仓库6S培训内容
整理
整理的含义与流程
1.整理的含义
整理是指区分需要与不需要的事、物，再对不需要的事、物加以处理。在现场工作环境中，区分需要的和不需要的工具及文件等物品对于提高工作效率是很有必要的。
整理是改善生产现场的第一步。首先应对生产现场摆放和停置的各种物品进行分类，然后对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、用完的工具、报废的设备、个人生活用品等，应坚决清理出现场。
2.整理的流程
如图3-1所示，整理的流程大致可分为分类、归类、制定基准、判断要与不要、处理以及现场的改善6个步骤。对于6S管理来说，整理的流程中最为重要的步骤就是制定“要不要”、“留不留”的判断基准。如果判断基准没有可操作性，那么整理就无从下手。
整理的要点
整理的实施要点就是对生产现场中摆放和停置的物品进行分类，然后按照判断基准区分出物品的使用等级。可见，整理的关键在于制定合理的判断基准。在整理中有三个非常重要的基准：第一、“要与不要”的基准；第二、“场所”的基准；第三、废弃处理的原则。
1.“要与不要”的判断基准
“要与不要”的判断基准应当非常的明确。例如，办公桌的玻璃板下面不允许放置私人照片。表3-1中列出了实施6S管理后办公桌上允许及不允许摆放的物品，通过目视管理，进行有效的标识，就能找出差距，这样才能有利于改正。
表3-1 办公桌上允许及不允许放置的物品
2.“场所”的基准
所谓场所的基准，指的是到底在什么地方要与不要的判断。可以根据物品的使用次数、使用频率来判定物品应该放在什么地方才合适，如表3-2所示。明确场所的标准，不应当按照个人的经验来判断，否则无法体现出6S管理的科学性。
表3-2 明确场所的基准
3.“废弃处理”的原则
工作失误、市场变化等因素，是企业或个人无法控制的。因此，不要物是永远存在的。对于不要物的处理方法，通常要按照两个原则来执行：第一、区分申请部门与判定部门；第二，由一个统一的部门来处理不要物。
例如，质检科负责不用物料的档案管理和判定；设备科负责不用设备、工具、仪表、计量器具的档案管理和判定；工厂办公室负责不用物品的审核、判定、申报；采运部、销售部负责不要物的处置；财务部负责不要物处置资金的管理。
“整理”强调使用价值，而不是原购买价值
在6S管理活动的整理过程中，需要强调的重要意识之一就是：我们看重的是物品的使用价值，而不是原来的购买价值。物品的原购买价格再高，如果企业在相当长的时间没有使用该物品的需要，那么这件物品的使用价值就不高，应该处理的就要及时处理掉。
很多企业认为有些物品几年以后可能还会用到，舍不得处理掉，结果导致无用品过多的堆积，既不利于现场的规范、整洁和高效率，又需要付出不菲的存储费用，最为重要的是妨碍了管理人员科学管理意识的树立。因此，现场管理者一定要认识到，规范的现场管理带来的效益远远大于物品的残值处理可能造成的损失。
【案例】
上海某生产企业的董事长、总经理、工会主席以及车间主任一行五人专程到北京学习6S现场管理的课程。回到企业后，他们推行了8个月的6S管理，效果显著，一举成为甘肃省建材行业现场管理的标杆企业。当时，建材行业协会在这家企业举行了一次现场管理创新大会，这家企业给与会代表发了一份企业推行6S 管理的成果报告。其中，很明确的一条就是：八个月来共处理了55万元积压物品。一般人的看法是，55
万元物品报废了，应该是一笔巨大的损失。但这家企业却不这么认为，他们感到从中得到了很大好处：没处理这些物品前要找到及取出某个物品需要花费一两个小时，处理这批积压物品之后，整个车间、仓库都用区划线划分，通过标识、定点摆放等手段，找到及取出一个物品只需要十分钟左右。因此，这家企业注重的是物品的使用价值而不是原购买价值。
【自检】
请您阅读材料后回答问题：
海南某企业建设了好几个厂房，但没过多久，公司领导发现，空间仍然不够用。于是，公司开始在厂房之间搭建天棚作为临时仓库，希望等有空余地方的时候再拆掉这些临时仓库。但是，公司领导却发现，堆放的物品依然越来越多！
看完上面这个案例后，您有何感想?您认为这家企业的问题出在什么地方？如果您作为这家企业的领导，学习完6S管理的知识后，您打算如何做？请简要阐述您的观点。
整顿（一）
整顿的含义
整顿是把需要的事、物加以定量和定位。通过上一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便最快速地取得所要之物，在最简捷、有效的规章、制度、流程下完成工作。
生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然，整齐的工作环境有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。
整顿的三要素
所谓整顿的三要素，指的是场所、方法和标识。判断整顿三要素是否合理的依据在于是否能够形成物品容易放回原地的状态，如图3-2。当寻找某一件物品时，能够通过定位、标识迅速找到，并且很方便将物品归位。
1．场所
物品的放置场所原则上要100%设定，物品的保管要做到“定点、定容、定量”。场所的区分，通常是通过不同颜色的油漆和胶带来加以明确：黄色往往代表通道，白色代表半成品，绿色代表合格品，红色代表不合格品。
6S管理强调尽量细化，对物品的放置场所要求有明确的区分方法。如图3-3，使用胶带和隔板将物料架划分为若干区域，这样使得每种零件的放置都有明确的区域，从而避免零件之间的混乱堆放。
2．方法
整顿的第二个要素是方法。最佳方法必须符合容易拿取的原则。例如，图3-4给出了两种将锤子挂在墙上的方法：显然第一种方法要好得多；第二种方法要使钉子对准小孔后才能挂上，取的时候并不方便。因此，现场管理人员应在物品的放置方法上多下功夫，用最好的放置方法保证物品的拿取既快又方便。
3．标识
整顿的第三个要素是标识。很多管理人员认为标识非常简单，但实施起来效果却不佳，其根本原因就在于没有掌握标识的要点。一般说来，要使标识清楚明了，就必须注意以下几点：要考虑标识位置及方向的合理性，公司应统一（定点、定量）标识，并在表示方法上多下功夫，如充分利用颜色来表示等。
整顿的三定原则
整顿的三定原则分别是定点、定容和定量。
1．定点
定点也称为定位，是根据物品的使用频率和使用便利性，决定物品所应放置的场所。一般说来，使用频率越低的物品，应该放置在距离工作场地越远的地方。通过对物品的定点，能够维持现场的整齐，提高工作效率。
2．定容
定容是为了解决用什么容器与颜色的问题。在生产现场中，容器的变化往往能使现场发生较大的变化。通过采用合适的容器，并在容器上加上相应的标识，不但能使杂乱的现场变得有条不紊，还有助于管理人员树立科学的管理意识。
3．定量
定量就是确定保留在工作场所或其附近的物品的数量。按照市场经营的观点，在必要的时候提供必要的数量，这才是正确的。因此，物品数量的确定应该以不影响工作为前提，数量越少越好。通过定量控制，能够使生产有序，明显降低浪费。
4．定点定量的重要工具：形迹管理
为了对工具等物品进行管理，很多企业采用工具清单管理表来确认时间、序号、名称、规格、数量等信息。但是，使用工具清单管理表较为繁琐，而且无法做到一目了然。因此，有必要引入一种更为科学、直观的管理方法—形迹管理。
形迹管理是将物品的形状勾勒出来，将物品放置在对应的图案上。如图3-6所示，画出每件工具的轮廓图形以显示工具搁放的位置。这样有助于保持存放有序，某件工具丢失便立即能够显示出来
【案例】
2004年12月6日，一家媒体公布了《中国“工作倦怠指数”调查结果》：普通员工出现工作倦怠的比例最高，达到48%。实际上，员工对工作产生厌倦的现象在很多企业都存在。
个人积极性发挥与否与其工作成就感有很大的关系，没有成就感很容易产生职业倦怠，这对企业的发展极为不利。
但是，有一家企业却通过推行6S管理，设法激发出了员工的改善热情。他们在6S管理推行过程中导入了管理创新活动，对于表现优秀的工人，给予合理的表彰与奖励。在这种氛围下，员工们积极参与现场管理，为解决问题献计献策，使得企业的现场情况较6S管理推行前有了明显的改善。
