焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析
焦炉煤气脱硫工艺中常用的方法有吸收法、催化氧化法和膜法等。其中，吸收法是一种较常用的脱硫技术，其主要原理是通过将煤气经过吸收液（如碱液或氨液）进行接触，使H2S被吸收并转化为硫化物，从而达到脱硫的目的。催化氧化法则是利用催化剂将H2S氧化为硫，达到脱硫的效果。膜法则是通过膜的选择性透过性，将H2S从煤气中分离出来，实现脱硫。
吸收法中较为常用的是碱液吸收法。碱液吸收法的优点是操作简单、脱硫效果较好，但对于含有高浓度的H2S的煤气来说，在吸收液中可能会生成大量的硫化物，导致液氨浴中硫化物过多，降低硫吸收效果。为解决这一问题，可以通过加入硝酸铁和硝酸铝等添加剂，改善液氨浴的性质，提高脱硫效果。
催化氧化法主要是通过催化剂（如氧化铁、氧化锌等）将H2S氧化为硫，其中反应产物为SO2、在焦炉煤气中，SO2含量较高，通过反应器中催化剂的作用，可以将H2S和SO2相互转化，使SO2被还原为硫，并回收利用。这种方法适用于H2S含量较高的煤气，可以有效地将H2S转化为有价值的硫。
膜法则是利用特定的膜材料，通过选择性透过性将煤气中的H2S分离出来。膜法具有操作简单、能耗低、脱硫效果好等优点，但因为膜材料对不同的气体有不同的透过性，所以需要选择合适的膜材料来实现脱硫。
在焦炉煤气脱硫的基础上，硫回收技术可以有效地利用焦炉煤气中的硫资源。目前常用的硫回收技术有硫磺回收、硫纵向深度利用和硫脱硫液回收等。硫磺回收是将焦化炉煤气中的SO2和氢气反应生成硫磺，然后收
集硫磺进行回收利用。硫纵向深度利用是将硫经过高温和高压加工，制成硫酸、硫酸铵和硫化铵等化工产品。硫脱硫液回收则是利用含氢气的溶液将气中的硫含量吸收，生成硫酸铵和硫化铵等化学品。
综上所述，焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析主要包括吸收法、催化氧化法和膜法等不同的脱硫工艺。根据不同的情况，可以选择适合的工艺来降低煤气中的硫含量，并对焦炉煤气中的硫进行回收利用，以实现资源的可持续利用。
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煤化工工艺大作业 焦 炉 煤 气 脱 硫 工 艺 的 探 讨 院系：资源与环境学院 班级：化工09—4班 姓名：荆智鹏
学号： 14 指导老师：徐秀梅
焦炉煤气脱硫工艺的探讨 作者：荆智鹏 摘要：煤化工是以煤为原料经化学加工使煤转化为其他化学产品的过程。从煤气化工段的工艺气中发现，除了含有生产甲醇和其他下游产品所需的CO， H2 和CO2 外，还含有大量多余的CO2 及少量 H2S， COS，SO2 等成分，这些碳的氧化物和硫化物是生产甲醇或其他化学品所不需要的，必须将这些杂质除去。另外，硫化物通过克劳斯工艺生产硫磺，CO2 可以回收送往尿素厂合成尿素，提高经济效益变废为宝。 以天然气或石脑油为原料，采用蒸汽转化法造气，变换气中CO2 的含量约在15-23mol%左右。以重油或煤原料，采用部分氧化法制气时，变换气中 CO2 的含量高达35mol%以上。H2S 及有机硫的含量则与原料含硫量有关，约在1000ppm 和10000ppm 之间。通过净化，使硫化物含量小于0.2- 0.5ppm， CO2 小于10ppm。 关键词：煤气脱硫湿法干法催化剂 科学的讲，在湿式氧化法脱硫中,副盐的生成是无法回避的，它是化学反应的副产物，是客观存在的。但是，我们通过多年实际生产状况总结发现，同等规模条件下,不同的工况条件、不同的工艺技术、不同的设备配置以及使用不同的催化剂，副盐生成量的多少却大不一样，而且差别很大。这一现象引起我们高度的重视，也再次促使我们进一步探讨和研究脱硫中副盐形成的机理，因为只有清楚的了解副盐产生的机理，我们才能有效的找到解决和处理它的措施。虽然我们不能避免它的形成，但我们可以采取一系列有效措施来减少或抑制它的生成。从而减少脱硫液中由于副盐的存在而影响企业的正常生产。特别在大规模的生产中（气量大、H2
焦炉煤气脱硫及硫回收工艺介绍及特点分析焦炉煤气脱硫是指将焦炉煤气中的硫化氢（H2S）等含硫化合物去除，以减少对环境的污染和提高能源利用效率的过程。煤气脱硫工艺种类繁多，常见的有吸收法、吸附法、催化氧化法等。下面将介绍吸收法和催化氧化法，并分析其特点。 吸收法是通过将焦炉煤气中的硫化氢溶于溶剂中，实现气体的物理吸 收和化学吸收，从而达到脱硫的目的。常用的溶剂有碱性溶液、有机溶剂等。在吸收法中，气体与液体的接触方式有湿法和干法之分。 湿法吸收法是利用液体溶剂对焦炉煤气进行吸收脱硫。具体工艺流程为：煤气首先通过一个喷淋器，将溶剂喷淋到煤气中，形成液滴；接着在 吸收塔内，煤气通过液滴与溶剂的接触，硫化氢溶于溶剂中；最后，经过 分离器将溶剂和硫化氢分离，溶剂再重新进入循环。湿法吸收法具有脱硫 效率高、气体处理量大、适应性广的特点。 干法吸收法是指利用固体吸附剂对焦炉煤气进行吸附脱硫。常用的固 体吸附剂有活性炭、分子筛等。具体工艺流程为：煤气通过一个吸附器， 固体吸附剂将煤气中的硫化氢吸附；当固体吸附剂饱和后，可以通过加热 或换料的方式实现再生，从而循环使用。干法吸附法具有烟气温度低、处 理量大、不产生二次污染等特点。 催化氧化法是通过将焦炉煤气中的硫化氢氧化成硫酸气体，再进行后 续处理。具体工艺流程为：煤气先通过一个反应器，在催化剂的作用下， 硫化氢氧化成硫酸气体；然后通过吸收塔对硫酸气体进行吸收，得到硫酸液；最后，通过蒸馏、结晶等方式使硫酸液再生。催化氧化法具有氧化效 率高、硫回收量大的特点。
