为2.6g/m3左右，比国家规定的SO2的最高排放浓度指标高出许多。所以，无论从环保达标排放，还是从保证企业最终产品质量而言，煤气中这部分H2S 都是必须要脱除的。 煤气的脱硫方法从总体上来分有两种：热煤气脱硫和冷煤气脱硫。在我国，热煤气脱硫现在仍处于试验研究阶段，还有待于进一步完善，而冷煤气脱硫是比较成熟的技术，其脱硫方法也很多。 冷煤气脱硫大体上可分为干法脱硫和湿法脱硫两种方法，干法脱硫以氧化铁法和活性炭法应用较广，而湿法脱硫以砷碱法、ADA、改良ADA和栲胶法颇具代表性。 2、干法脱硫技术 煤气干法脱硫技术应用较早，最早应用于煤气的干法脱硫技术是以沼铁矿为脱硫剂的氧化铁脱硫技术，之后，随着煤气脱硫活性炭的研究成功及其生产成本的相对降低，活性炭脱硫技术也开始被广泛应用。 2.1氧化铁脱硫技术 最早使用的氧化铁脱硫剂为沼铁矿和人工氧化铁，为增加其孔隙率，脱硫剂以木屑为填充料，再喷洒适量的水和少量熟石灰，反复翻晒制成，其PH值一般为8-9左右，该种脱硫剂脱硫效率较低，必须塔外再生，再生困难，不久便被其他脱硫剂所取代。现在TF型脱硫剂应用较广，该种脱硫剂脱硫效率较高，并可以进行塔内再生。 氧化铁脱硫和再生反应过程如下： (1)脱硫过程 2Fe(OH)3+3H2S Fe2S3+6H2O Fe(OH)3 + H2S 2Fe(OH)2+S+2H2O Fe(OH)2 + H2S FeS+2H2O (2)再生过程 2Fe2S2+3O2+6H2O 4Fe(OH)3+6S 4FeS+3O2+6H2O 4Fe(OH)2+4S 氧化铁脱硫剂再生是一个放热过程，如果再生过快，放热剧烈，脱硫剂容易起火燃烧，这种火灾现象曾在多个企业发生。 活性氧化铁脱硫工艺流程
煤化工（焦化厂）焦炉煤气 6大脱硫技术详解与脱硫工艺选择 1、焦炉煤气脱硫技术 焦炉煤气常用的脱硫方法从脱硫剂的形态上来分：包括干法脱硫技术和湿法脱硫技术。 1.1焦炉煤气干法脱硫技术 干法脱硫工艺是利用固体吸收剂脱除煤气中的硫化氢，同时脱除氰化物及焦油雾等杂质。 干法脱硫又分为中温脱硫、低温脱硫和高温脱硫。常用脱硫剂有铁系和锌系，氧化铁脱硫剂是一种传统的气体净化材料，适宜于对天然气、油气伴生气、城市煤气以及废气中硫化氢含量高的气体。 常温氧化铁脱硫原理是用水合氧化铁(Fe2O3·H2O)脱除 H2S，其反应包括脱硫反应与再生反应。 干法脱硫工艺多采用固定床原理，工艺简单，净化率高，操作简单可靠，脱硫精度高，但处理量小，适用于低含硫气体的处理，一般多用于二次精脱硫。 但由于气固吸附反应速度较慢，工艺运行所需设备一般比较庞大，而且脱硫剂不易再生，运行费用增高，劳动强度大，不能回收成品硫，废脱硫剂、废气、废水严重污染环境。
1.2焦炉煤气湿法脱硫技术 湿法工艺是利用液体脱硫剂脱除煤气中的硫化氢和氰化氢。常用的方法有氨水法、单乙醇胺法、砷碱法、VASC脱硫法、改良 ADA法、TH 法、苦味酸法、对苯二酚法、HPF 法以及一些新兴的工艺方法等。 1.2.1 氨水法(AS法)： 氨水法脱硫是利用焦炉煤气中的氨，在脱硫塔顶喷洒氨水溶液(利用洗氨溶液)吸收煤气中 H2S，富含 H2S 和 NH3的液体经脱酸蒸氨后再循环洗氨脱硫。 在脱硫塔内发生的氨水与硫化氢的反应是：H2S+2NH3·H2O →(NH4)2S+2H2O。 AS 循环脱硫工艺为粗脱硫，操作费用低，脱硫效率在 90 %以上，脱硫后煤气中的 H2S 在200～500 mg·m-3。 1.2.2 VASC法： VASC法脱硫过程是洗苯塔后的煤气进入脱硫塔，塔内填充聚丙烯填料，煤气自下而上流经各填料段与碳酸钾溶液逆流接触，再经塔顶捕雾器出塔。 煤气中的大部分 H2S 和 HCN 和部分 CO2被碱液吸收，碱液一般主要是 Na2CO3或 K2CO3溶液。 吸收了酸性气体的脱硫富液与来自再生塔底的热贫液换热后，由顶部进入再生塔再生，吸收塔、再生塔及大部分设备材质为碳钢，富液与再生塔底上升的水蒸汽接触使酸性气体解吸。
焦炉煤气脱硫新技术 内容提纲 一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 (二)焦炉煤气中H2S的来源及脱硫的必要性 (三)焦炉煤气脱硫技术的分类 (四)焦炉煤气脱硫主要工艺设备 二、几种典型的焦炉煤气脱硫技术介绍 (一)氨水法(Ａ.Ｓ法) (二)真空碳酸盐法(V.A.S.C法) (三)单乙醇胺法(索尔菲班法) (四)砷碱法 (五)蒽醌二磺酸法(改良A.D.A法) (六)萘醌二磺酸法(塔—希法T.X ) (七)苦味酸法(F.R.C法) (八)对苯二酚法 (九)H.P.F法 三、常用脱硫工艺的综述 四、焦炉煤气净化工艺流程选择 五、涟钢脱硫工艺运行现状分析 焦炉煤气脱硫新技术 ●一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 1、焦化厂工艺流程主要由备煤工序、炼焦工序、煤气净化化产回收工序组成，工艺流程图如下。 