其中，较为典型的事例是：在6S管理推行之前，车间中工具的摆放乱七八糟，工具经常丢失。车间里的工人对同事互相提防，生怕自己不在的时候同事偷自己的工具，因而每个人的工具箱上都加了一把锁。推行6S管理之后，企业积极展开形迹管理，工具的摆放固定有序，一目了然（如下图）。一旦某件工具不见了，马上就能查出谁拿走了工具。这样，工人们再也不用担心工具丢失了，自然也就不再需要加锁了。【本讲小结】
在企业的工作现场中，经常会发生工作人员仪容不整、机器设备的摆放和保养不当、物料和生产工具随意摆放等不良现象。这些不良现象在资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本等多方面给企业造成了严重的浪费。6S管理的目的就是关注这些容易出问题的细节，培养良好的工作习惯，而整理和整顿正是6S管理的开端与基础。
办公室管理八大要点
1．独视为共
所谓“独视为共”，指的是“独用”（个人使用）被视为“共用”，即个人（担当者）使用的资料也要纳入管理。在推行6S管理的过程中，有些员工认为有些资料只有自己一个人使用，所以没必要整理。实际上请假、出差等特殊事件都可能发生工作移交的情况。因此，共用部分的资料应当整理到科室资料架，个人部分的资料既可以整理到科室资料架，也可以整理到个人资料架，但必须公开并按照要求进行标识。
2．公私区分
公私区分是指对公司资料与私人资料进行严格区分。在公司规章允许的前提下，员工们可以复印一些资料，或者从外部取得一些资料进行参考。但是，必须注明是“私人参考资料”。否则，一旦别人代替工作时，由于不了解情况，很可能将复印的旧版本文件当作新版本使用。因此，公私区分是为了明确文件资料性质，防止问题的发生。
3．柜架管理
在柜架管理中要求所有的柜子、架子均加上标识，明确责任部门、责任人、柜架上资料的类别等信息。这样，现场人员不需要打开柜门，就能清楚地知道里面放置的是什么。如果资料摆放的效果不佳，很快就能找到责任人。此外，柜架管理还有利于节省出多余的文件柜和资料架或者是扩大存放空间，确保管理人员对柜架使用情况了如指掌。
4．资料归位
为了使办公室内的资料更易管理和查找，应该实行资料归位。资料归位可以分为分类、标识和定位三个部分。首先，要根据文件资料的属性进行不同类别的划分；其次，在文件夹和放置位置上分别贴上相应的标签，避免不同文件夹的放置出现错位；最后，要采取一些合理的方法方便对文件夹的定位，保持文件夹的整齐。此外，还应加强对资料摆放的监督和管理，杜绝个别人员由于懒散而随便乱放文件。
如图4-1所示，将所有资料分为冲压机、注塑机和发电机技术等类别，并在各自的文件夹上加贴对应的标识，标识应尽量采用数字等易懂的符号。文件夹上加上一条横线，以便于文件夹在资料架上的定位。这样，就能营造出一目了然的现场，使工作品质得以提升、效率得到提高。
整顿—6S管理八大要点（下）
5．桌面状态
为保持办公室桌面的整洁有序，可将桌面上的资料分为待处理、处理中和已处理三类。如图4-2中的照片所示，首先通过颜色区分出文件的类别，并在每件资料上加贴标识，使人一看就知道资料内容、责任人等信息，从而改变过去桌面杂乱的情况。如果办公室的桌面状态能够达到图中的水平，就能使办公人员的效率提高，不容易出错，并且还能带来视觉上的享受。
6．抽屉状态
如果公司允许员工存放私人物品，那么抽屉中的公司物品与私人物品应该分开放置。通常可将私人用品放在办公桌最底层的抽屉中，其他抽屉只允许放置工作用品，并且应采用科学方法将物品固定，保证取物的方便与高效率。
如图4-43，为了防止物品在抽屉来回拉动的过程中发生移位，可以引入形迹管理的方法，在抽屉中垫上一块带有各种工具形状的胶皮，将剪刀、修正液、计算器等常用的办公用品放到胶皮上的凹槽处，保证物品不移动。
7．张贴管理
每家企业可以根据各自不同的情况规定张贴管理的细节。如果财力允许，企业可以购买白板专门用于各类文件的张贴；如果企业认为没有必要花钱购买，也可以直接贴在墙上。但是，一定要明确允许张贴的区域，标明相关责任人。否则，墙上将会很快变得杂乱无章，不但影响视觉感受，而且容易造成重要文件的丢失，影响办事效率。
8．管理
6S管理强调每一个细节，要求每件事情都按照规章做到位，乱贴乱放本身就是违反6S管理要求的。如图4-54所示，公告板应当分区管理，如分成“6S专栏”、“公告栏”、“学习园地”等，在每个分区的正上方写上标题，并且要有责任人。责任人有义务监督其他员工是否张贴整齐，有义务维持版面的干净整齐。
清扫
清扫的含义
清扫是将工作场所内看得见和看不见的地方打扫干净，当设备出现异常时马上及时进行修理，使之恢复正常运转状态。清扫过程是根据整理、整顿的结果，将不需要的部分清除出去，或者标示出来放在仓库之中。
现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的设备会使设备精度下降，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪。因此，必须通过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。
清扫的注意点
清扫的注意点包括责任化、标准化和污染源改善处理：
1．任化
所谓责任化，就是要明确责任和要求。在6S管理中，经常采用如表4-1所示的6S区域清扫责任表来
确保责任化。在责任表中，对清扫区域、清扫部位、清扫周期、责任人、完成目标情况都应有明确的要求，提醒现场操作人员和责任人员需要做哪些事情，有些什么要求，明确用什么方法和工具去清扫。
表4-1 6S区域清扫责任表
2．标准化
当不小心把一杯鲜奶洒在桌子上时，有人会先用干毛巾擦后再用湿毛巾擦，而有人会先用湿毛巾擦后用干毛巾擦。对于如此简单的一个问题，竟然有两种完全不同的答案。而现场管理遇到的问题则要复杂得多，如果不能够实现标准化，同样的错误可能不同的人会重复犯。因此，清扫一定要标准化，共同采用不容易造成安全隐患的、效率高的方法。
3．污染发生源改处理善
推行6S管理一定不能让员工们觉得只是不停地擦洗设备、搞卫生，每天都在付出。需要清扫的根本原因是存在污染源。如果不对污染发生源进行改善处理，仅仅是不断的扫地，那员工一定会对6S管理产生抵触情绪。因此，必须引导员工对在污染源发生方面做出一些有效的处理改善措施，很多污染源只需要采取一些简单的措施和较少的投入，就能予以有效杜绝。
清扫的主要对象
清扫主要是为了指将工作场所彻底清扫，杜绝污染源，及时维修异常的设备，以最快的速度使其恢复到正常的工作状态。通过整理和整顿两个步骤，将物品区分开来，把没有使用价值的物品清除掉。
一般说来，清扫的对象主要集中在以下几个方面：
1．清扫从地面到墙板到天花板的所有物品
需要清扫的地方不仅仅是人们能看到的地方，在机器背后通常看不到的地方也需要进行认真彻底的清扫，从而使整个工作场所保持整洁。
2．彻底修理运输工具
各类运输工具在使用过程中难免会受到不同程度的损伤。因此，在清扫的过程这一环节中还包括彻底修理有缺陷的工具，尽可能地降低减少突发的故障。
安全
安全的含义
所谓安全，就是通过制度和具体措施来提升安全管理水平，防止灾害的发生。安全管理的目的是为了加强员工的安全观念，使其具有良好的安全工作意识，更加注重安全细节管理。这样不但能够降低事故发生率，而且能提升员工的工作品质。安全仅仅靠口号和理念是远远不够的，它必须有具体措施来保证实施。
构筑安全企业的六个方面
1．彻底推行3S管理
现场管理中有一句管理名言：安全自始至终取决于整理、整顿和清扫（3S）。如果工作现场油污遍地，到处、都零乱不堪，不但影响现场员工的工作情绪，最重要的是会造成重大的安全隐患。因此，推行6S
管理一定要重视安全工作的重要性，认真做好整理、整顿、清扫这三项要求。
2．安全隐患识别
安全隐患识别是一种安全预测。首先把工作现场所要做的工作的每一步全部列出来，然后分析每一步工作是否可能造成安全隐患。例如，在检修安全中，应该详细分析针对高空作业是用安全绳还是吊篮或者其他一些辅助措施，分别列出使用各种工具或措施可能产生的情况问题，针对可能产生的问题采取一系列
预防措施来防止问题的发生。
3．标识（警告、指示、禁止、提示）
在安全管理中，能够用标识处理好的事情就尽量用标识来处理。这是因为标志既简单又低成本低，例如醒目位置处的“严禁水火”、“小心来车”等标识能够清楚地提醒现场的工作人员注意避免危险情况的发生。如果现场没有相应的警告、指示、禁止、提示等标识，一些不了解现场的人员可能因为忙中出错而导致发生安全事故。