总的来说，焦炉煤气脱硫及硫回收工艺的选择应根据实际情况，综合 考虑效率、成本、环保等因素。吸收法具有处理量大、脱硫效率高等特点，适用于大规模高硫煤气的处理；催化氧化法具有回收硫的优势，适用于硫 回收要求较高的情况。同时，还可以根据需求将多种脱硫工艺结合应用， 以达到更好的脱硫效果。
煤化工（焦化厂）焦炉煤气 6大脱硫技术详解与脱硫工艺选择 1、焦炉煤气脱硫技术 焦炉煤气常用的脱硫方法从脱硫剂的形态上来分：包括干法脱硫技术和湿法脱硫技术。 1.1焦炉煤气干法脱硫技术 干法脱硫工艺是利用固体吸收剂脱除煤气中的硫化氢，同时脱除氰化物及焦油雾等杂质。 干法脱硫又分为中温脱硫、低温脱硫和高温脱硫。常用脱硫剂有铁系和锌系，氧化铁脱硫剂是一种传统的气体净化材料，适宜于对天然气、油气伴生气、城市煤气以及废气中硫化氢含量高的气体。 常温氧化铁脱硫原理是用水合氧化铁(Fe2O3·H2O)脱除 H2S，其反应包括脱硫反应与再生反应。 干法脱硫工艺多采用固定床原理，工艺简单，净化率高，操作简单可靠，脱硫精度高，但处理量小，适用于低含硫气体的处理，一般多用于二次精脱硫。 但由于气固吸附反应速度较慢，工艺运行所需设备一般比较庞大，而且脱硫剂不易再生，运行费用增高，劳动强度大，不能回收成品硫，废脱硫剂、废气、废水严重污染环境。
1.2焦炉煤气湿法脱硫技术 湿法工艺是利用液体脱硫剂脱除煤气中的硫化氢和氰化氢。常用的方法有氨水法、单乙醇胺法、砷碱法、VASC脱硫法、改良 ADA法、TH 法、苦味酸法、对苯二酚法、HPF 法以及一些新兴的工艺方法等。 1.2.1 氨水法(AS法)： 氨水法脱硫是利用焦炉煤气中的氨，在脱硫塔顶喷洒氨水溶液(利用洗氨溶液)吸收煤气中 H2S，富含 H2S 和 NH3的液体经脱酸蒸氨后再循环洗氨脱硫。 在脱硫塔内发生的氨水与硫化氢的反应是：H2S+2NH3·H2O →(NH4)2S+2H2O。 AS 循环脱硫工艺为粗脱硫，操作费用低，脱硫效率在 90 %以上，脱硫后煤气中的 H2S 在200～500 mg·m-3。 1.2.2 VASC法： VASC法脱硫过程是洗苯塔后的煤气进入脱硫塔，塔内填充聚丙烯填料，煤气自下而上流经各填料段与碳酸钾溶液逆流接触，再经塔顶捕雾器出塔。 煤气中的大部分 H2S 和 HCN 和部分 CO2被碱液吸收，碱液一般主要是 Na2CO3或 K2CO3溶液。 吸收了酸性气体的脱硫富液与来自再生塔底的热贫液换热后，由顶部进入再生塔再生，吸收塔、再生塔及大部分设备材质为碳钢，富液与再生塔底上升的水蒸汽接触使酸性气体解吸。
焦炉煤气脱硫新技术 内容提纲 一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 (二)焦炉煤气中H2S的来源及脱硫的必要性 (三)焦炉煤气脱硫技术的分类 (四)焦炉煤气脱硫主要工艺设备 二、几种典型的焦炉煤气脱硫技术介绍 (一)氨水法(Ａ.Ｓ法) (二)真空碳酸盐法(V.A.S.C法) (三)单乙醇胺法(索尔菲班法) (四)砷碱法 (五)蒽醌二磺酸法(改良A.D.A法) (六)萘醌二磺酸法(塔—希法T.X ) (七)苦味酸法(F.R.C法) (八)对苯二酚法 (九)H.P.F法 三、常用脱硫工艺的综述 四、焦炉煤气净化工艺流程选择 五、涟钢脱硫工艺运行现状分析 焦炉煤气脱硫新技术 ●一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 1、焦化厂工艺流程主要由备煤工序、炼焦工序、煤气净化化产回收工序组成，工艺流程图如下。 焦炉煤气脱硫新技术 ●一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 2、工作原理 (1)备煤工序 备煤是为焦炉制备装炉煤，采用的是先配煤后粉碎工艺流程。该流程是将堆放于煤场的各单种炼焦煤先按配煤比配合，再经锤式粉碎机进行粉碎，保证配合煤粒度＜3mm粒级占80％，然后再送入煤塔，供炼焦使用。 焦炉煤气脱硫新技术 ●一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 2、工作原理 (2)炼焦工序 炼焦是将配合好的装炉煤装入炭化室内经过高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。配合煤在焦炉炭化室内转变为焦炭，大体上要经过干燥、预热、胶质体生成、软化熔融、固化成半焦、焦炭成熟等六个阶段，如图所示。这六个阶段相互交错，不能截然分开。
焦炉煤气脱硫新技术 一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 2、工作原理 (2)炼焦工序 焦炉四大车是指装煤车、推焦车、拦焦车、熄焦车，是协助焦炉炼焦顺利完成的主要设备。 熄焦工艺：1#、2#焦炉熄焦系统采用先进的干熄焦技术，同时常规湿法熄焦系统作为备用；3#焦炉熄焦系统采用低水分湿法熄焦工艺。 筛焦：将冷却后的焦炭经筛分后分为冶金焦、焦丁、焦粉三级，分别用管式皮带或火车运往炼铁厂。 焦炉煤气脱硫新技术 一、概述 (一)焦化厂工艺流程简介 2、工作原理 (3)煤气净化化产回收工序 煤气净化工艺流程：是采用H.P.F法脱硫生产硫膏的流程。焦炉生产的荒煤气经冷凝冷却及去除焦油雾后，再经鼓风机加压送入H.P.F法脱硫工段。在脱硫工段经预冷塔、脱硫塔，将煤气中的硫化氢、氰化氢脱除。脱除硫化氢、氰化氢的煤气送入硫铵工段，煤气中的氨被吸收后进入终冷洗苯工段，在终冷洗苯工段将煤气中的粗苯用洗油洗出。经过上述净化后的煤气供工业用户使用，或进一步净化供民用。 冷凝冷却出来的焦油氨水通过澄清分离后，制得焦油产品。 吸收了硫化氢和氰化氢的脱硫液经再生塔产生硫泡沫，硫泡沫压滤后制得硫膏产品。 