焦炉煤气脱硫新技术 ●一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 2、工作原理 (1)备煤工序 备煤是为焦炉制备装炉煤，采用的是先配煤后粉碎工艺流程。该流程是将堆放于煤场的各单种炼焦煤先按配煤比配合，再经锤式粉碎机进行粉碎，保证配合煤粒度＜3mm粒级占80％，然后再送入煤塔，供炼焦使用。 焦炉煤气脱硫新技术 ●一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 2、工作原理 (2)炼焦工序 炼焦是将配合好的装炉煤装入炭化室内经过高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。配合煤在焦炉炭化室内转变为焦炭，大体上要经过干燥、预热、胶质体生成、软化熔融、固化成半焦、焦炭成熟等六个阶段，如图所示。这六个阶段相互交错，不能截然分开。
焦炉煤气脱硫新技术 一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 2、工作原理 (2)炼焦工序 焦炉四大车是指装煤车、推焦车、拦焦车、熄焦车，是协助焦炉炼焦顺利完成的主要设备。 熄焦工艺：1#、2#焦炉熄焦系统采用先进的干熄焦技术，同时常规湿法熄焦系统作为备用；3#焦炉熄焦系统采用低水分湿法熄焦工艺。 筛焦：将冷却后的焦炭经筛分后分为冶金焦、焦丁、焦粉三级，分别用管式皮带或火车运往炼铁厂。 焦炉煤气脱硫新技术 一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 2、工作原理 (3)煤气净化化产回收工序 煤气净化工艺流程：是采用H.P.F法脱硫生产硫膏的流程。焦炉生产的荒煤气经冷凝冷却及去除焦油雾后，再经鼓风机加压送入H.P.F法脱硫工段。在脱硫工段经预冷塔、脱硫塔，将煤气中的硫化氢、氰化氢脱除。脱除硫化氢、氰化氢的煤气送入硫铵工段，煤气中的氨被吸收后进入终冷洗苯工段，在终冷洗苯工段将煤气中的粗苯用洗油洗出。经过上述净化后的煤气供工业用户使用，或进一步净化供民用。 冷凝冷却出来的焦油氨水通过澄清分离后，制得焦油产品。 吸收了硫化氢和氰化氢的脱硫液经再生塔产生硫泡沫，硫泡沫压滤后制得硫膏产品。 在洗苯塔中吸收了粗苯的含苯富油经蒸馏脱苯后制得粗苯产品。 焦炉煤气脱硫新技术 ●一、概述 ●(二)煤气中H2S的来源及脱硫必要性 1、煤气中H2S的形成：在炼焦过程中，配合煤中的大部分的S以无机盐的形式随焦炭带走，少部 分在高温下主要形成无机物的H2S和少量有机硫化物(CS2等)。有机硫化物在较高温度下继续发生反应，几乎全部转化为H2S，煤气中H2S所含硫约占煤气中总S量的90％以上。 2、H2S的性质：在常温下是一种带刺激臭味的无色气体，其密度为1.54kg/m3，燃烧时生成SO2和 H2O，有毒，在空气中含有0.1％时就能使人死亡。同时，H2S对钢铁有严重的腐蚀性。 3、煤气中H2S的含量：焦炉煤气中H2S的含量主要取决于炼焦入炉煤中的有机硫含量。入炉煤含 全硫一般为0.5-1.2％，其中10-20%转入焦炉煤气中。入炉煤挥发分和炼焦温度愈高，转入焦炉煤气中的H2S就愈多。焦炉煤气中含H2S一般为3-12g/m3。涟钢目前的H2S含量为3g/m3左右。 焦炉煤气脱硫新技术 一、概述 (二)煤气中H2S的来源及脱硫必要性 4、煤气脱除H2S的危害性：焦炉煤气中H2S严重腐蚀化产回收设备及煤气储存输送设施，污染厂 区环境。用作炼钢、轧钢等工业热源，煤气中H2S会降低钢材产品的质量，腐蚀加热设备。用作城市燃气，H2S及燃烧生产的SO2、HCN及其燃烧生成的N x O y均有毒，会严重影响环境卫生、人们身体健康。 5、不同用户对煤气H2S含量的要求：冶炼常规优质钢时，允许含量为1-2g/m3；冶炼一般钢时允 许含量为2-3g/m3；薄板允许含量为0.1g/m3。供化学合成时，允许含量为1-2mg/m3。供城市燃气用时，含量应低于20mg/m3。
焦炉煤气脱硫技术路线、现状及五种工艺对比 焦炉煤气中的硫化物是一种有害物质,若不对其进行脱除,不仅会腐蚀生产设备,而且会带来环境污染，因此焦炉煤气在使用前必须进行脱硫处理。本文对目前国内应用较多的焦炉煤气脱硫技术方案进行介绍，包括PDS法、HPF法、改良ADA法等。通过对这些脱硫工艺在脱硫效果、碱源、成本等方面进行比较，发现PDS法和HPF法因其脱硫效率高、不需要外加碱源、生产流程简洁，被大多数企业所青睐，综合效益最佳。 引言 煤在炼焦生产时一般72%～78%转化为焦炭，22%～28%转化为荒煤气，干煤中含有质量分数为0.5%～1.2%的硫，其中有20%～30%的硫转到荒煤气中，形成有机和无机硫化物。而焦炉煤气中，硫化氢的含硫量占总含硫量的90%以上。焦炉煤气中的硫化氢是一种有害物质，它会对化学产品回收设备和煤气输送管道产生腐蚀。硫化氢含量高的焦炉煤气用于炼钢，会导致钢的质量下降; 用于合成氨生产，会导致催化剂中毒失效和管道设备等腐蚀;用于工业和民用燃料，其燃烧所排放废气中的硫化物会污染环境，对人体健康造成危害。 