4．定期制定消除隐患的改善计划
在安全管理中，,警告、提示和禁止等标识并不能解决所有的安全隐患，企业管理层还必须定期制定出消除隐患的改善计划。因此，优秀的企业十分强调安全问题，每年都会根据隐患改善计划拨出相应的经费，专门用以解决安全隐患问题，如加强防护措施，防止物品搬运中撞坏现场的仪表等。
5．建立安全巡视制度
在很多优秀企业中都建立了安全巡视制度，即设立带着SP（Safety Professional）袖章的安全巡视员。这些安全巡视员都经过专门的培训，能够敏锐地发现现场的安全问题，以实现“无不安全的设备、无不安全的操作、无不安全的场所”的目标。
安全巡视员通过“CARD作战”的形式来给予安全指导：对公司财产可能造成人民币2万元以上损失或对人身安全构成重大隐患的，使用红卡；对公司财产可能造成人民币5000～2万元损失，或可能对人身造成一般损害的，使用黄卡；对公司财产可能造成人民币5000以下损失的，则使用绿卡。
6．细化班组管理
安全管理还需要细化班组管理。人命关天，班组是安全事故最可能发生的地方，因此，企业管理人员要对员工进行安全教育，公布一些紧急事故的处理方法。例如，在适当的时机应多加强演练火灾发生时的应急措施的使用一旦工厂发生火灾，应该如怎样何选择逃生线路，、由谁负责救护，谁负责救活，以及确定集合疏散地点等。
清洁
清洁的含义
清洁是在整理、整顿、清扫、安全等管理工作之后，认真维护已取得的成果，使其保持完美和最佳状态。因此，清洁的目的是为了坚持前4S几个管理环节的成果。“整理、整顿、清扫、安全”一时做到并不难，但要长期维持就不容易了，若能经常保持4S的状态，也就做到达到了清洁管理的要求了。
清洁并不是能单纯从字面上来理解，它是对前四项管理活动的坚持和深入，从而创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。这对帮助企业提高生产效率、改善整体的绩效是很有帮助的。
清洁的注意点
在产品企业生产过程、在和日常工作过程中，永远总会伴随着不断有没用的物品产生，这就需要不断对其进行整理、整顿、清扫等管理工作。需要注意的是，清洁还是对整理、整顿和清扫、安全的制度化，通过标准化来保持前面的4S。
此外，清洁还应注重定期检查和对新人的教育。目前，推行6S管理的企业在清洁时常采用的运作方法主要包括：红牌作战、3U MEMO、目视管理以及查检表等，这些方法和工具能够有效推动6S管理的顺利开展。
【自检】
请您回答相应的问题。
很多企业在推行6S管理的初期兴致很高。但是，推行了几个月后往往发现，工人对整天做打扫工作很厌烦，认为不但增加了工作负担，还没什么效果。因此，不少管理人员和员工便产生了“6S不过就是个大扫除”的想法。
您认为这种想法正确吗？为什么会出现这种想法？这些企业在推行6S管理的过程中有哪些失误？请您简要地阐述您的观点。
6S管理培训教材讲义 序言 ▪当今的工厂管理，流行的是：6S、7S甚至出现了8S的管理模本。它们各有特色，各有侧重，体现了当今管理的多元化和管理的深刻性。 ▪但是，今天我们要讲的是6S的管理模式，它更适应于食品制造行业或快速消费品行业的生产现场管理。 ▪6S是什么呢？即整理、整顿、清扫、清洁、素养（习惯）和安全管理。 ▪我们今天就6S的现场管理实施和大家一起进行探讨、分享。我们先探讨经典的5S管理系统，即整理、整顿、清扫、清洁、素养。再就食品安全管理进行系统优化探讨。 整理整顿的重要性 ▪到过日本的人，第一感觉就是工作步调紧凑，工作态度相当的严谨。参观过日本工厂，印象又是特别强烈。从厂外的环境花草、通道、包括汽车的排放，可以说是整整齐齐、井井有条，进入厂内又是一种诧异，不论办公场所、工作车间、储物仓库，从地板、墙板、地上到天花板，所看到的均是亮亮丽丽整洁无比。人们井然有序的在工作，物品也井然有序的在流动，也许你会问，难道这就是以日本这样一个自身自然资源缺乏的国家，在二三十年的时间里，挤身世界经济强国的道理吗？
▪在日本的企业里，答案是肯定的，他们始终认为，整齐清洁的工作人员及工作环境，是减低浪费、提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。 ▪我在国内从事企业管理的工作多年，因工作的关系，看过相当多的工厂，时有看到的是工厂门口的马路坑坑洞洞，厂区内虽然不少的工厂重视绿化，但是总是横七竖八的缺乏规范性的摆放，在许多的办公场所灯光显得昏暗，办公家具缺乏统一，办公桌上的文件或文具随意放置，假如是如此的办公场所，【效率】岂会自天而降。 ▪再看厂内车间，机器设备定位缺乏流畅，且满布灰尘，保养缺乏，原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未予合理规划，物品运送通道拐弯抹角，工具随意放置，行政办公区随遇而安。电线、管线像个破了洞的蜘蛛网，工作人员歪歪扭扭，人员经常的不必要之走动……等等不好现象，追根究底主要是不重视整理整顿或是实施整理不彻底所致。 我们从几个不良现象加以剖析： ▪1、仪容不整或穿着不整的工作人员 ·有碍观瞻，影响工作场所气氛。 ·缺乏一致性，不易塑造团队精神。 ·看起来懒散，影响工作势气。 ·易生危险。 ·不易识别，妨碍沟通协调。
仓库6S管理知识培训 序言：卓越的企业源自卓越的品质，如果提升品质是一场不甘人后的竟跑，那么现场则是我们的起跑点，起跑时采用的技术越科学，动力就越足，速度就越快，6 S便是一门提高企业现场管理水平的技术。它直接针对我们多年来积累起来的诸多弊病，有章可循地建立起高效运转的现场秩序，重塑企业由外至内、由表及里的健康体魄。 一、6 S的起源与发展： 即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样的企业我们认为这只会生产问题和制造麻烦，对人类社会没有任何积极的意义。6 S现场管理可以有效地解决这个问题，它能使企业的生产环境得到极大地改善，是企业走上成功之路的重要手段。 6 S源于日本，已在日本流传了200多年了。其具体含义是指在现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的管理方法，也是一切现场管理的基础。第二次世界大战后，日本式企业将6 S运动作为管理工作的基础，而推行其他各种先进的现场管理方法和品质控制手法，如：TPM、TQC等，使产品的品质得以迅速地提升，奠定了日本作为制造业霸主的地位。并在后来丰田公司的倡导推行下，6 S逐步在诸多方面发挥了越来越大的作用；塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标六准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等，逐步被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，如今6 S已经成为一种成熟的现场管理模式，并带来了一股世界范围的6 S热潮。后来，随着企业进一
步的发展的需要，在原来的5 S基础上又出现了7S、10 S等等，但是万变不离其宗。 根据日本劳动安全协会在1950年推行的品号是：安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿。可见日本早期只推行6 S中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、素养、安全，而成为现在的 6 S，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营管理6 S运动。 所以推行6 S的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。现代化企业成功的经营告诉我们；一个组织要发展，设备一定要精密、产品要优良、而6 S就更加重要。因为脏乱的工作场，非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要的是不能制造出优良的产品，尤其是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参观。如果未彻底推行 6 S，则经常临时抱佛脚来整理，即费时又耗人力。反之实施6 S的组织或办公室，则一定到处窗明亮几，物品摆放井然有序，标识、看板、通道畅通无阻，因此可以提高组织的形象，获得客户的信赖，成为组织无形的宝贵资料。 现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美好的生活品质观念，充满新的价值观。组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一。因此，塑造组织明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。 二、6 S的定义与目的： （1）整理：区分“要与不要”的物品，保留现场必要的物品必需的数量，并