在洗苯塔中吸收了粗苯的含苯富油经蒸馏脱苯后制得粗苯产品。 焦炉煤气脱硫新技术 ●一、概述 ●(二)煤气中H2S的来源及脱硫必要性 1、煤气中H2S的形成：在炼焦过程中，配合煤中的大部分的S以无机盐的形式随焦炭带走，少部 分在高温下主要形成无机物的H2S和少量有机硫化物(CS2等)。有机硫化物在较高温度下继续发生反应，几乎全部转化为H2S，煤气中H2S所含硫约占煤气中总S量的90％以上。 2、H2S的性质：在常温下是一种带刺激臭味的无色气体，其密度为1.54kg/m3，燃烧时生成SO2和 H2O，有毒，在空气中含有0.1％时就能使人死亡。同时，H2S对钢铁有严重的腐蚀性。 3、煤气中H2S的含量：焦炉煤气中H2S的含量主要取决于炼焦入炉煤中的有机硫含量。入炉煤含 全硫一般为0.5-1.2％，其中10-20%转入焦炉煤气中。入炉煤挥发分和炼焦温度愈高，转入焦炉煤气中的H2S就愈多。焦炉煤气中含H2S一般为3-12g/m3。涟钢目前的H2S含量为3g/m3左右。 焦炉煤气脱硫新技术 一、概述 (二)煤气中H2S的来源及脱硫必要性 4、煤气脱除H2S的危害性：焦炉煤气中H2S严重腐蚀化产回收设备及煤气储存输送设施，污染厂 区环境。用作炼钢、轧钢等工业热源，煤气中H2S会降低钢材产品的质量，腐蚀加热设备。用作城市燃气，H2S及燃烧生产的SO2、HCN及其燃烧生成的N x O y均有毒，会严重影响环境卫生、人们身体健康。 5、不同用户对煤气H2S含量的要求：冶炼常规优质钢时，允许含量为1-2g/m3；冶炼一般钢时允 许含量为2-3g/m3；薄板允许含量为0.1g/m3。供化学合成时，允许含量为1-2mg/m3。供城市燃气用时，含量应低于20mg/m3。
焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析 焦炉煤气脱硫工艺中常用的方法有吸收法、催化氧化法和膜法等。其中，吸收法是一种较常用的脱硫技术，其主要原理是通过将煤气经过吸收液（如碱液或氨液）进行接触，使H2S被吸收并转化为硫化物，从而达到脱硫的目的。催化氧化法则是利用催化剂将H2S氧化为硫，达到脱硫的效果。膜法则是通过膜的选择性透过性，将H2S从煤气中分离出来，实现脱硫。 吸收法中较为常用的是碱液吸收法。碱液吸收法的优点是操作简单、脱硫效果较好，但对于含有高浓度的H2S的煤气来说，在吸收液中可能会生成大量的硫化物，导致液氨浴中硫化物过多，降低硫吸收效果。为解决这一问题，可以通过加入硝酸铁和硝酸铝等添加剂，改善液氨浴的性质，提高脱硫效果。 催化氧化法主要是通过催化剂（如氧化铁、氧化锌等）将H2S氧化为硫，其中反应产物为SO2、在焦炉煤气中，SO2含量较高，通过反应器中催化剂的作用，可以将H2S和SO2相互转化，使SO2被还原为硫，并回收利用。这种方法适用于H2S含量较高的煤气，可以有效地将H2S转化为有价值的硫。 膜法则是利用特定的膜材料，通过选择性透过性将煤气中的H2S分离出来。膜法具有操作简单、能耗低、脱硫效果好等优点，但因为膜材料对不同的气体有不同的透过性，所以需要选择合适的膜材料来实现脱硫。 在焦炉煤气脱硫的基础上，硫回收技术可以有效地利用焦炉煤气中的硫资源。目前常用的硫回收技术有硫磺回收、硫纵向深度利用和硫脱硫液回收等。硫磺回收是将焦化炉煤气中的SO2和氢气反应生成硫磺，然后收
集硫磺进行回收利用。硫纵向深度利用是将硫经过高温和高压加工，制成硫酸、硫酸铵和硫化铵等化工产品。硫脱硫液回收则是利用含氢气的溶液将气中的硫含量吸收，生成硫酸铵和硫化铵等化学品。 综上所述，焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析主要包括吸收法、催化氧化法和膜法等不同的脱硫工艺。根据不同的情况，可以选择适合的工艺来降低煤气中的硫含量，并对焦炉煤气中的硫进行回收利用，以实现资源的可持续利用。
焦炉煤气脱硫技术路线、现状及五种工艺对比 焦炉煤气中的硫化物是一种有害物质,若不对其进行脱除,不仅会腐蚀生产设备,而且会带来环境污染，因此焦炉煤气在使用前必须进行脱硫处理。本文对目前国内应用较多的焦炉煤气脱硫技术方案进行介绍，包括PDS法、HPF法、改良ADA法等。通过对这些脱硫工艺在脱硫效果、碱源、成本等方面进行比较，发现PDS法和HPF法因其脱硫效率高、不需要外加碱源、生产流程简洁，被大多数企业所青睐，综合效益最佳。 引言 煤在炼焦生产时一般72%～78%转化为焦炭，22%～28%转化为荒煤气，干煤中含有质量分数为0.5%～1.2%的硫，其中有20%～30%的硫转到荒煤气中，形成有机和无机硫化物。而焦炉煤气中，硫化氢的含硫量占总含硫量的90%以上。焦炉煤气中的硫化氢是一种有害物质，它会对化学产品回收设备和煤气输送管道产生腐蚀。硫化氢含量高的焦炉煤气用于炼钢，会导致钢的质量下降; 用于合成氨生产，会导致催化剂中毒失效和管道设备等腐蚀;用于工业和民用燃料，其燃烧所排放废气中的硫化物会污染环境，对人体健康造成危害。 因此，焦炉煤气不论是用作工业原料还是城市燃气都需要对其进行脱硫净化。煤气脱硫不仅可以改善煤气质量，减轻设备腐蚀，还可以提高经济效益。本文对目前企业中常用的焦炉煤气脱硫方法进行分类介绍，主要对常用的一些湿式氧化脱硫法，包括PDS法、HPF法、改良ADA法等进行分析对比，说明各种工艺的优缺点。 1 焦炉煤气脱硫方法 焦炉煤气脱硫工艺发展至今已经有50余种。虽然工艺数量众多，但是根据反应的接触条件以及催化剂的种类的不同，总体上可以分为两大类: 一类是干法脱硫; 另一类是湿法脱硫。 1.1 干法脱硫 干法脱硫是利用固体吸附剂，例如活性炭、氢氧化铁等脱除煤气中的硫化氢，使煤气中硫化氢的含量达到1～2mg/m3。该工艺在脱硫反应中无液体存在，脱硫