因此，焦炉煤气不论是用作工业原料还是城市燃气都需要对其进行脱硫净化。煤气脱硫不仅可以改善煤气质量，减轻设备腐蚀，还可以提高经济效益。本文对目前企业中常用的焦炉煤气脱硫方法进行分类介绍，主要对常用的一些湿式氧化脱硫法，包括PDS法、HPF法、改良ADA法等进行分析对比，说明各种工艺的优缺点。 1 焦炉煤气脱硫方法 焦炉煤气脱硫工艺发展至今已经有50余种。虽然工艺数量众多，但是根据反应的接触条件以及催化剂的种类的不同，总体上可以分为两大类: 一类是干法脱硫; 另一类是湿法脱硫。 1.1 干法脱硫 干法脱硫是利用固体吸附剂，例如活性炭、氢氧化铁等脱除煤气中的硫化氢，使煤气中硫化氢的含量达到1～2mg/m3。该工艺在脱硫反应中无液体存在，脱硫
焦炉煤气干法脱硫工艺 引言： 焦炉煤气干法脱硫工艺是一种常用的脱硫方法，通过使用适当的吸收剂将焦炉煤气中的硫化氢等硫化物去除，以提高煤气的洁净度和环境友好性。本文将介绍焦炉煤气干法脱硫工艺的原理、工艺流程和关键技术。 一、原理： 焦炉煤气中的硫化氢是一种有毒有害气体，其会对环境和人体健康造成严重危害。干法脱硫工艺利用吸收剂吸附硫化氢，达到脱硫的目的。常用的吸收剂有氧化锌、活性炭等。 二、工艺流程： 焦炉煤气干法脱硫工艺一般包括吸收剂喷射系统、脱硫吸附系统和再生系统三个部分。 1. 吸收剂喷射系统： 焦炉煤气进入脱硫设备前，通过喷嘴将氧化锌或活性炭等吸收剂喷射到煤气中。吸收剂与硫化氢发生化学反应，形成硫化锌或被吸附在活性炭上，使煤气中的硫化氢被去除。 2. 脱硫吸附系统： 脱硫吸附系统是焦炉煤气干法脱硫的核心部分。在吸附器中，煤气与吸收剂接触，硫化氢被吸附剂吸附，从而减少了煤气中的硫化氢
含量。吸附剂饱和后，需要进行再生。 3. 再生系统： 吸附剂饱和后，需要进行再生。再生系统通过加热吸附剂，使其释放吸附的硫化氢，再生后的吸收剂可以继续用于脱硫过程。再生后的焦炉煤气中硫化氢含量降低，达到环保要求。 三、关键技术： 焦炉煤气干法脱硫工艺中的关键技术主要包括吸收剂的选择、喷射系统的设计和脱硫吸附系统的操作控制。 1. 吸收剂的选择： 吸收剂的选择应根据焦炉煤气的特性和脱硫要求来确定。常用的吸收剂有氧化锌、活性炭等。氧化锌具有较高的脱硫效率，但易受水分影响；活性炭具有较好的抗水性和吸附性能，但需要定期更换。2. 喷射系统的设计： 喷射系统的设计应考虑煤气流量、压力和温度等参数，以保证吸收剂充分喷洒在煤气中，提高脱硫效果。喷嘴的选择和布置也是设计中的重要考虑因素。 3. 脱硫吸附系统的操作控制： 脱硫吸附系统的操作控制需要根据吸附剂的饱和度和脱硫效果来进行调整。定期检测吸附剂的饱和度，并根据检测结果进行再生操作，以保证脱硫效果和吸附剂的利用率。
焦炉煤气脱硫制酸技术 1、技术原理: 焦炉煤气脱硫制酸技术分两部分：一部分是脱除焦炉煤气中H2S气体，其核心技术是采用单乙醇胺溶液（MEA）喷洒焦炉煤气，将焦炉煤气中所含的H2S气体脱除出来，而吸收了H2S气体的单乙醇胺溶液再经过加热分解，将单乙醇胺溶液中的H2S气体解析出来，解析出H2S气体的单乙醇胺溶液再去吸收煤气中的H2S气体，循环利用。另一部分是将脱除出的H2S 气体转化为98%的浓硫酸。由脱硫来的H2S气体经过燃烧后生成SO2，SO2气体经过装有专用催化剂的反应器转化为SO3气体，再与水蒸汽接触，冷却后生成浓度为98%的浓硫酸。 使用该工艺可将焦炉煤气中的H2S脱除到50mg/m3以下，整个过程中产生的废液为小于130Kg/h，而利用制酸技术直接生产出浓硫酸，抛弃了传统的生产硫磺的生产工艺，既减少了环境污染，又增加了经济效益。因此脱硫制酸工艺是一套最大发挥经济效益的环保项目，在焦炉煤气脱硫工艺中应大力推广。 2、工艺流程 脱硫工艺制酸工艺
3、主要设备 脱硫部分：吸收塔、解析塔、换热器 制酸部分：燃烧室、SO2反应器、WSA冷凝器 4、主要技术经济指标 MEA脱硫技术可将煤气中H2S含量脱除到小于50 mg/m3,不用再增加深脱硫装置，就可使焦炉煤气达到冶炼不锈钢要求的标准，可节省工艺配置的资金，制酸工艺直接生成98%H2SO4，不用生产硫磺产生二次污染，且浓H2SO4可在焦化硫铵项目使用。 5、投资分析 本项目为彻底的环保项目，经济效益不是很大，但环保效益巨大，项目投资估算如下： 6、技术应用情况 MEA脱硫技术最初是乌克兰国家焦化耐火设计院研究发明，最早使用在前苏联，我国最早使用的是宝钢二期脱硫工程，多年使用表明：该工艺脱硫效率高，产生的二次废液少，且技术成熟，环保效果好。制酸技术是丹麦托普索公司的专利技术，在欧洲使用较多，但近几年来我国石化行业相继引进投产使用，如株州石化、柳州化肥厂、上海焦化厂、南京石化等已投产使用。