6S管理培训资料 第一篇：6S管理培训资料 6S管理培训资料何谓6S？6S即： 一、整理： 整理是区分哪些是有用的、哪些是少用的、哪些是用不着的东西，然后将无用的东西清除出现场，只留下有用的和必要的东西。 目的：将空间腾出来活用，塑造清爽的工作场所。 二、整顿 把要用的东西（如工具、器材、物料、文件）等的位置固定下来，定方法摆放整齐，明确标示，使大家一目了然，以便在需要时能够立即找到。 目的：不浪费时间找东西，清除过多的积压物品，工作场所清楚明了，工作环境整整齐齐、干干净净。 三、清扫 所谓清扫就是清除职场内的脏污，并防止污染的发生；经常打扫，保持清洁。 目的：清除脏污，保持职场干干净净，明明亮亮。 四、清洁 维持整理、整顿、清扫后的没有脏污的清洁状态，将上面3S实施的做法制度化、规范化、维持其成果。 目的：通过制度化来维持成果。 五、安全 所有的运作都必须考虑安全问题，严格遵守安全规则；文明生产，安全生产。 目的：提高安全意识，减少事故损失，提高经济效率。 六、素养 所谓素养就是人人以身作则，遵守规章制度，积极向上，养成良好的习惯。 目的：提升人的品质，成为对任何工作都持认真态度的人。
6S指引 1、个人行为规范 1.1讲究公共卫生，不乱扔垃圾，不随地吐痰，不乱写乱画，污染公司环境； 1.2保持良好的仪表，穿着干净，整洁；按要求配戴厂牌。 1.3保持饱满的工作热情，以积极的态度对待工作；工作时注意力集中，不开小差，不打瞌睡，不擅离职守，不谈笑嬉戏。 1.4公私分明，不使用公司的资源处理私人的事务，爱惜及保护公司的财物，不盗窃、占有公司的财物。 1.5遵守纪律、遵守公司规章制度，遵守工业安全规则、防火安全规则。 1.6服从公司或上级的工作安排，坚守岗位，按要求上班或加班，有事提前请假。 1.7节约公司的资源，如关灯、关水龙头等。 2、工作环境 2.1有条理地将待加工品、半成品、成品等分区域存放，摆放整齐，且摆放不能超出区域线，保持通道畅通，不得在通道上存放物品； 2.2有安全、整洁、美观的意识，保持作业台、工具、工件周围物品等井井有条，不需要的东西、废弃物品及时清理。 2.3养成良好的习惯，离开前整理好所在的场所（如工具、工件、桌面、椅子、柜子等）。 2.4形成及保持良好的环境，定期进行3S（整理、整顿、清扫）的工作（根据需要每天或每周进行）。 2.5依据作业标准存放、使用物品。 3、标识 3.1.明显、清除的标识能起到方便沟通、减少出错、提高效率的重要作用，是品质保证的重要一环； ——区域标识（如一区、二区、车间、仓库等） ——类别标识（如成品与半成品等） ——名称及编号标识（如机壳与机架等）
6s管理培训心得体会5篇 6s管理培训心得体会篇1 自20__年年初，公司决定全面推行基础化、标准化、先进化的6s管理模式。作为员工，我们本着一种打造有道德、有责任、有内涵、有品位的文化型和学习型企业，在以项经理为6s管理领导的带领下，我们积极参与了此次活动。 活动的过程中我们深刻地认识到6s管理是一个全方位的系统管理。“整理、整顿、清扫、清洁”即强化管理现场，优化质量环境，为员工创造一个舒适的工作场所，提供一个硬件设施整洁完善的'办公场地；“素养、安全”即提升员工素质，提高工作效率，保障企业安全生产，建设一支具有高素质的员工队伍，塑造良好的企业形象。体会到了这些深刻地内涵我们便从实际落实，做关于6s的标语横幅，每天的晨会都会以6s管理为重要主题，让6s深入人心。 这几个月来，每位员工从日常生活到工作都积极努力的以6s 管理来约束自己，提升自我。不间断的学习使员工深切的认识到6s给自己工作带来的帮助。井然有序的工作环境，有条不紊的工作秩序，让每位员工在紧张的工作下按时按量，高效率高标准的完成任务。工作之余，企业开展的争先创优活动，落实创建学习型企业，根据自身工作岗位需求，针对性的学习专业知识，提高
岗位技能，提升自身文化、政治、素质，全面的体现了人造板机器厂的高素质企业形象。 通过6s管理活动，规范工作和生产现场，培养员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全，把“以人为本”的管理理念落到实处。 6s管理重在细节，也难在细节。在6s管理推行之初，我们将“整理、整顿、清扫、清洁（两整两清）简单认为是“大扫除”；认为天天检查，真是“小题大做”；还认为“安全”天天讲，“素养”慢慢来等。其实不然，有管理者把灰尘、污迹、零乱、松动等现象叫作“微缺陷”，就是虽然目前并未直接导致故障，但存在劣化现象的隐患之处。为什么？因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。 6s管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。事实证明，“两整两清”不是“大扫除”，是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。例如：以前，生产现场的工具，有个人使用的、有公用的，有尖嘴钳、鱼口钳、加力杆、转接杆、螺丝等，大大小小，长长短短，种类不少，件数更多，仅扳手就有四种，十件，全部放在工具箱里或工具柜里，计量器具叠加在一起，不便清理和使用，遇有大检查就大清理一
仓库6S培训内容 整理 整理的含义与流程 1.整理的含义 整理是指区分需要与不需要的事、物，再对不需要的事、物加以处理。在现场工作环境中，区分需要的和不需要的工具及文件等物品对于提高工作效率是很有必要的。 整理是改善生产现场的第一步。首先应对生产现场摆放和停置的各种物品进行分类，然后对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、用完的工具、报废的设备、个人生活用品等，应坚决清理出现场。 2.整理的流程 如图3-1所示，整理的流程大致可分为分类、归类、制定基准、判断要与不要、处理以及现场的改善6个步骤。对于6S管理来说，整理的流程中最为重要的步骤就是制定“要不要”、“留不留”的判断基准。如果判断基准没有可操作性，那么整理就无从下手。 整理的要点 整理的实施要点就是对生产现场中摆放和停置的物品进行分类，然后按照判断基准区分出物品的使用等级。可见，整理的关键在于制定合理的判断基准。在整理中有三个非常重要的基准：第一、“要与不要”的基准；第二、“场所”的基准；第三、废弃处理的原则。 1.“要与不要”的判断基准 “要与不要”的判断基准应当非常的明确。例如，办公桌的玻璃板下面不允许放置私人照片。表3-1中列出了实施6S管理后办公桌上允许及不允许摆放的物品，通过目视管理，进行有效的标识，就能找出差距，这样才能有利于改正。 表3-1 办公桌上允许及不允许放置的物品 2.“场所”的基准 所谓场所的基准，指的是到底在什么地方要与不要的判断。可以根据物品的使用次数、使用频率来判定物品应该放在什么地方才合适，如表3-2所示。明确场所的标准，不应当按照个人的经验来判断，否则无法体现出6S管理的科学性。 表3-2 明确场所的基准