焦炉煤气干法脱硫工艺 引言： 焦炉煤气干法脱硫工艺是一种常用的脱硫方法，通过使用适当的吸收剂将焦炉煤气中的硫化氢等硫化物去除，以提高煤气的洁净度和环境友好性。本文将介绍焦炉煤气干法脱硫工艺的原理、工艺流程和关键技术。 一、原理： 焦炉煤气中的硫化氢是一种有毒有害气体，其会对环境和人体健康造成严重危害。干法脱硫工艺利用吸收剂吸附硫化氢，达到脱硫的目的。常用的吸收剂有氧化锌、活性炭等。 二、工艺流程： 焦炉煤气干法脱硫工艺一般包括吸收剂喷射系统、脱硫吸附系统和再生系统三个部分。 1. 吸收剂喷射系统： 焦炉煤气进入脱硫设备前，通过喷嘴将氧化锌或活性炭等吸收剂喷射到煤气中。吸收剂与硫化氢发生化学反应，形成硫化锌或被吸附在活性炭上，使煤气中的硫化氢被去除。 2. 脱硫吸附系统： 脱硫吸附系统是焦炉煤气干法脱硫的核心部分。在吸附器中，煤气与吸收剂接触，硫化氢被吸附剂吸附，从而减少了煤气中的硫化氢
含量。吸附剂饱和后，需要进行再生。 3. 再生系统： 吸附剂饱和后，需要进行再生。再生系统通过加热吸附剂，使其释放吸附的硫化氢，再生后的吸收剂可以继续用于脱硫过程。再生后的焦炉煤气中硫化氢含量降低，达到环保要求。 三、关键技术： 焦炉煤气干法脱硫工艺中的关键技术主要包括吸收剂的选择、喷射系统的设计和脱硫吸附系统的操作控制。 1. 吸收剂的选择： 吸收剂的选择应根据焦炉煤气的特性和脱硫要求来确定。常用的吸收剂有氧化锌、活性炭等。氧化锌具有较高的脱硫效率，但易受水分影响；活性炭具有较好的抗水性和吸附性能，但需要定期更换。2. 喷射系统的设计： 喷射系统的设计应考虑煤气流量、压力和温度等参数，以保证吸收剂充分喷洒在煤气中，提高脱硫效果。喷嘴的选择和布置也是设计中的重要考虑因素。 3. 脱硫吸附系统的操作控制： 脱硫吸附系统的操作控制需要根据吸附剂的饱和度和脱硫效果来进行调整。定期检测吸附剂的饱和度，并根据检测结果进行再生操作，以保证脱硫效果和吸附剂的利用率。
工艺方法——焦炉煤气脱硫技术工艺简介 焦炉煤气是炼焦过程的副产品，是H2、CH4、CO2、CO等气体组成的混合物，焦炉煤气的产率和构成取决于炼焦用煤的质量及炼焦过程操作条件。焦炉煤气是一种高热值煤气，可作燃料使用，也可用作化工产品的重要原料，如合成氨、甲醇等。焦炉煤气无论是作燃料，还是作生产原料，使用前需进行净化处理，以脱除煤气中H2S及HCN 等，满足环保和生产要求。焦炉煤气脱硫工艺可分为干法脱硫工艺和湿法脱硫工艺2大类。 一、干法脱硫工艺 干法脱硫工艺是指使用固体脱硫剂，在固定床层中进行H2S的物理或化学吸附、吸收与化学反应。干法脱硫技术主要包括活性炭系、铁系、锌系、铜系、锰系及钙系等脱硫剂。 干法脱硫效率高，生产成本低，但脱硫剂需要定期更换，劳动强度大，同时失效的脱硫剂需进行处理。因此，干法脱硫工艺主要用于湿法脱硫后的精脱硫。 二、湿法脱硫工艺 湿法脱硫工艺是指利用液体形式的脱硫剂脱除煤气中的H2S和HCN。按溶液的吸收和再生性质又分为湿式吸收法，包括物理吸收法、化学吸收法和物理-化学吸收法以及湿式氧化法。湿法脱硫具有焦炉煤气处理量大、脱硫效率高等特点，在国内焦炉煤气脱硫中较为常用。 1、湿式吸收法
湿式吸收法是以单乙醇胺、碳酸盐及氨溶液等不同的碱源作吸收液，吸收焦炉煤气中的H2S和HCN，吸收液在一定操作条件下经解吸释放出H2S等酸性气体，借助制酸工艺或克劳斯工艺，将酸性气体转化生成硫酸或硫磺产品。湿式吸收法包括真空碳酸盐法、氨硫联合洗涤法及单乙醇胺法。 （1）真空碳酸盐法 真空碳酸盐法脱硫工艺是—种物理—化学吸收方法，溶液中起吸收作用的是碳酸钠（或碳酸钾）。焦炉煤气与吸收液逆流进行传质并发生反应，HCN、H2S及CO2被吸收液吸。吸收了H2S的等酸性气体的溶液循环到再生塔，在一定操作条件下，H2S等酸性气体析出，实现吸收液的再生。酸性气体经克劳斯法生成硫磺或经Topsoe法生成浓硫酸。 该工艺特点如下：脱硫剂单一，脱硫效率可达99%；产品质量好，硫磺纯度可达99.7%；采用真空解吸，操作温度低，为50-60℃，可有效利用循环氨水余热。 （2）氨-硫联合洗涤法（AS法） 以煤气中的NH3为碱源，以洗氨塔的富液作为吸收液吸收H2S和HCN。脱硫效果取决于富氨循环液中的氨浓度，氨浓度越高脱硫效果越好，但同时又受制于氨的吸收率，氨浓度越高则氨的吸收率越低，因此，脱硫效果较差，一般吸收塔出口煤气中的H2S含量只能≤500mg/m3。 （3）单乙醇胺法（MEA法）
焦炉煤气脱硫工艺技术 焦炉煤气脱硫工艺技术是指通过一系列的物理、化学或生物方法，去除焦炉煤气中的硫化氢（H2S）等有害物质，以保护环 境和提高煤气利用效率的技术过程。目前常用的焦炉煤气脱硫工艺有干法脱硫和湿法脱硫两种。 干法脱硫是指通过吸附剂吸附H2S等硫化物，然后进行再生 处理，脱除硫化物而实现脱硫的过程。常用的吸附剂有氧化铁、铁磁性煤气净化剂和锰增强剂。在焦炉煤气脱硫的工艺中，需要优化吸附剂的选择和技术参数，以提高脱硫效率和经济性。 湿法脱硫是将焦炉煤气先与一定流量的洗涤液接触，使H2S 等硫化物溶解到液体中，然后通过氧化、沉淀、吸附等方法将硫化物转化为硫酸根离子或其他形式，最后得到脱硫后的煤气。湿法脱硫常用的洗涤液有氨碱溶液、碱性液体和氧化剂溶液等。湿法脱硫技术具有脱硫彻底、操作简便等优点，但是存在液体回收、处理和废水排放等问题。 在实际应用中，干法脱硫常用于小型焦炉，工艺简单、成本较低，但不能完全脱除H2S；湿法脱硫则适用于大型焦炉，能 有效去除H2S，但其液相处理和废水处理是一个挑战。 近年来，为了提高焦炉煤气脱硫效率和降低环境污染，一些新兴的煤气脱硫技术被广泛关注和研究。比如，生物脱硫技术是利用硫氧化细菌、硫还原细菌等微生物对焦炉煤气中的硫化氢进行吸附、处理和转化的一种脱硫方法。生物脱硫技术具有脱硫效率高、废水低、处理成本低等优点，但需要解决微生物耐