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煤气中的硫绝大部分以H2S的形式存在，而H2S随煤气燃烧后转化成SO2，空气中SO2含量超标会形成局域性酸雨，危害人们的生存环境，我国对燃烧发生炉煤气炉窑规定其SO2的最高排放浓度为900mg/m3；另一方面，SO2对诸如陶瓷、高岭土等行业的最终产品质量影响较大，鉴于以上因素，发生炉煤气中H2S的脱除程度业已成为其洁净度的一 个重要指标。 1、煤气脱硫方法 发生炉煤气中的硫来源于气化用煤，主要以H2S形式存在，气化用煤中的硫约有80％转化成H2S进入煤气，假如，气化用煤的含硫量为1％，气化后转入煤气中形成H2S大约2-3g/Nm3左右，而陶瓷、高岭土等行业对煤气含硫量要求为20-50mg/Nm3；假如煤气中的H2S燃烧后全部转化成SO2为2.6g/m3左右，比国家规定的SO2的最高排放浓度指标高出许多。所以，无论从环保达标排放，还是从保证企业最终产品质量而言，煤气中这部分H2S都是必须要脱除的。 煤气的脱硫方法从总体上来分有两种：热煤气脱硫和冷煤气脱硫。在我国，热煤气脱硫现在仍处于试验研究阶段，还有待于进一步完善，而冷煤气脱硫是比较成熟的技术，其脱硫方法也很多。 冷煤气脱硫大体上可分为干法脱硫和湿法脱硫两种方法，干法脱硫以氧化铁法和活性炭法应用较广，而湿法脱硫以砷碱法、ADA、改良ADA和栲胶法颇具代表性。 2、干法脱硫技术 煤气干法脱硫技术应用较早，最早应用于煤气的干法脱硫技术是以沼铁矿为脱硫剂的氧化铁脱硫技术，之后，随着煤气脱硫活性炭的研究成功及其生产成本的相对降低，活性炭脱硫技术也开始被广泛应用。
工艺方法——焦炉煤气脱硫技术工艺简介 焦炉煤气是炼焦过程的副产品，是H2、CH4、CO2、CO等气体组成的混合物，焦炉煤气的产率和构成取决于炼焦用煤的质量及炼焦过程操作条件。焦炉煤气是一种高热值煤气，可作燃料使用，也可用作化工产品的重要原料，如合成氨、甲醇等。焦炉煤气无论是作燃料，还是作生产原料，使用前需进行净化处理，以脱除煤气中H2S及HCN 等，满足环保和生产要求。焦炉煤气脱硫工艺可分为干法脱硫工艺和湿法脱硫工艺2大类。 一、干法脱硫工艺 干法脱硫工艺是指使用固体脱硫剂，在固定床层中进行H2S的物理或化学吸附、吸收与化学反应。干法脱硫技术主要包括活性炭系、铁系、锌系、铜系、锰系及钙系等脱硫剂。 干法脱硫效率高，生产成本低，但脱硫剂需要定期更换，劳动强度大，同时失效的脱硫剂需进行处理。因此，干法脱硫工艺主要用于湿法脱硫后的精脱硫。 二、湿法脱硫工艺 湿法脱硫工艺是指利用液体形式的脱硫剂脱除煤气中的H2S和HCN。按溶液的吸收和再生性质又分为湿式吸收法，包括物理吸收法、化学吸收法和物理-化学吸收法以及湿式氧化法。湿法脱硫具有焦炉煤气处理量大、脱硫效率高等特点，在国内焦炉煤气脱硫中较为常用。 1、湿式吸收法
湿式吸收法是以单乙醇胺、碳酸盐及氨溶液等不同的碱源作吸收液，吸收焦炉煤气中的H2S和HCN，吸收液在一定操作条件下经解吸释放出H2S等酸性气体，借助制酸工艺或克劳斯工艺，将酸性气体转化生成硫酸或硫磺产品。湿式吸收法包括真空碳酸盐法、氨硫联合洗涤法及单乙醇胺法。 （1）真空碳酸盐法 真空碳酸盐法脱硫工艺是—种物理—化学吸收方法，溶液中起吸收作用的是碳酸钠（或碳酸钾）。焦炉煤气与吸收液逆流进行传质并发生反应，HCN、H2S及CO2被吸收液吸。吸收了H2S的等酸性气体的溶液循环到再生塔，在一定操作条件下，H2S等酸性气体析出，实现吸收液的再生。酸性气体经克劳斯法生成硫磺或经Topsoe法生成浓硫酸。 该工艺特点如下：脱硫剂单一，脱硫效率可达99%；产品质量好，硫磺纯度可达99.7%；采用真空解吸，操作温度低，为50-60℃，可有效利用循环氨水余热。 （2）氨-硫联合洗涤法（AS法） 以煤气中的NH3为碱源，以洗氨塔的富液作为吸收液吸收H2S和HCN。脱硫效果取决于富氨循环液中的氨浓度，氨浓度越高脱硫效果越好，但同时又受制于氨的吸收率，氨浓度越高则氨的吸收率越低，因此，脱硫效果较差，一般吸收塔出口煤气中的H2S含量只能≤500mg/m3。 （3）单乙醇胺法（MEA法）
16种脱硫工艺技术以及实际应用情况详解 焦炉煤气属于可燃性气体，其中含有的H2S，HCN，CO等气体毒性极大，对人体和环境有严重的危害。同时，国家也出台了相应的，鼓励企业充分利用处理焦炉煤气，既能减少污染，也能节省资源。其中，焦炉煤气中毒性较大的硫分为有机硫和无机硫，目前焦炉煤气硫处理工艺主要分为干法脱硫，和湿法脱硫。湿法脱硫最大的优点是脱硫效率高，比拟经济适用。下面，小七来为大家介绍一下工厂应用最多的湿法脱硫工艺。 湿法脱硫 湿法脱硫工艺按照脱硫机理可以分为化学吸收法，物理吸收法，物理化学吸收法和湿法氧化法。该方法最大的优点是能脱出废气中绝大局部的硫化物，经济适用。缺点是有些方法脱硫效率不稳定，脱硫精度不高。 1化学吸收法 化学吸收法亦称为化学溶剂法，它以碱性溶液为吸收剂，与气体中的酸性气体反响来到达脱硫的目的。化学吸收法主要有醇胺法和热钾碱法。 〔1〕醇胺法 醇胺法包括一乙醇胺MEA、二乙醇胺DEA、二甘醇胺DGA、二异丙醇胺DIDEA法等。醇胺法是常用的天然气脱硫方法，在脱硫的同时，也可根据需要脱除局部CO2。醇胺法在山东，四川等