仓库6s管理内容和标准 仓库管理是企业中一个非常重要的部门，它负责着企业的原材料、成品管理和供应链的顺畅运作。其运营效率和管理水平的高低，直接影响着企业的盈利能力和市场竞争力。为此，6S 管理成为了仓库管理的一种理想工具。 6S管理是源于日本的一种有效的管理方式，其目的在于通过 创造整洁、有序、安全的工作环境，提高生产效率和质量，降低成本，增强员工工作积极性和满意度。下面将就仓库6S管 理的内容和标准作一详细介绍。 一、仓库6S管理的内容 1. 整理（Seiri） 整理是指对仓库中的物品进行清理和筛选，把杂乱的物品分类、整理并舍弃。清理出的空间可以用于存储更为有效的物品，达到视觉管理的效果。整理原则是，保留必要品，清除无用品。 2. 整顿（Seiton） 整顿是指有效的安排、组织和分类方式，将清理的物品摆放在适当位置，优化库房空间，让物品以客户需求为导向，有效提高客户服务。整顿原则是，放到正确的地方。 3. 清洁（Seiso）
清洁是指定期对仓库进行卫生清洁、清扫和保养。让房间干净整洁，有助于提高工作效率，同时清洁工作也有助于提醒员工家园自爱，保持生活环境卫生清洁，提高企业的形象。 4. 清新（Seiketsu） 清新是指把整理、整顿、清洁的状态，持续保持下去。通过有效规划工作进程，确保仓库始终如一地被保持于一种整洁、有序和高效的运作状态。 5. 系统（Shitsuke） 系统是指建立一套系统化的管理制度，使6S管理成为全员参 与的文化，通过工位和工作流的规范化，达到质量和生产效率的持续提高。 二、仓库6S管理的标准 1、物品标准化 所有物品都应该有自己的标签和编号，以便快速的定位和管理。定点存放相似的物品，并将其用标签和编号区分开，让员工和顾客的使用变得简单。 2、清洁标准化 仓库必须定期进行普清，周清，月清，季清等保洁工作，并设定细致的清洁标准，以维护卫生环境和健康安全，如物品防腐、
车间6S管理培训制度建立 车间6S管理培训，有利于为员工创造一个整洁、舒适、安全的工作环境，提高生产效率，保障产品质量；下面，7S培训公司根据多年的6S管理培训经验，为大家分享车间6S管理过程中的一项：管理制度的建立，希望对大家有所帮助！ 车间6S管理培训制度建立 车间6S管理培训内容：管理制度的建立 第一童总则 第一条为确保生产秩序，保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度， 第二条本规定适用于本公司生产部各车间、各岗位、全体员工。 第二童员工管理 第三条工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。 第四条全体员工须按要求佩戴工作证（应正面向上佩藪于胸前），穿戴防静电工作服，女士佩戴工作帽，不得穿便装进入车间。 第五条每天正常上班时间为8小时。如加班依生产需要临时通知。 第六条按时上、下班（员工参加班前会须扌是前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工，有事要请假，上、下班须排队依次打卡…违者依《考勤管理制度》处理。 第七条工作时间内，车间主管、上级领导、现场管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间组长申请方能离岗， 第八条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间组长申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。 第九条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同，作业员照常工作，不得东张西望；集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。 第十条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为 （注：脱岗：指签到后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。违者依《现场管理制度》处理。 第十一条作业时间谢绝探访及接听私人电话•禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍或滥动工具，由此而造成的事故自行承担:： 第十二条未经主管允许或与公事无关，员工一律不得进入办公室n 第十三条任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、希品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将产品（或废品）和私人用品放在操作台上，违者《现场管理制度》处理，第十四条车间严格按照生产计划排产，根据车间设备状况和人员，精心组织生产，生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量3 第十五条生产时如果遇到原材料不良，或上道工序生产错误有权报告上级处理，如继续生产造成
库房6s管理标准化 库房6S管理标准化是通过对仓库进行整理分类、保持整洁、清理现场、标准化管理、培养良好习惯和持续改善来提高库房管理效率和品质的一种管理方法。 1.整理分类（SORT） 对库房中的物品按照种类、规格、用途进行分类，将无用的废品和废料进行清理，留下只有必要的物品，让库房整体保持简洁明了。 2.保持整洁（STRAIGHTEN） 对库房进行定期的清扫、擦洗、除尘，保持库房整体干净、整洁、美观，为员工营造一个愉悦有效的工作环境。 3.清理现场（SHINE） 对库房设备、工具、货架和货物进行清洁、整理，让库房整体呈现出极简主义的风格，使库房工作过程更加流畅和有序。 4.标准化管理（STANDARDIZE） 建立制定库房管理规范，明确管理标准和工作流程，让所有员工都在相同的标准下进行工作，提高工作效率和品质稳定性。 5.培养良好习惯（SUSTAIN）
对员工进行库房6S管理培训，建立良好工作习惯和沟通协作 机制，让所有人员都能保持良好的工作状态和创造性思维。 6.持续改善（SAFETY） 对库房管理过程进行数据分析、问题识别和改善，采用举报、检查、分析、整改的方式实现持续改善，保证库房6S管理的 可持续发展和持续优化。 通过库房6S管理标准化，可以实现以下几个方面的效益： 1. 提高库房效率：减少寻找物品的时间，提高员工工作效率，库房管理更加顺畅和高效。 2. 降低库存成本：库房整体更加简洁明了，避免过度备货或采购，减少库存成本。 3. 提高工作环境和安全性：整洁的库房让员工工作更加愉悦，减少工作事故和不必要的伤害风险。 4. 增强员工参与意识：通过培训和交流，员工可以更深入地了解库房管理，增加对工作的主动性和参与意识。 5. 提高客户满意度：库房管理整体规范，快速出货，减少错误发货，提高客户满意度。 综上所述，库房6S管理标准化是一个可持续发展的管理方法，它可以提高库房管理效率和品质，减少成本和风险，增强员工
仓库管理员6S管理 简介 仓库是企业存储和管理物资的重要场所，保持仓库的整洁、有 序和高效运作是仓库管理员的核心职责之一。6S管理是一种管理 工具，旨在辅助组织进行现场管理，提高生产效率和质量。本文档 将介绍仓库管理员如何使用6S管理方法来优化仓库管理。 1S - 整理 (Sort) 整理是指清除不必要的物品和无用的设备，以降低混乱和浪费 的可能性。仓库管理员应确保仓库内只有必须的物品，将多余的物 品清理出去。定期整理仓库，分类整理物品，标识清晰，确保物品 放置在正确的位置。 2S - 整顿 (Set in Order) 整顿是指为物品设定适当的位置，并确保物品易于找到和使用。仓库管理员应根据物品的类型、使用频率和大小，设计合理的存储 方案。使用标识和标识牌，让每个物品的位置清晰可见，并保持整 洁有序。
3S - 清扫 (Shine) 清扫是指保持仓库的整洁和干净。仓库管理员应定期清理仓库 内的物品、设备和工具，清除灰尘和污垢，以确保环境卫生。同时，保持仓库内的通道畅通无阻，避免堆积杂物和垃圾。 4S - 清洁 (Standardize) 清洁是指制定一套规范和程序，确保6S管理能够持续有效地 运行。仓库管理员应制定清洁标准和清洁作业程序，明确各项任务 的责任和要求。通过培训和内部沟通，确保所有员工都遵守这些规 范和程序。 5S - 教育和培训 (Sustain) 教育和培训是指持续提高员工对6S管理方法的理解和应用能力。仓库管理员应定期组织培训，向员工传授6S管理的意义、目 标和方法。同时，鼓励员工提供改进意见，并进行持续改进。 6S - 安全 (Safety) 安全是指确保仓库内的工作环境安全，防范事故和伤害的发生。仓库管理员应遵守和强化安全规章制度，提供必要的安全设施和培