受性、稳定性和生长条件等问题。 除了上述的脱硫技术外，目前还有很多新的煤气脱硫工艺正在不断涌现，如气体膜分离技术、超声波脱硫技术等。这些新技术通过提高脱硫效率、降低能耗和废物产生，为未来焦炉煤气脱硫提供了更好的选择。 总之，焦炉煤气的脱硫工艺技术对于环境保护和碳资源利用具有重要意义。通过不断创新和研发，我们将能够开发出更加高效、环保和经济的焦炉煤气脱硫技术，为可持续发展做出更大的贡献。
干货来袭！常用的焦炉煤气脱硫工艺分析及焦炉煤气检测仪的应用 焦炉煤气作为炼焦过程中产生的副产物，已经被广泛的应用于燃料、化工原料等方面。同时，焦炉煤气因其热值高，CO含量低，常用于城市民用，但由于炼焦原料煤中的硫多以硫化氢的形式转入煤气，在燃烧过过程中易产生二氧化硫，不但对空气造成污染，对人体也有较大的毒害性，并且对煤气管道、煤气相关设备和燃气具有严重的腐蚀作用。因此，必须进行脱硫处理。 焦炉煤气脱硫具有十分重要的意义，一是防止设备的腐蚀，减少设备维修费用，降低生产成本，提高回收产品的质量和产量；二是提高焦炉煤气的品质，减少焦炉煤气燃烧后产生的污染。有效降低煤气燃烧后产生的二氧化硫等有害物质，保护周边环境；三是降低钢铁企业用煤气中硫化氢的含量可以使钢铁企业生产出优质钢材；四是回收后的硫磺可用于医药、化工等领域。 因焦炉煤气的产量、用途、周围环境等原因，脱硫方式也有很大的不同。常用的方法主要为干法脱硫和湿法脱硫两种。 一、干法脱硫 干法脱硫主要是利用氢氧化铁与其他制剂合成的脱硫催化剂脱除煤气中的硫化氢，经过再生的脱硫剂可重新使用。干法脱硫主要用于气量较小的煤气脱硫或脱硫精度高的二次脱硫。 1、干法一次脱硫 干法一次脱硫适用于荒煤气产量在8000m3/h以下规模较小的焦化企业。干法脱硫具有占地少、投资省的特点，
脱硫效率高，合理控制操作指标可以满足城市煤气的需要。 常用操作指标如下：脱硫箱（塔）操作温度为25℃~30℃；操作压力为常压；脱硫剂阻力位2000Pa/m以下；脱硫剂pH值8~9。干法脱硫可采用箱式脱硫或塔式脱硫。箱式脱硫占地大、操作环境差、脱硫剂更换简便、投资省；塔式脱硫操作环境好、占地小、投资稍大。在实际生产当中两者都有采用，但脱硫剂再生效果不好，废弃脱硫剂的处理困难，容易对环境造成二次污染。 2、干法二次脱硫 主要用于湿法一次脱硫的后续处理或对煤气中H2S含量要求严格的场合。二次脱硫的脱硫剂也与一次脱硫有所不同（多用活性碳吸附）。经二次脱硫后，H2S含量可降至很低，此种煤气可用于甲醇的合成。 二、湿法脱硫 规模较大的焦化企业通常采用湿法脱硫。因湿法脱硫采用的脱硫催化剂不同，脱硫和再生的方式也有很大不同。在现有的焦化厂中采用的湿法脱硫方式主要有两种：一种为前脱硫，即先脱除硫化氢，再进行其他化学产品的回收；另外一种为后脱硫，即先进行其他化学产品的回收，再脱除硫化氢。 前脱硫时，理论上硫化氢能脱到200mg/标m3煤气，若煤气用于城市煤气、发电厂时，需加干法二次脱硫以保证煤气的使用要求。后脱硫时，用碳酸钠作为碱源以保证碱度，脱硫塔多级串联，但此法脱硫的指标较高，可达20mg/标m3煤气的要求，不需另加干法脱硫装置。 脱硫通常在焦化厂的脱硫工段进行，工艺流程不尽相同。基本流程如图所示： 基本流程图 焦炉煤气脱硫主要有三个环节：煤气洗涤脱硫、脱硫液再生和硫泡沫溶硫，三个环节紧密相连，相互协调才能
16种脱硫工艺技术以及实际应用情况详解 焦炉煤气属于可燃性气体，其中含有的H2S，HCN，CO等气体毒性极大，对人体和环境有严重的危害。同时，国家也出台了相应的，鼓励企业充分利用处理焦炉煤气，既能减少污染，也能节省资源。其中，焦炉煤气中毒性较大的硫分为有机硫和无机硫，目前焦炉煤气硫处理工艺主要分为干法脱硫，和湿法脱硫。湿法脱硫最大的优点是脱硫效率高，比拟经济适用。下面，小七来为大家介绍一下工厂应用最多的湿法脱硫工艺。 湿法脱硫 湿法脱硫工艺按照脱硫机理可以分为化学吸收法，物理吸收法，物理化学吸收法和湿法氧化法。该方法最大的优点是能脱出废气中绝大局部的硫化物，经济适用。缺点是有些方法脱硫效率不稳定，脱硫精度不高。 1化学吸收法 化学吸收法亦称为化学溶剂法，它以碱性溶液为吸收剂，与气体中的酸性气体反响来到达脱硫的目的。化学吸收法主要有醇胺法和热钾碱法。 〔1〕醇胺法 醇胺法包括一乙醇胺MEA、二乙醇胺DEA、二甘醇胺DGA、二异丙醇胺DIDEA法等。醇胺法是常用的天然气脱硫方法，在脱硫的同时，也可根据需要脱除局部CO2。醇胺法在山东，四川等
工厂有广泛的应用。2021年，永坪炼油厂改用醇胺法脱硫，脱硫效果及产品质量均得到提高。 〔2〕热钾碱法 催化热钾碱法工艺图 热碱钾法采用的是较高浓度的碳酸钾水溶液做吸收剂，可以直接吸收煤气中的硫化氢和氰化氢。该方法吸收酸气速率慢，效率低，已逐渐被催化热钾碱法取代。催化热钾碱法就是在碳酸钾溶液里参加一定量的催化剂，加快反响速率。 真空碳酸钾法工艺流程 真空碳酸钾法是利用碳酸钾溶液直接吸收酸性气体，脱硫装置在粗苯回收后面，位于焦炉煤气工艺流程末端。该工艺开始是由德国引进而来的，使用该方法脱硫脱氰后的酸性气体，既可以采用克劳斯法生产元素硫，也可以使用接触法生产硫酸。之后，中野焦耐公司在吸收国内外真空碳酸钾先进技术及生产实践的根底上，与高等院校合作开发了具有自主产权的新工艺，已在宝钢股份化工公司梅山分公司，陕西焦化，邯郸新区焦化厂等工厂得到应用。该工艺脱硫脱氰效率高，反响速率快。 2物理吸收法 物理吸收法是利用有机溶剂在一定的压力下进行物理吸收脱硫，然后再减压释放出气体，溶剂得以再生。物理吸收法主要有低温甲醇法〔Rectisol〕，聚乙二醇二甲醚法〔NHD〕，碳酸丙烯酯法〔Fluar〕等。该方法能耗低，净化度高，适合中小型企业使用。