工厂有广泛的应用。2021年，永坪炼油厂改用醇胺法脱硫，脱硫效果及产品质量均得到提高。 〔2〕热钾碱法 催化热钾碱法工艺图 热碱钾法采用的是较高浓度的碳酸钾水溶液做吸收剂，可以直接吸收煤气中的硫化氢和氰化氢。该方法吸收酸气速率慢，效率低，已逐渐被催化热钾碱法取代。催化热钾碱法就是在碳酸钾溶液里参加一定量的催化剂，加快反响速率。 真空碳酸钾法工艺流程 真空碳酸钾法是利用碳酸钾溶液直接吸收酸性气体，脱硫装置在粗苯回收后面，位于焦炉煤气工艺流程末端。该工艺开始是由德国引进而来的，使用该方法脱硫脱氰后的酸性气体，既可以采用克劳斯法生产元素硫，也可以使用接触法生产硫酸。之后，中野焦耐公司在吸收国内外真空碳酸钾先进技术及生产实践的根底上，与高等院校合作开发了具有自主产权的新工艺，已在宝钢股份化工公司梅山分公司，陕西焦化，邯郸新区焦化厂等工厂得到应用。该工艺脱硫脱氰效率高，反响速率快。 2物理吸收法 物理吸收法是利用有机溶剂在一定的压力下进行物理吸收脱硫，然后再减压释放出气体，溶剂得以再生。物理吸收法主要有低温甲醇法〔Rectisol〕，聚乙二醇二甲醚法〔NHD〕，碳酸丙烯酯法〔Fluar〕等。该方法能耗低，净化度高，适合中小型企业使用。
焦炉煤气正_负压HPF脱硫工艺比较 简介 焦炉煤气中的硫化氢(H2S)、一硫化碳(CS2)等有毒气体对 环境和人体健康造成严重危害。为了减少焦炉煤气中的硫化物含量，提高环境保护水平和焦炉煤气的利用价值，需要进行脱硫处理。其中，焦炉煤气正压和负压HPF脱硫工艺是常用的 方法之一，本文将对这两种工艺进行比较。 焦炉煤气正压HPF脱硫工艺 焦炉煤气正压HPF脱硫工艺是一种常用且成熟的脱硫工艺。该工艺的基本原理是将焦炉煤气通过HPF脱硫器，利用吸收 液吸收硫化氢和一硫化碳。脱硫器内部设有填料，增加接触面积，提高脱硫效率。脱硫后的气体经过处理后可以直接排放或用于其他生产过程。 优点 1.焦炉煤气正压HPF脱硫工艺脱硫效率高，可以有效 去除焦炉煤气中的硫化物，达到环境排放标准。 2.工艺成熟，操作简单，具有较高的可靠性和稳定性。
3.适用于大规模生产，能够处理大量的焦炉煤气。 缺点 1.正压脱硫工艺中要求煤气必须达到一定的压力，需 要额外的压缩设备，增加了能耗和成本。 2.对硫化氢吸收液的净化要求较高，需要定期更换和 处理废液，增加了运营成本。 焦炉煤气负压HPF脱硫工艺 焦炉煤气负压HPF脱硫工艺相比正压工艺，对煤气的压力要求较低，降低了能耗和设备成本。其基本原理与正压HPF 脱硫工艺相似，都是通过吸收液吸收焦炉煤气中的硫化氢和一硫化碳。 优点 1.负压脱硫工艺能够在较低压力下进行脱硫，降低了 能耗和设备成本。 2.脱硫效率高，能够满足环境排放要求。 3.操作简单，具有较高的可靠性和稳定性。
缺点 1.对脱硫液净化要求较高，需要定期更换和处理废液， 增加了运营成本。 2.与正压脱硫工艺相比，负压脱硫工艺适用范围较窄， 只适合处理小规模的焦炉煤气。 比较和选择 选择正压还是负压HPF脱硫工艺需要根据具体情况来决定。如果焦炉煤气数量较大，且压力能够满足要求，正压工艺是一个较好的选择，因为其脱硫效率高，适用于处理大规模的焦炉煤气。但是，如果焦炉煤气数量较小，且压力较低，负压工艺是一个更合适的选择，能够降低能耗和设备成本。 结论 焦炉煤气脱硫是必要的环保措施，采用正压或负压HPF脱硫工艺能够有效降低焦炉煤气中的硫化物含量。选择适合的工艺需要综合考虑焦炉煤气的数量、压力要求以及经济成本等因素。无论选择哪种工艺，都需要定期维护和管理，以确保其正常运行和脱硫效果。
1H P F脱硫工艺介绍(总4 页) 本页仅作为文档封面，使用时可以删除 This document is for reference only-rar21year.March
HPF脱硫工艺介绍 HPF脱硫工艺是利用焦炉煤气中的氨作吸收剂，以HPF为催化剂的湿法氧化脱硫，首先把煤气中的H2S转化成硫氢铵盐，在空气的氧化下转化成元素硫，吸收液得到再生。主要有(1) 吸收反应 (2) 再生反应 (3) 付反应。HPF在脱硫和再生全过程中均有催化作用。 此工艺流程基本与ADA脱硫相同。进入脱硫工段的煤气依次进入串联的空喷脱硫塔和填料脱硫塔，与脱硫液逆向接触，煤气脱除了H2S和HCN去脱氨；脱硫塔有自己独立的再生系统，吸收了H2S和HCN的脱硫液分别送入各自对应的再生系统，在空气作用下溶液得到再生，循环使用；硫泡沫自流入泡沫槽，经搅拌澄清分层，进一步熔融生成硫磺产品。 2 HPF脱硫的工艺特点 (1) 脱硫装置在整个煤气净化工艺上放在吸氨，粗苯工段前，流程合理简单，煤气中HCN脱除率达到75 %，可取消黄血盐工艺，对改善终冷水排污对环境的污染、减轻管道设备的腐蚀有一定益处。 (2) 该脱硫工艺脱硫脱氰效果好，脱硫效率在满足生产条件下可大于99 %，，脱硫后煤气H2S含量在50 mg/m3以下 (3) HPF具有极高的活性，对脱硫和再生过程均有催化作用。