仓储6s管理制度 仓储6S管理制度：提高仓储效率与品质的关键工具 在现代物流领域中，仓储管理是一个至关重要的环节。高效的仓储管理不仅能够提高物流效率，节省时间和成本，还能保证货物的品质和安全。而仓储6S管理制度，作为一种有效的管理工具，正在被越来越多的企业所采用。 仓储6S管理制度的含义 仓储6S管理制度是一种基于整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全六个环节的管理方法。它源自于日本的“5S管理法”，在物流领域进行了相应的扩展：整理、整顿、清洁、清扫、素养和安全。这六个环节被认为是实现高效仓储管理的基础。 整理，意味着对仓库中的物品进行分类和摆放。通过整理，可以使物品更加有序、易找易取，提高工作效率。 整顿，是指对工作流程和操作方式进行规范和优化。通过整顿，可以优化工作流程，减少不必要的环节，并且保证操作的一致性和标准化，避免人为错误的发生。 清洁，是指对仓库环境和设备进行定期的清洁和维护。保持仓库的整洁和清洁不仅能够为员工提供一个良好的工作环境，还能够提高工作效率和品质。
清扫，是指对仓库进行定期的清除和清理。清扫不仅指仓库的地面、墙壁等表面的清扫，还包括各种货架、物料管理设备的清扫和维护， 避免积尘和杂乱。 素养，是指员工的个人素质和意识。通过培养员工的素养，提高他 们对仓储管理的重要性的认识，从而增强他们的责任感和积极性。 安全，是指对仓库的安全管理。仓库作为一个储存大量货物的场所，安全问题必须重视。通过建立安全操作规范，培养员工的安全意识， 可以减少事故的发生，保护人员的安全。 仓储6S管理制度的优势 仓储6S管理制度具有以下优势： 首先，它能够提高仓储效率。通过整理和整顿，可以将物品分类、 标识清楚，减少寻找物品的时间，从而提高工作效率和工作流程的顺 畅度。 其次，它能够提高货物品质和安全。通过清洁、清扫和安全管理， 可以保持良好的仓库环境，有效预防货物受损和安全事故的发生，从 而保证货物品质的稳定性和安全性。 第三，它能够培养员工的意识和素质。通过培养员工的整理能力、 遵守规范的意识和安全意识，可以增强员工的责任感和积极性，提高 团队合作能力和工作效率。 最后，它能够提高企业形象。通过良好的仓储管理，企业可以树立 良好的形象，赢得客户的信任和认可，进而提升企业的竞争力。
仓库6s管理内容 仓库6S管理是一个优秀的管理模式，一般包括整理、整顿、清洁、清理、安全、素养六个方面。通过对仓库进行6S 管理，可以提高仓库的效率，减少工作中的浪费和错误，提高安全性，提高工作品质和效率，提升工作环境的整洁程度，从而提高企业的市场竞争力。 一、整理 整理是指把物品分类，找出有用的和无用的物品，并进行分类存放。具体来说，就是对仓库内的各种设备、货物、资料进行分类整理，并进行标识，分类整理后可以有效的避免物品的遗漏和丢失，并且可以方便物品的取用和管理。 二、整顿 整顿是指对仓库进行规范化管理，包括物品管理、货品管理、设备管理、安全管理等方面。具体来说，就是针对仓库内的货物进行分类，规范物品的储存和保管方式，统一物品的编号和标识，并对设备进行统一管理和维护。整顿过程中还需制定相应的标准和工作流程，及时发现问题和改进不足之处。 三、清洁 清洁是指对仓库的各个角落进行清扫，包括地面、墙壁、屋顶等部分。清洁不仅可以保持环境卫生，还可以及时发现和清理垃圾和污垢，并对环境进行规范化管理。 四、清理 清理是指从仓库内清理出损坏和过期的产品和设备，在清理过程中应针对不同的物品建立清理标准，建立设备清理日
报表，每日巡检仓库内设备和产品，实行不定期的清洁活动。 五、安全 安全是指对仓库专业设施、设备和工作场所的安全管理。具体来说，就是严格执行相关的安全管理规程和标准，制定安全操作程序和安全应急预案，进行安全培训和演练。 六、素养 素养是指员工们的综合素质和行为形态，员工始终应该 关注企业文化、公司形象等，不仅要具备专业知识，而且需要具有团队协作和创新能力、正确的忠诚观念和合理的工作态度。员工还应注重技能提升和个人素质的提升，做到不断学习和进步。 以上就是对仓库6S管理的内容介绍，希望对大家有所帮助。作为一个企业的管理模式，仓库6S管理可以有效的提升 工作效率和品质，保障员工的安全，并促进企业不断发展和壮大。
仓库6s管理要求 仓库管理是企业物流管理中至关重要的一环，而6S管理则是一种 有效的管理方法，旨在提高生产效率、优化工作环境，从而提高工作 质量和员工满意度。本文将以仓库6S管理为主题，探讨如何实施仓库 6S管理以及管理要求。 一、仓库6S管理的定义 仓库6S管理是一种基于人员行为规范和现场管理的方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养的改善，实现仓库内部环境的 整齐、规范和高效。这种管理方法追求的是以人为本、以质量为中心、以效率为导向的工作环境。 二、仓库6S管理的实施步骤 1. 整理（Sort） 整理是指清理并分类物品，将不必要的物品进行清理或归整。首先，仓库管理人员应对仓库内物品进行全面的查看和检查，将不必要的物 品进行整理和清除。其次，对需要保留的物品进行分类整理，并进行 标识，以便后续更高效的存储和使用。 2. 整顿（Set in Order） 整顿是指将物品有序地归置于特定的位置，使物品易于找到和存取。在整顿阶段，仓库管理人员应根据物品的使用频率和重要性，制定合
理的存储方案和位置，并进行适当的标识。同时，还应确保仓库内通 道的畅通和工作区域的清晰。 3. 清扫（Shine） 清扫是指对仓库环境进行定期清洁和维护，保持仓库内部的整洁和 卫生。仓库管理人员应制定定期的清洁计划，并确保所有的工作人员 积极参与到清洁工作中。同时，还应加强仓库内设备和设施的维护， 确保其正常工作。 4. 清洁（Standardize） 清洁是指制定和遵守一系列的规范和标准，确保仓库6S管理的长 期有效性。仓库管理人员应制定一套明确的6S管理规范和流程，并进 行培训和宣传，以确保所有工作人员都能理解和遵守这些规范。此外，还应建立起相应的检查和评估机制，对仓库6S管理的执行情况进行监 督和反馈。 5. 标准化（Standardize） 标准化是指建立统一和标准的操作规范，确保仓库6S管理的一致 性和稳定性。仓库管理人员应与相关部门密切合作，制定出适合企业 实际情况的工作标准，并对操作流程进行不断优化和改进。同时，还 应建立起良好的沟通机制，以便及时解决仓库管理中的问题和困难。 6. 素养（Sustain） 素养是指仓库管理人员保持对6S管理的持续重视和培养良好的工 作习惯。仓库管理人员应注重培养员工的个人素质和团队意识，建立
公司仓库6s管理制度范文 公司仓库6S管理制度 第一章总则 第一条为了提高公司仓库的管理水平，改善工作环境，加强 安全生产工作，制定本管理制度。 第二条公司仓库6S管理制度适用于公司仓库内的各项管理工作。 第三条公司仓库6S管理的基本目标是使公司仓库成为整洁、 有序、安全、高效的工作场所。 第四条公司仓库6S管理实施应与公司的质量管理体系相结合，相互协调，相互配合。 第五条公司仓库6S管理的内容包括：整理、整顿、清洁、清扫、维护和素养。 第六条公司仓库6S管理的原则是以人为本，全员参与，持续 改进。 第二章组织机构 第七条公司仓库6S管理由仓库管理员负责。 第八条仓库管理员应具备一定的仓库管理经验和相应的知识，
能够有效地组织和指导仓库6S管理工作。 第九条公司仓库职工应积极参与6S管理工作，共同维护仓库的整洁、有序、安全。 第十条公司仓库应建立相关6S管理的责任体系，确定相关人员的责任和职责。 第三章环境整理 第十一条环境整理是指对公司仓库内的货物、器具、设备等进行整理和分类的工作。 第十二条环境整理应定期进行，不得积压物品，确保货物摆放有序，并清理无用的物品，保证仓库的利用率。 第十三条环境整理应注重货物分类，并采取标识、归类等方式，使货物易于辨认、存取。 第十四条环境整理应注重货物摆放的安全性，避免货物之间相互碰撞或倾斜。 第十五条环境整理应注重货物的保管，避免长时间堆放，及时检查货物的有效期，并进行调整和处理。 第四章整顿标准 第十六条整顿是指对公司仓库内的工具、设备、器具等进行