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程 焦炉烟气是一种含有大量二氧化硫和氮氧化物的废气，对环境和人体健康都会造成严重影响。为了减少这些有害气体的排放，需要对焦炉烟气进行脱硫脱硝处理。下面介绍一种常见的焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程。 一、脱硫工艺 脱硫是指将焦炉烟气中的二氧化硫转化为硫酸气体或颗粒物并进行回收的过程。目前常用的脱硫工艺有湿法和干法两种。 1.湿法脱硫工艺 湿法脱硫是指通过与气体接触的液体中的化学试剂来吸收二氧化硫，然后将吸收的二氧化硫转化为硫酸。常用的化学试剂有石灰石、石膏、氢氧化钠等。湿法脱硫工艺流程如下： (1)废气先通过预处理系统进行加热和除尘，以便后续的工艺操作。 (2)将加热后的废气引入吸收塔，在吸收塔中与喷淋的化学试剂进行接触和反应，吸收二氧化硫。 (3)将吸收后的废气经过除雾器，去除湿气和颗粒物，得到含有硫酸的气体。
(4)最后，将含有硫酸的气体进行净化和回收，同时将剩余的废液进行处理和排放。 2.干法脱硫工艺 干法脱硫是指利用固体吸收剂吸收二氧化硫，然后将吸附的硫化合物进行回收或转化为稳定的物质。常用的固体吸收剂有活性炭、氧化铁、氧化钙等。干法脱硫工艺流程如下： (1)废气经过预处理系统后，与喷雾的固体吸收剂进行接触和反应，吸附二氧化硫。 (2)将吸附后的固体吸收剂进行回收或转化为稳定的物质，如通过加热脱附二氧化硫。 (3)最后，将剩余的固体吸收剂进行处理和排放。 二、脱硝工艺 脱硝是指将焦炉烟气中的氮氧化物转化为氮气和水的过程。目前常用的脱硝工艺有选择性催化还原法和非选择性催化还原法两种。 1.选择性催化还原法 选择性催化还原法是指将氧化剂加入焦炉烟气中，将氮氧化物转化为氮气和水。常用的氧化剂有氨气和尿素等。选择性催化还原法脱
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析 摘要：在焦化行业中，焦炉烟气产生的各种硫化物污染和NOx污染问题一直 存在。随着社会的发展进步，环境保护日益受到重视，环境保护部门对工业生产 的排放指标的要求不断提高，焦化行业焦炉烟气的污染治理问题成为环保部门的 关注重点。为了减少焦炉烟气污染对环境的危害，焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术发 展迅速，脱硫和脱硝的工艺选择越来越多。这种情况下，本文将着重探讨分析焦 化企业的脱硫脱硝工艺技术，从节能减排和环保性能的角度，对其进行技术分析，并对焦化企业选择给出指导意见。 关键词：焦化厂；焦炉；烟气；脱硫脱硝工艺技术 一、焦化厂焦炉烟气处理难点 （一）硫化物和NOx成分较高 焦炉烟气产生的工艺过程一般为：焦炉煤气经过净化后回到焦炉，与空气混 合燃烧，产生的焦炉烟气进入主烟道和烟囱排出。焦化企业特别是独立焦化企业，焦炉烟气中硫化物普遍较高，SO2含量一般能达到50～1000mg/Nm3范围。焦炉烟 气中NOx主要是焦炉煤气中的氮气和氧气在高温燃烧条件下产生的。焦炉煤气氢 气含量一般在50%以上，氢气燃烧速度快，焦炉煤气燃烧的火焰温度高达 1700℃～1900℃，在较高燃烧温度下，煤气中氮气与氧气发生氧化反应生成NOx 更容易，产生的NOx浓度一般能达到600mg/Nm3～1500mg/Nm3。在不同的工艺条 件下，硫化物和NOx在焦炉烟气中的成分比例波动也比较大。 （二）焦炉烟气温度较低，含水量大 焦炉烟气的排出温度在多数焦化企业为200℃～250℃，相对温度较低，低于 脱硫脱硝工艺催化剂起活所要求的反应温度，所以采用部分脱硫脱硝工艺时需要 再次对焦炉烟气进行再次加热升温制备。同时因为焦炉煤气氢气含量高，导致焦 炉烟气中水蒸气含量偏高，对脱硫脱硝工艺选取也会产生影响。
工艺方法——焦炉烟气脱硫脱硝工艺工艺简介 由备煤车间来的洗精煤，由运煤通廊运入煤塔，由煤塔漏嘴经装煤车按序装入炭化室，在950-1050度的温度下高温干馏成焦炭。焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。 焦炉因其生产工艺的特殊性，烟囱排放的热烟气中含二氧化硫、氮氧化物、粉尘，氮氧化物含量较高，烟气需进行脱硫脱硝除尘处理后方可满足排放要求。烟气中NOx主要是在煤气高温燃烧条件下产生的，焦炉煤气含50%以上的氢气，燃烧速度快，火焰温度高达1700-1900度，煤气中氮气与氧气在1300度左右会发生激烈的氧化反应，生成NOx。 1、脱硫技术 烟气中的SO2是弱酸性物质，与适当的碱性物质反应可脱除烟气中SO2。按照吸收剂的形态，目前脱硫工艺一般可分为干法（半干法）和湿法。 干法脱硫：主要是采用粉末状脱硫剂和催化脱硫剂，干法脱硫的优势是不产生废水； 半干法脱硫：主要是采用碳酸钠或石灰溶液作为脱硫剂，优势是不产生废水，但会产生大量固废脱硫渣，不太容易处理； 湿法脱硫：主要采用是氨法脱硫，氨法脱硫的主要问题是产生氨