同时还发现HPF 具有消除脱硫塔内挂壁硫的作用，使用HPF后，填料塔阻力逐渐降低，由原来的2 500 Pa降至1 200 Pa。 (4) 由于此脱硫工艺是利用煤气中的氨作碱源，无须另外加碱，煤气中氨含量越高，氨硫比越大，则脱硫效率也越高，详见图2。 (5)运行成本低，动力消耗少，经济效益好。详见表4。 (6) 该工艺操作方便稳定，催化剂投加方式简单易行，而且在脱硫过程中，盐类等副产物增长速度缓慢。 3 HPF催化剂由对苯二酚 PDS 硫酸亚铁组成 4 HPF法脱硫液的控制指标是 对苯二酚 0.15-0.2g/L PDS 8-10 mg/L 硫酸亚铁 0.1-0.2g/L 游离氨大于5g/L 硫代硫酸氨小于 250g/L 悬浮流 1-1.2g/L PH 8-9
第1章文献综述 从建国至今，我国焦化行业在钢铁行业的带着下根本上是持续高速增长，其市场需求主要受钢铁和煤炭的影响。从改革开放初期的粗暴式开展，到如今的绿色环保、可持续开展。人民对美好生活的向往一直促进着焦化科技技术的开展，高温炼焦仍然是目前我国生产焦炭的主要途径，煤中的硫有30%~50%在炼焦过程中变为H 2 S等物质进入到荒煤气中，成为影响煤气质量的一种因素[1]。焦炉煤气 中一般H 2S含量在5~8g/m3、HCN含量为1.5~2.5g/m3、NH 3 含量为4~9g/m3，其中 硫化氢具有较强的腐蚀性、毒性，对后续生产设备、管道造成腐蚀[2-3]，煤气中硫化氢超标对钢、铁、轧等最终产品造成恶劣影响。净化煤气燃烧时硫会随之排放进大气中，导致酸雨形成，严重污染环境，对人民安康造成危害[4-5]。 尤其近两年来，环保形势严峻，“绿水青山就是金山银山〞的环保理念已深入人心，焦炉煤气中硫化物的燃烧产生的氧化硫物质是形成酸雨的罪魁祸首，在日积月累下生态已岌岌可危，直接威胁着企业的生死。因此对焦炉煤气净化脱硫、对制酸尾气治理达标排放已刻不容缓[6-7]。 焦炉煤气的脱硫工艺根据其具体使用和环境保护的要求，一般分为“干法脱硫〞和“湿法脱硫〞两种[8]。 1.1 干法脱硫 干法脱硫主要是应用粉状或颗粒状脱硫催化剂来脱除焦炉煤气中的硫化氢、氰化氢等酸性气体，脱硫催化剂可以再生重复使用，其主要应用于煤气量小、煤气中硫化氢含量较少、需要精脱硫的二次脱硫工艺[9-11]。 干法脱硫一般应用于城市煤气脱硫和精脱硫，其优点有： 1〕工艺简单、不产生污水、废酸； 2〕能耗低、腐蚀性小； 3〕脱硫精度高、操作简单可靠。 其缺点有： 1〕工艺设备占地较大，反响速率较慢； 2〕脱硫剂属于易耗物质，运行本钱居高； 3〕检修时间长，不利于生产稳定。 干法脱硫一般使用的催化剂有铁系、活性炭、氧化锌、氧化铜等脱硫剂。 1.2 湿法脱硫 湿法脱硫指的是在吸收塔用碱性溶液吸收煤气中的硫化氢、氰化氢等酸性气体，吸收完酸性气体的溶液进入解析塔进展加热解析，释放出被吸收的硫化氢、氰化氢等酸性气体，解析完的溶液回吸收塔再次利用，如此往复循环将煤气中的酸性气体净化[12]。常用的碱性溶液一般是碳酸钠溶液、碳酸钾溶液，还有一种直接利用煤气中氨源的氨水脱硫工艺，简称AS工艺。碳酸钠、碳酸钾脱硫工艺一般在煤气脱氨、脱苯工艺之后，AS工艺氨水脱硫一般在脱氨、脱苯工艺之前，两种脱硫工艺硫化氢等酸性气体燃烧后最后均可以生产硫磺、硫酸等产品。根据
脱硫新技术 在焦化厂生产中，焦炉煤气中所含的硫化氢及氰化氢是有害的杂质，它们腐蚀化产回收设备及煤气储存输送设施，还会污染厂区环境。用此种煤气炼钢、轧钢加热，会降低钢材产品的质量，腐蚀加热设备；用作城市燃气，硫化氢及燃烧生产的二氧化硫、氰化氢及其燃烧生成的氮氧化物均有毒，会严重影响环境卫生。所以焦炉煤气中的硫化氢和氰化氢应予清除。 脱硫技术综述 焦炉煤气脱硫方法分为：干法脱硫和湿法脱硫。 干法脱硫是一种古老的煤气脱硫方法。这种方法的工艺和设备简单，操作和维修比较容易。但该法为间歇操作，占地面积大，脱硫剂的更换和再生工作的劳动强度较大，现代化的大型焦化厂已不再采用。 干法脱硫通常是以氢氧化铁为脱硫剂，当焦炉煤气通过脱硫剂时，煤气中的硫化氢与氢氧化铁接触，生成硫化铁，这是吸收反应。硫化铁与煤气中氧接触，在有水分的条件下，硫化铁转化为氢氧化铁并析出单质硫，这是再生反应。干法脱硫的过程就是吸收反应和再生反应的多次循环。 目前仅使用于煤气流量不大，用户对煤气硫化氢含量要求非常高，需进一步精制脱硫的工艺，如涟钢的
民用煤气和冷轧薄板所需的精制脱硫。 焦化净化煤气脱硫一般采用湿法脱硫：湿法脱硫又分为吸收法和氧化法，氧化法脱硫是对吸收法脱硫的改进和完善，是脱硫工艺更流畅，脱硫效果进一步提高。 焦炉煤气脱硫脱氰湿法工艺分类