检查和维护的工作。 第十七条整顿工作应定期进行，包括对设备进行检查、更换 损坏的工具、提醒维修设备等。 第十八条整顿工作应按照规定的程序进行，防止违规操作或 疏忽导致仓库内物品的损毁。 第十九条整顿工作应注重设备的标识和编号，方便查找和使用。 第二十条整顿工作应注意维护设备和器具的使用寿命，及时 更换报废或老化的设备。 第五章清洁清扫 第二十一条清洁清扫是指对公司仓库内的地面、货架、货物 等进行清洁和维护的工作。 第二十二条清洁清扫应定期进行，保持仓库的整洁和干净。 第二十三条清洁清扫应注意对易积灰尘的地方进行处理，如 通风口、货架边缘等。 第二十四条清洁清扫应注重货物的验收和入库前的清洁工作，防止灰尘、异物污染货物。 第二十五条清洁清扫应注意货物的清理和整理，防止货物过
仓库6S管理培训资料 仓库推行6S管理，有利于仓库的整洁、安全、减少浪费，提高仓库执行力。下面，7S管理培训公司为大家分享以下仓库6S管理培训：管理职责与权限如何确立。 仓库6S管理培训资料 推行委员会主任，其职责权限如下： 2•全程负责和跟踪整个公司范围内的6S管理推行工作； 2•指挥并监督推行委员会副主任、推行办公室和相关委员的推行工作； 3•对全区域的推行工作给予资源（包括人、财、物）上的支持； 4•协调解决推行过程中遇到的问题； 5•参加每月召开的推行委员会例会； 6•跟进推行过程、关注推行结果，并将6S管理项目纳入各部门的绩效考核之中。 推行委员会副主任，其职责权限如下： 2•协助推行委员会主任处理6S管理推行委员会的事务； 2•在推行委员会主任授权时，代行其职责。 推行委员，由公司各个部门/区域的负责人担任，其职责权限如下： 2•全程负责和跟踪本部门/区域内的6S管理推行工作； 2•指挥并监督部门/区域内推行先锋和各级下属管理人员的推行工作； 3•对部门/区域内的推行工作给予资源（包括人、财、物）上的支持； 4•积极配合推行办公室的工作，协调解决推行中遇到的问题； 5•参加由推行办公室组织的每月召开的推行委员例会； 6•向推行委员会主任/副主任和推行办公室负责，并接受其监督。 推行先锋：由各部门/区域指定专人担任，其职责权限： 2•具体组织和落实本部门/区域内的6S管理推行工作； 2•指导并监督部门/区域内各班组的推行工作； 3•积极参与相关方案的讨论； 4•积极协调并解决部门/区域内推行过程中出现的问题； 5•向相关的推行委员和推行办公室负责，并接受二者的指导和监督。 推行办公室： 推行办公室是整个公司6S管理推行的策划者和组织者，是联系公司各部门共同开展6S管理活动的桥梁，一个高效的、强有力的推行办公室对整个6S管理的顺利推行起着非常关键的作用：一方面可以保证公司6S管理推行的效果，另一方面是着眼于未来，为公司培养优秀的6S管理人才。推行办公室的职责权限： 2•全面策划和具体组织整个公司的6S管理推行工作；
仓储系统推行6S管理的步骤与重点内容 一、导师的角色与重要性 在企业中，导师作为一名管理者，承担着培训、辅导、指导、评估等多方面的重要工作。在仓储行业中，导师的作用更加重要，其重要性体现在以下几个方面： 1. 帮助员工了解仓储的基本规范和职业要求，增强员工的工作积极性和责任意识； 2. 培训员工的管理和技术能力，提高员工的工作能力； 3. 管理员工的工作进展，确保工作顺利进行； 4. 指导员工的工作过程，增强团队的凝聚力和协作意识； 5. 委派任务并监督工作过程，保证仓储的高效运营。 导师的角色在仓储企业中至关重要，在推行6S管理中，导师的作用更加明显。 二、仓储系统推行6S管理的步骤 6S管理是指整理、排序、清洁、标准化、纪律和保持，它是日本工业生产管理的核心。6S管理的具体步骤如下： 1. 全员发动：贯彻6S管理需要全员参与。导师应该组织全员会议，宣导6S管理的意义和作用，号召大家共同参与6S管理。 2. 排序：对各种物品、设备、器具进行整理，分类并选择出无
用的物品，使工作环境干净、整齐、美观、清新。 3. 整理：对原料、零件、设备实行布置有序化、便于取用化，使之不出现随意存放或混乱的现象。 4. 清扫：对场地、设备、工具等每天进行清扫，遵守“晒、扫、擦、拖”四个步骤，保持工作环境整洁。 5. 标准化：规范各项工作，总结出各项操作标准、岗位职责和工作流程，做到有规可循。 6. 纪律：树立现场安全意识，严格执行规章制度，做到杜绝不良行为、做好安全防护工作，保证工作安全顺利进行。 7. 持续改进：不断改进工作流程、制定标准和逐步提高指标，致力于不断完善和优化流程和工作环境。 三、6S管理的重点内容 1. 制定详细的计划：在推行6S管理之前，组织部门需要制定 详细的计划，对原定的流程进行分析和整理，并提出改进方案。 2. 建立起正确的观念：员工要从思想上认识到6S管理的必要性，正确认识6S管理的重要性，并且在工作中动手操作，在 任务执行上具有高的信心和稳健的态度。 3. 强化意识形态：通过不断的宣讲、培训和指导，营造和强化一种良好的企业文化，为企业的可持续发展打下坚实的基础。
仓库6S管理制度 1. 目的 为了合理规划和整顿公司的自用仓库，规范各个仓管员的仓库管理操作标准，实现仓库达到6S要求，特制定本制度。 2. 适用范围 仓库现场管理 3. 定义和目的 3.1 整理 3.1.1 定义：将仓库中所有物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的及 时处理。 3.1.2 目的：1.增加工作效率和仓储空间；2.塑造干净、卫生的仓储场所； 3.2 整顿 3.2.1 定义：将必要的物品定点、定容、定量分类放置，确保在必要的时候能够立即取 用和准确归位。 3.2.2 目的：1.减少寻找物料的时间，提高工作效能；2.快速、正确、安全的取用物品； 3.3 清扫 3.3.1 定义：对现场及时清扫，不留下垃圾和脏污，并防止污染的发生。 3.3.2 目的：1.检查并消除污染；2.保持明亮、干净的环境； 3.4 清洁 3.4.1 定义：维持上述的3S工作，使其标准化、制度化。 3.4.2 目的：1.维持3S成果，行成制度化、标准化；2.形成惯性的、规范的仓库管理； 3.5 安全 3.5.1 定义：重视职工安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然 3.5.2 目的：1.建立起安全生产的环境；2、杜绝安全事故发生； 3.6 素养 3.6.1 定义：人人依规矩行事，养成良好的习惯。 3.6.2 目的：1. 员工能自觉遵守规章制度；2.培养员工良好的素养，具备专业的仓库管 理技能； 4. 岗位工作职能 4.1 仓管员: 负责物料仓和闲置区的6S工作； 4.2 资产管理员：负责物料仓和闲置区6s的监察、培训及整改；
5. 仓库6S管理要求 5.1 仓库6S目标 5.1.1 “两齐”：库容整齐、堆放整齐 库容整齐（进去整齐有序） 堆放整齐（同种物料码放整齐） 5.1.2 “三清”：数量、质量、规格清晰5.1.3 “三洁”：货架、货物、地面整洁 地面、货架、货物整洁 5.1.4 “三相符”：帐、卡、物一致