逃逸，且容易产生烟气溶胶和烟气拖尾现象。 干法（半干法）脱硫工艺特点： 在干法和半干法烟道气脱硫系统中，固体碱性吸收剂被喷入烟道气流中，或通过让烟气穿过碱性吸收剂床的方式使其与烟道气相接触。无论哪种情况，烟气中的SO2都是与固体碱性物质反应，生成相应的亚硫酸盐和硫酸盐。为了使这种反应能够进行，固体碱性物质必须是十分疏松或相当细碎。在半干法烟道气脱硫系统中，水被加入到烟道气中，以在碱性物质颗粒物表面形成一层液膜，SO2溶入液膜，加速了与固体碱性物质的反应。干法脱硫技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散等优点，但存在脱硫效率低、脱硫剂利用率低、反应速度较慢、设备庞大、反应后烟气含尘量大需要增加除尘装置等问题。 湿法脱硫工艺特点： 世界各国的湿法烟气脱硫工艺流程、形式和机理大同小异，主要是使用石灰石（CaCO3）、石灰（CaO）或碳酸钠（Na2CO3）等浆液作洗涤剂，在反应塔中对烟气进行洗涤，从而除去烟气中的SO2。这种工艺已有50年的历史，经过不断地改进和完善后，技术比较成熟，而且具有脱硫效率高（90%-98%），机组容量大，煤种适应性强，运行费用较低和副产品易回收等优点。 石灰石（石灰）-石膏湿法烟气脱硫工艺由于吸收剂价廉易得，在湿法脱硫领域得到广泛的应用。该工艺的特点是脱硫效率高
焦化厂焦炉煤气二级加氢转化、二级脱硫工艺 分析与设计技术实施方案 1.二级加氢转化： 二级加氢转化器负责将经一级脱硫后焦炉煤气中剩余的少量的有机硫尤其是较难加氢转化的部分有机硫进一步加氢转化生成硫化氢。 设计上选用的催化剂是镍钼加氢转化催化剂，其作用机理与铁钼系列催化剂相同。 实际运行中由于到二级加氢转化器人口时气体温度相对较高，且催化剂床层温升大，常常导致二级加氢转化器出口及二级脱硫槽超温。 有的厂家为解决二级加氢转化器的超温现象，在其催化剂床层增加了冷激线，然而在实际生产中此冷激线不易开的过大，否则会导致脱硫负荷后移，影响脱硫工艺的整体经济运行。 因此控制二级加氢转化器的入口温度和催化剂床层温升才是优先调节手段。 然而控制入口温度又限制了一级加氢转化器床层及出口温度的提升而影响催化剂活性的充分发挥，尤其在后期需要提温增强活性时。 另外镍钼加氢转化催化剂的生产成本也较高，是铁钼系列的2～3倍。
鉴于此，一种新型钛系有机硫加氢转化催化剂(主要成分为二氧化钛)： 温升小，且其使用前不必硫化，用在二级加氢转化器的位置，可以适当提高一级加氢转化器的床层温度，而不用担心后系统超温。 但在使用过程也出现了新问题：由于其发热量低，床层温升偏小又导致二级脱硫槽及工段出口温度偏低，这对于预加氢转化器入口的焦炉气用高温转化气换热提温的工艺来说，脱硫工段出口温度的偏低导致与其换热的焦炉气预热器出口的转化气温度(亦即焦炉气初预热器入口的转化气温度)降低，从而进一步影响焦炉气初预热器出口的焦炉气温度(亦即预加氢转化器的入口温度)的提升，尤其是在预加氢转化器及一级加氢转化器使用后期，催化剂床层温升减小后，此影响更加明显，系统的热量平衡受到影响。 以上分析可知二级加氢转化器催化剂床层的温升对整个脱硫系统温度与热量平衡有很大的影响，因此对于其催化剂的选择要满足两点： 一是具有少量的有机硫加氢转化作用， 二是催化剂床层具有合适的发热量、温升，确保系统的热量平衡。 为此其催化剂的选择可考虑两种方案： 一是将一级加氢转化器更换下催化剂中，状况较好的部分用
20__《安全环境环保技术》之焦炉烟气脱硫脱硝工艺及控制技术____供阅读 焦炉烟气脱硫脱硝工艺及控制技术____ 摘要：主要介绍了目前国内主要流行的焦炉烟气脱硫脱硝工艺，结合国家环保的实际要求，对各种工艺进行简单总结，为焦化脱硫脱硝工艺选择提供帮助与支持，在制定脱硫脱硝工艺技术方案时结合现场实际，避免在工程投产后在运行过程中出现不满足环保要求的状况。 1 前言 国家在20____ 年重新修订了《炼焦化学工业污染物排放标准》，规定自20____ 年1 月1 日起实施，要求机焦炉烟囱废气排放颗粒物排放不高于30mg/m3，二氧化硫不高于50mg/m3，氮氧化物为500mg/m3。对于特别地域范围、时间执行特别排放限值要求，规定机焦炉烟囱废气排放颗粒物排放不高于15mg/m3，二氧化硫不高于30mg/m3，氮氧化物不高于 150mg/m3。 根据焦炉烟道气污染物产生的途径可从源头治理，尽量控制或减少污染物的产生；如：对加热燃料可以采用精脱硫技术、低N 燃烧技术（分段加热技术）、合理控制焦炉加热水平、加强焦炉操作管理水平等，但是很难满足新版《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171–20____）排放要求，因此，要满足排放要求，焦炉烟道气污染物的末端治理技术（焦炉烟道气脱硫脱硝技术），就显得尤其重要。 2 脱硫技术 焦炉烟道气污染物产生途径：焦炉烟道气中SO2 生成途径主要是燃料中含S 物质及焦炉“窜漏”使部分荒煤气进入燃烧室，当有O2 参与下燃烧生成的SO2。 常用的脱硫技术主要为以下几种。 2.1 湿法烟气脱硫技术 1
模板 国内大部分焦化厂大多选择湿法烟气脱硫技术，利用焦化现有氨水进 行湿法脱硫。 2.2 干法烟气脱硫技术 具有代表性的技术方案为____金马集团烟气脱硫采用活性炭基新型催 化剂干法脱硫工艺技术，与____太钢焦化厂选择的SDS 干法脱硫技术。 2.3 半干法烟气脱硫技术 目前国内半干法脱硫技术主要以中冶焦耐研发的SDA 法为主。 2.4 其他的烟气脱硫方法 最近几年，科技突飞猛进，国内的相关单位研制出了一些新的脱硫技术，比如超重力脱硫技术等，但大多还处于实验阶段，有待于进一步的工 业应用验证。 3 脱硝技术 焦炉烟道气中NOx 生成途径 1）燃料型NOx ：是燃料中的含N 物质及焦炉“窜漏”使部分荒煤气，在（600~800℃）燃烧过程生成的；（为辅） 2）快速型NOx，是当碳氢化合物燃料过浓燃烧时，在反应区附近快速生 成的；（为辅） 3）热力型NOx ：是由空气中的N2 在高温条件下（1 200~1 350℃）与氧 气发生氧化还原反应生产的；（为主） 常见的脱硝技术中，控制烟气中排放的NOx，选择性催化还原法（SCR）为目前主流技术。 4 脱硫+脱硝工艺技术方案 4.1 低温催化脱硝+氨法脱硫 2