吸收法脱硫脱氰是以碱性溶液作为吸收剂，吸收煤气中的硫化氢和氰化氢，然后用加热气提的方法将酸性气体从吸收液中解吸出来，用以制造硫磺或硫酸，吸收剂冷却后循环使用。吸收法按所用吸收剂的不同分为氨水法（Ａ.Ｓ法）、真空碳酸盐法(V.A.S.C法)、单乙醇胺法（索尔菲班法）三种。 氧化法脱硫脱氰是以含有氧化催化剂的碱性溶液作为吸收剂，吸收煤气中的硫化氢和氰化氢，再在催化剂作用下析出元素硫。吸收液用空气氧化法再生后循环使用。氧化法按催化剂的不同，分为砷碱法、萘醌二磺酸法（塔—希法T.H）、苦味酸法（F.R.C法）、蒽醌二磺酸法（改良A.D.A法）、对苯二酚法、H.P.F法。 湿法脱硫脱氰的主要设备有脱硫塔、解吸塔和再生塔等。 脱硫塔有填料塔、空喷塔和板式塔等形式。常用的是填料塔。如图所示。填料塔由圆同形塔体和堆放在塔内对传质起关键作用的填料等组成，内有喷淋、捕雾等装置。常用的填料有木格栅、钢板网和塑料花形填料等。焦炉煤气和吸收液分别从塔底和塔顶进入塔内，气液两相逆流接触传质，脱去硫化氢和氰化氢的煤气
焦化行业制酸系统配套提精盐工艺经济效益显著 焦化厂制酸工艺流程 氨法煤气脱硫产生的硫泡沫和脱硫废液混合液，采用过滤机将单质硫过滤出来成为硫膏；过滤后的脱硫清液蒸发浓缩到浓度为40%-50% 后，同硫膏混合成为40%-60% 的浓浆在焚烧炉内喷浆燃烧，添加焦炉煤气和空气（或富氧空气）燃烧成含5-8%SO 2 的烟气；再经过净化工序的降温、除湿和干燥脱水，通过两转两吸（3+1 ）制酸工艺，制成工业硫酸产品；工业硫酸返回焦化厂脱氨系统，制取硫铵。 将净化产出的稀酸、预处理的冷凝液和尾气洗涤液混合，混合液除去杂质，提浓处理，提浓后的硫铵液去生产硫铵，副产水用于焦化厂系统补水。 制酸有环保效益无经济效益 制酸的环保效益有以下3点：一是解决脱硫废液环境污染问题，脱硫废液变为硫酸产品。二是生产过程尾气低标准排放，无新的废水。废渣排放，操作环境无异味、无粉尘。三是脱硫废液的解决，保证了焦化厂脱硫系统的正常、高效运行。 之所以说制酸无经济效益是因为硫酸市场低迷，价格较低，实际上形成了成本倒挂。在当前焦化行业大面积亏损的情况下对制酸的焦化企业来说相比较提精盐工艺明显损失了一批收入。 制酸配套提盐如何做？ 由晋盛智能装备制造有限公司开发的制酸系统配套提盐工艺就
是在利用现有的制酸预处理设备，在浓缩釜工序前安装脱色釜进行脱色，板框压滤机过滤后的清液进入浓缩釜蒸发浓缩，然后通过泵打入结晶釜降温结晶，用离心机分离出硫代硫酸铵，离心后的母液再进入板框压滤机进行二次过滤，得到的液体进入调节釜调整温度，然后进入硫氰结晶釜降温结晶，通过离心机分离出硫氰。 制酸配套提盐依提盐品种不同效益不同，但收益很高 方案1：生产硫氰酸铵：目前市场硫氰酸铵销售价一般为3500元/吨，全年销售收入为： 1134万元；全年毛利润为：267.48万元. 方案2：生产硫氰酸钠：按现有98%含量，市场价8000元/吨计：全年销售收入为：2592万元，全年毛利润为：972万元； 方案3：生产硫氰酸铜：按现有市场价17000元/吨计：全年销售收入5500万元，全年毛利润为：3000万元左右。
〔煤化工〕焦化厂 无稀酸外排脱硫废液制酸技术方法解析 一、焦化脱硫废液处理问题 1、焦化脱硫废液的产生 焦化行业普遍承受以 HPF、PDS 等为催化剂的氨法湿式氧化脱硫工艺脱除焦炉煤气中的 H S 和HCN。 2 氨法湿式氧化脱硫脱氰过程中会不断产生硫氰酸铵及硫代硫酸铵等脱硫废液及硫泡沫。 2、焦化脱硫废液引出的问题 （1）在炼焦过程中产生的 H S，HCN 等有毒有害气体，会对环境造成严峻污染，处理不当时还要受到环保行政惩罚。 （2）焦炭煤气脱硫过程中不断生成硫泡沫及硫代硫酸盐、 硫氰酸盐、硫酸盐等盐类废液，提纯工艺简单且不能全部利用，
剩余杂质又会对生产和环保产生影响。 （3）废液物质不仅污染环境而且在脱硫液中含盐量到达肯定值后，脱硫效率明显降低。 焦化厂要保持脱硫液中总盐含量的平衡以致保持脱硫效率，必需每天置换肯定量的脱硫液，增加了处理生产本钱，削减了焦化厂收益。 二、高效脱硫废液及硫泡沫资源化综合利用制酸技术方法 依据要求焦化企业生产对环保废弃物无害化处理、资源化利用的理念，承受高效脱硫废液及硫泡沫资源化综合利用制酸技术。 1、技术优势方法 （1）针对焦化厂承受氨法〔 HPF 法〕脱硫产生的脱硫废液及硫泡沫全部进展资源化综合利用制硫酸，预处理流程简洁，不需熔硫和提盐处理，省掉大量的处理本钱； （2）硫泡沫及脱硫废液和含有的有机杂质等在高温下全部 分解为 N、SO 2 、CO 2 、H O 等气体， SO 2 2 2 气体净化后生产硫酸，彻 底解决环保问题，没有二次污染； （3）无稀酸外排，将稀酸综合处理全部资源化转化为产品 回收； （4）制酸系统的运行，可把握脱硫废液盐浓度在200g/L 浓度稳定运行，保证了脱硫系统稳定、高效、长周期运行和焦炉煤 气的品质。