仓库6S管理制度 一、目的 规范现场管理，指导各生产库、原料库和成品库“6S”工作规范化开展，创造干净、整洁、舒适、安全的工作环境，提高职工工作效率及准确性。 二、范围 适用于物资管理处所属仓库区域的“6S”管理现场。 三、6S含义 1、整理（SEIRI）：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西。 目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 2、整顿（SEITON）：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理。 目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 3、清扫 (SEISO) ：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。 目的：稳定品质，减少工业伤害。 4、清洁 (SEIKETSU)：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化、规范化。 目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。 5、素养 (SHISUKE) ：对规定了的事，大家都要遵守执行。 目的：培养有好习惯、遵守规则的职工，营造团队精神。 6、安全（SECURITY）：重视职工安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。 四、目标 1、“两齐”：库容整齐、堆放整齐 2、“三清”：数量、质量、规格清晰 3、“三洁”：货架、货物、地面整洁 4、“三相符”：帐、卡、物一致 5、“四定位”：区、架、层、位，对号入座 五、仓库区域划分 1、仓库根据空间划分为生产库、成品库、原料库，各组班长将所负责的区域划归给个人。 2、区域划分按照同一时间在同一地点只能有一人负责的原则。 3、个人负责的区域必需有明确的界线，不允许与他人区域交叉。
【6S管理】仓库6S管理内容 6S管理就是整理〔SEIRI〕、整顿〔SEITON〕、清扫〔SEISO〕、清洁〔SEIKETSU〕、素养〔SHITSUKE〕平安(Safety)六个工程，因日语的拼音均以“S〞开头，简称6S。仓库实施6S管理有利于增加仓库的空间利用率，提升仓库管理员的素质。 6S管理 一、仓库6S管理的意义 6S管理通过标准现场、现物，营造一目了然的仓库环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升仓库管理员在内的所有员工的品质： 1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯〔认认真真地对待工作中的每一件“小事〞〕； 2、遵守规定的习惯； 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯； 4、文明礼貌的习惯。 二、仓库6S管理内容 1、6S管理内容之整理 〔1〕将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； 〔2〕把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 〔3〕不必要的东西要尽快处理掉。 生产过程中，仓库经常有一些剩余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的
工夹具、量具、机器设备，如果不及时去除，会使现场变得凌乱。 2、6S管理内容之整顿 〔1〕物品摆放要有固定的地点和区域，以便寻找，消除因混放而造成的过失； 〔2〕物品摆放地点要科学合理； 〔3〕物品摆放要目视化，将摆放的区域加以标示区别。 整顿的三要素：场所、方法、标识。 整顿的三定原那么：定点、定容、定量。 3、6S管理内容之清扫 〔1〕将工作场所清扫干净； 〔2〕保持工作场所干净、亮丽的环境。 4、6S管理内容之清洁 将上面的3S实施的做法制度化、标准化，并贯彻执行及维持结果。 5、6S管理内容之素养 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规那么做事。开展6S管理容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。 6、6S管理内容之平安 强化员工平安意识，注重职业卫生平安，全员参与，重视预防，降低劳动强度，改善工作环境。
6s管理培训心得体会 6s管理培训心得体会5篇 我们有一些启发后，心得体会是很好的记录方式，这样能够让人头脑更加清醒，目标更加明确。那么好的心得体会都具备一些什么特点呢？以下是店铺帮大家整理的6s管理培训心得体会，仅供参考，大家一起来看看吧。 6s管理培训心得体会1 我参加了集团公司组织举办的为期两天的“精益求精——水务企业6S管理实战”培训。6S管理实战像一缕春风吹进我的心里。经过两天的6S管理学习，让我受益匪浅。授课老师把先进的管理理念和管理方法传授给我们，使我们无论在公司还是在日常生活中都能发挥它的作用。 6S管理的内容 6S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，因其日语的'拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。 整理是要区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理，来腾出空间，提高生产效率。 整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排除寻找的浪费。 清扫是指工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生，使不足、缺点明显化，是品质的基础。 清洁是将上面实施制度化、规范化，并维持效果。 素养是要养成好习惯来提升“人的品质”，成为对任何工作都持认真态度的人。 安全是指公司及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。作为嘉源给排水公司财务部的一员，这六种特质的培训，让我能在工作和生活中更加得心应手、有条不紊。 在日常工作中，碰到的最突出的问题是要查找和使用财务数据、报表、文件资料等，往往翻箱倒柜，东找西找，大部分时间都浪费了，
工作效率很难提高。按照6S管理的全面实施，使我在办公中大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有了很大的提高。 把6S管理的理念带到自己的工作中，力求完美品质;及时对自己的文档资料进行整理，通过推行、实施6S管理，使我的工作环境整洁、地物明朗，让我认识到工作不仅要认真、细致、热情，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量。 正如授课老师所说，6S管理不是“全员参与”而是要“全员实行”，是从“不懂、不会、不愿”到“真懂、真会、真愿”的转变。6S培训让我们每位员工都成了管理的主角。努力践行“6S”才会让我们公司成为提高产量、提升品质、降低成本、严守交期、确保安全的零灾害企业。 6s管理培训心得体会2 通过这次6S视频培训学习，我充分熟悉到了自己在食堂管理方面存在的不足，让我对6S工作有了更进一步的熟悉。食堂班组在6S落实工作方面就是通过规范现场现物，营造一个良好的工作环境，培养员工养成一个良好的工作习惯。就是要将所学到的6S管理的理论知识充分运用到食堂管理工作中去，从而形成一个良好的班组6S文化氛围，进而全面提高食堂班组的各项管理水平。 我认为，对于6S管理工作不是喊喊口号就行了，而是要踏踏实实地做好天天的基本工作，并要全身心的投入到工作中，要坚固树立把一线员工当作家人来看待意识，让员工走进食堂就能体验到家的感觉。6S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理熟悉的高低，也决定了现场管理水平的高低。6S管理这一公认的先进的行之有效的管理制度和模式，对于提高班组的管理水平有着十分重要的现实意义，主要表此刻：1有利于改善班组现场管理现状。通过大力推行6S管理，就能有效地改善班组的现场管理水平.让班组[范文文库整理]的一切都处在有效可控的管理之中。6S既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的基础。员工天天都在整洁有序环境中工作，使得每个人都自觉约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提高个人的工作状态，最终提高整个班组的管理水平。2有利于提高企业的竞争力。