焦炉煤气脱硫工艺选择与方案设计 摘要：随着工业化进程的不断加快，煤炭等化石能源的使用量也在不断增加，而煤炭的燃烧会产生大量的二氧化硫等有害气体，对环境和人类健康造成严重的 影响。因此，煤气脱硫技术的研究和应用变得越来越重要。目前，焦炉煤气脱硫 技术已经得到广泛应用，但是不同的脱硫工艺有着不同的优缺点，如何选择合适 的脱硫工艺并设计出最优方案，成了研究的重点。 关键词：焦炉煤气；脱硫工艺；方案设计 1焦炉煤气脱硫工艺对比分析 目前，在实际应用中具有代表性的脱硫工艺包括 A.S 法煤气脱硫工艺、HPF 法脱硫工艺以及碳酸钠+PDS脱硫工艺。 （一）A.S 法煤气脱硫工艺 A.S 法煤气脱硫工艺是一种常用的焦炉煤气脱硫技术，其主要原理是利用氨 水与二氧化硫反应生成硫酸铵，从而达到脱硫的目的。主要流程包括：氨水喷淋、反应吸收、过滤分离、再生吸收等步骤：将氨水喷淋到煤气中，与二氧化硫发生 反应，生成硫酸铵；将含有硫酸铵的煤气进入吸收塔中，与吸收液进行反应吸收，使二氧化硫被吸收；将吸收液中的硫酸铵和水分离出来，得到含有硫酸铵的液体；将含有硫酸铵的液体进入再生塔中，通过加热和通入空气的方式，使硫酸铵分解 为二氧化硫和氨水，再次用于煤气脱硫。A.S 法煤气脱硫工艺能够将煤气中的二 氧化硫脱除率达到90%以上，脱硫效率高。该工艺适用于各种煤气，包括高温、 高湿、高硫等煤气，具有很好的适应性。且操作简单，设备投资和运行成本低， 易于维护和管理。同时不会产生二次污染，对环境友好，同时也能够回收利用氨 水和硫酸铵，节约能源和资源。 （二）HPF 法脱硫工艺
HPF法脱硫工艺是一种高效的焦炉煤气脱硫技术，其全称为高压喷雾吸收法 该工艺主要通过高压喷雾将煤气中的SO2与水溶液中的氢氧化钠反应生成硫酸钠，从而达到脱硫的目的。HPF法脱硫工艺的优点在于其脱硫效率高、操作简单、设 备投资少、运行费用低等方面。同时，该工艺对煤气中的其他污染物也具有一定 的去除效果，如NOx、HC l等。具体来说，HPF法脱硫工艺的主要步骤包括：①煤 气预处理：将煤气中的灰尘、油污等杂质去除，以保证后续的脱硫效果；②水溶 液制备：将氢氧化钠与水按一定比例混合，制备出一定浓度的脱硫液；③高压喷雾：将制备好的脱硫液通过高压喷雾器喷入煤气中，与SO2反应生成硫酸钠；④ 沉淀分离：将反应生成的硫酸钠与煤气中的水蒸气一起进入沉淀器，通过沉淀分 离的方式将硫酸钠从煤气中去除；⑤水循环：将分离出的硫酸钠溶液回收，经过 再生处理后再次用于脱硫。 （三）碳酸钠+PDS脱硫工艺 碳酸钠+PDS脱硫工艺的原理是利用碳酸钠和PDS（过硫酸氢钠）反应生成二 氧化硫和硫酸钠，从而达到脱硫的目的。反应方程式： Na2CO3 + H2SO4→ Na2SO4 + CO2 + H2O Na2S2O8 + H2O → 2HSO4- + SO2 碳酸钠和PDS的反应需要在一定的温度和湿度条件下进行，通常在60℃左右 的温度下，湿度在20%-30%之间。在这种条件下，碳酸钠和PDS可以充分反应， 将煤气中的二氧化硫脱除。该脱硫工艺的优点是操作简单、成本低廉、脱硫效率高。但是也存在一些缺点，比如脱硫后生成的硫酸钠需要进行处理，否则会对环 境造成污染。此外，碳酸钠和PDS的使用量也比较大，需要进行大量的补充和处理。 2焦炉煤气脱硫工艺的选择 2.1脱硫工艺选择原则
脱硫新技术 在焦化厂生产中，焦炉煤气中所含的硫化氢及氰化氢是有害的杂质，它们腐蚀化产回收设备及煤气储存输送设施，还会污染厂区环境。用此种煤气炼钢、轧钢加热，会降低钢材产品的质量，腐蚀加热设备；用作城市燃气，硫化氢及燃烧生产的二氧化硫、氰化氢及其燃烧生成的氮氧化物均有毒，会严重影响环境卫生。所以焦炉煤气中的硫化氢和氰化氢应予清除。 脱硫技术综述 焦炉煤气脱硫方法分为：干法脱硫和湿法脱硫。 干法脱硫是一种古老的煤气脱硫方法。这种方法的工艺和设备简单，操作和维修比较容易。但该法为间歇操作，占地面积大，脱硫剂的更换和再生工作的劳动强度较大，现代化的大型焦化厂已不再采用。 干法脱硫通常是以氢氧化铁为脱硫剂，当焦炉煤气通过脱硫剂时，煤气中的硫化氢与氢氧化铁接触，生成硫化铁，这是吸收反应。硫化铁与煤气中氧接触，在有水分的条件下，硫化铁转化为氢氧化铁并析出单质硫，这是再生反应。干法脱硫的过程就是吸收反应和再生反应的多次循环。 目前仅使用于煤气流量不大，用户对煤气硫化氢含量要求非常高，需进一步精制脱硫的工艺，如涟钢的
民用煤气和冷轧薄板所需的精制脱硫。 焦化净化煤气脱硫一般采用湿法脱硫：湿法脱硫又分为吸收法和氧化法，氧化法脱硫是对吸收法脱硫的改进和完善，是脱硫工艺更流畅，脱硫效果进一步提高。 焦炉煤气脱硫脱氰湿法工艺分类
吸收法脱硫脱氰是以碱性溶液作为吸收剂，吸收煤气中的硫化氢和氰化氢，然后用加热气提的方法将酸性气体从吸收液中解吸出来，用以制造硫磺或硫酸，吸收剂冷却后循环使用。吸收法按所用吸收剂的不同分为氨水法（Ａ.Ｓ法）、真空碳酸盐法(V.A.S.C法)、单乙醇胺法（索尔菲班法）三种。 氧化法脱硫脱氰是以含有氧化催化剂的碱性溶液作为吸收剂，吸收煤气中的硫化氢和氰化氢，再在催化剂作用下析出元素硫。吸收液用空气氧化法再生后循环使用。氧化法按催化剂的不同，分为砷碱法、萘醌二磺酸法（塔—希法T.H）、苦味酸法（F.R.C法）、蒽醌二磺酸法（改良A.D.A法）、对苯二酚法、H.P.F法。 湿法脱硫脱氰的主要设备有脱硫塔、解吸塔和再生塔等。 脱硫塔有填料塔、空喷塔和板式塔等形式。常用的是填料塔。如图所示。填料塔由圆同形塔体和堆放在塔内对传质起关键作用的填料等组成，内有喷淋、捕雾等装置。常用的填料有木格栅、钢板网和塑料花形填料等。焦炉煤气和吸收液分别从塔底和塔顶进入塔内，气液两相逆流接触传质，脱去硫化氢和氰化氢的煤气