焦炉煤气HPF脱硫废液的产生及处置 摘要：介绍了焦炉煤气的脱硫生产中脱硫废液的产生过程及危害，对目前存在的处理处置方法进行了分析和比较。 关键词：脱硫废液副盐 一、焦炉煤气脱硫脱氰 焦炉煤气是炼焦企业的主要副产品之一，含有大量化学产品。随着煤化工产品线的延长，对焦炉煤气中化产品的回收利用也越来越广泛。焦炉煤气中的硫化氢和氰化氢对于回收化学产品可能造成很大的危害，必须予以脱除。 二、脱硫脱氰工艺介绍 目前，国内外焦炉煤气脱硫、脱氰的技术已达几十种之多，其中HPF脱硫脱氰工艺得到了广泛的应用。目前国内约有50家规模不等的焦化厂脱硫系统采用了HPF工艺。 1.HPF脱硫工艺原理 HPF脱硫工艺利用蒸氨工段的氨水作吸收剂，加入PDS、对苯二酚等催化剂将煤气中的H2S、HCN等酸性气体转化为硫氢酸铵等盐类，从而使焦炉煤气得到净化。脱硫过程中的主要反应为[1]： 通过上述反应可以看出，煤气中的硫化氢和氰化氢经过吸收转化进入到脱硫液中，并在催化剂的作用下形成了硫氢化铵、硫化铵、硫氰酸铵等物质，煤气得到净化。 2.脱硫液再生 伴随上述脱硫反应的进行，脱硫液中产生了大量的硫氢化铵、硫化铵、硫氰酸铵等，抑制了脱硫、脱氰反应的进行，造成脱硫效率降低。为了保持较高的脱硫效率，同时实现对脱硫液循环使用，必须对脱硫液进行再生处理。 再生过程如下[1]： 脱硫富液中的硫氢化铵、硫化铵、硫氰酸铵大部分在催化剂的作用下与氧气反应生产单质硫、二氧化碳和氨水。其中单质硫以固体硫膏的形式得到去除，CO2经吹脱后逸出，氨水继续使用，脱硫反应的主要产物得到了去除。 三、脱硫废液的产生及危害
1.脱硫废液的产生 在脱硫液再生过程中，除了2.2所示的反应外，还存在如下副反应[1]： 上述副反应产生的NH4SCN、(NH4)2S2O3和(NH4)2SO4（通常被称为副盐）在脱硫液中不断积累，达到一定浓度后，严重影响再生反应的进行，进而影响硫化氢和氰化氢的吸收。 生产实际表明，当脱硫液中副盐浓度增长到250g/L后，塔后硫化氢含量就会超过50mg/L。因此必须将脱硫液排出一部分，同时补充新液，以降低脱硫液中副盐含量。脱硫废液因此产生。 2.脱硫废液的组成及危害 脱硫废液中的主要成分是副反应产生的NH4SCN、(NH4)2S2O3和(NH4)2SO4等盐类。一般脱硫废液中硫氰酸铵和硫代硫酸铵的含量在200g/L以上。同时，由于催化剂的加入，脱硫废液还含有少量催化剂：对苯二酚（H）、PDS（双核酞菁钴磺酸盐）、硫酸亚铁（F）等。此外，脱硫废液还含有多种金属离子、悬浮硫、焦油等物质。 上述物质都具有毒性，对动植物、水体都有很大的危害。因此脱硫废液的必须妥善处置。 四、脱硫废液的处置 1.源头上控制，减少产生量 由于脱硫废液危害较大，因此必须首先从产生源头上加以控制，通过操作指标的优化，尽量减少副盐的产生，从而减少废液的排放。通过生产实践发现应从脱硫液温度、pH值、悬浮硫含量、催化剂浓度以及再生空气量等指标的操作加以控制，以减少脱硫废液的产生。 2. 配煤处理 根据上述盐类高温易分解的性质，将脱硫废液配至炼焦煤中进行处理，各类铵盐在焦炉内热裂解，大部分盐最终分解为NH3、H2S、CO2和N2。 将脱硫废液配入炼焦煤中进行处理，方法简单，设备投资较少，很多小型焦化厂广泛采用，其原理是高温裂解。 掺脱硫废液后焦炭和煤气含硫量均有不同程度的提高。曹玉兵等人研究发现[2]，以2%掺液量计，焦炭含硫增加0.03%；煤气中H2S和NH3均有明显增加，增加量约为20%。采用此种方法虽然不会造成NH4SCN的积累[2]，但是会增加脱硫的负荷，对于一些设计处理能力偏小的设备形成很大压力。
1 绪 论 1.1概述 焦炉煤气粗煤气中硫化物按其化合态可分为两类：无机硫化物，重要是硫化氢（H 2S ），有机硫化物，如二硫化碳（2CS ），硫氧化碳（COS ），硫醇（25C H SH ）和噻吩（44C H S ）等。有机硫化物在温度下进行变换时，几乎所有转化为硫化氢。因此煤气中硫化氢所含硫约占煤气中硫总量90%以上，因而，煤气脱硫重要是指脱除煤气中硫化氢，焦炉煤气中含硫化氢8～15g/m 3，此外还含0.5～1.5g/m 3氰化氢。 硫化氢在常温下是一种带刺鼻臭味无色气体，其密度为1.539kg/nm 3。硫化氢及其燃烧产物二氧化硫（2SO ）对人体均有毒性，在空气中具有0.1%硫化氢就能致命。煤气中硫化氢存在会严重腐蚀输气管道和设备，如果将煤气用做各种化工原料气，如合成氨原料气时，往往硫化物会使催化剂中毒，增长液态溶剂黏度，影响产品质量等。因而，必要进行煤气脱硫。 粗焦炉煤气脱硫工艺有干法和湿法脱硫两大类。干法脱硫多用于精脱硫,对无机硫和有机硫均有较高净化度。不同干法脱硫剂,在不同温区工作,由此可划分低温(常温和低于100 ℃) 、中温(100 ℃～400 ℃) 和高温(> 400 ℃) 脱硫剂。 干法脱硫由于脱硫催化剂硫容小,设备庞大,普通用于小规模煤气厂脱硫或用于湿法脱硫后精脱硫。 湿法脱硫又分为“湿式氧化法”和“胺法”。湿式氧化法是溶液吸取H2S 后,将H2S 直接转化为单质硫,分离后溶液循环使用。当前国内已经建成(涉及引进)采用品有代表性湿式氧化脱硫工艺重要有TH 法、FRC 法、ADA 法和HPF 法。胺法是将吸取H2S 经再生系统释放出来送到克劳斯装置,再转化为单质硫,溶液循环使用,重要有索尔菲班法、单乙醇胺法、AS 法和氨硫联合洗涤法。湿法脱硫多用于合成氨原料气、焦炉气、